CN1304890A - 炼油厂油泥的三相分离方法 - Google Patents
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Abstract
一种炼油厂油泥的三相分离方法,按下述步骤进行:A.进行预处理:首先向含油污泥中添加絮凝剂,其次添加破乳剂,然后充分搅拌后静置分层,得到预脱水后的含油污泥;B.进行杀菌、脱水、过滤阶段:首先,将预脱水后的含油污泥加入反应釜内,并加入杀菌剂和脱水剂;其次,进行搅拌,并控制物料温度在100至150℃;当反应釜内的物料中含水量等于或少于1.0%时,停止加热;当物料的温度降至60℃以下常温以上时,从反应釜放出物料并过滤后,得到固体颗粒焦并可作为固体燃料使用,滤液为重质燃烧油。本发明的控制方法简便、能耗低,对油泥的回收分离效果显著。
Description
本发明涉及对炼油厂含油污泥的分离方法，是一种炼油厂油泥的三相分离方法。
炼油厂的含油污泥主要来源于浮选加药产生的浮渣、生化系统的剩余活性污泥、隔油池池底泥等，其含油量一般为8至15％，含水率为75至80％，且含有10％左右的固体物质(泥、砂、菌等)。一般中小型炼油厂年产污泥上万吨，而且污泥不断积累，无法堆放和处理，其中的有害物质和石油烃类，会随雨水的冲刷污染土壤和水源。由于含油污泥中的油、水、固体物质及菌藻混合在一起形成非常稳定的乳化体系，很难将其分离。因此，含油污泥的处理一直是炼油厂的一大难题。
世界上许多发达国家正在逐步加强和完善三泥处理法规，例如美国在1984年颁布了资源回收和资源利用法令(RCRA)的危险固体废弃物修正案(HSWA)；1990年11月8日，美环保局对炼厂五种被列为″K废物″的特殊废渣作了专门要求；1992年8月，又对炼油污水处理过程的初沉污泥和二沉污泥提出了同样的要求。
目前国内外处理含油污泥的方法，通常有生物处理法、物理(机械)处理法和化学处理法，生物处理法处理时间长，且含油污泥中的油得不到回收利用，而物理和化学处理法的主要步骤有浓缩、脱水、干燥和焚烧等，不仅处理能耗高，焚烧产生的排放气污染环境，而且大量油品被浪费掉，不能得到有效回收利用。
美国Navajo炼油公司把三泥浮渣注入催化裂化装置分馏塔的急冷油浆中，使大部分浮渣最终进入燃料油。美国专利对含油污泥作催化裂化装置原料作了报导。
美国专利(专利号4990237)公开了一种从含油污泥中回收油的方法，主要是采用在常压或微负压下，通过低温和高温两个蒸发段，对污泥中的油进行全部蒸发。该方法工艺流程和设备复杂，操作条件苛刻，能耗大。
热解吸是目前国外广泛用于含油污泥无害化处理的手段，是一种改型的污泥高温处理工艺。污泥在绝氧的条件下，加热到一定温度使烃类及有机物解吸，烃类解吸后的剩余泥渣能达到美国BDAT要求，烃可回收利用。据专利报导，一种回收抽提气的污泥干燥技术，可将污泥干燥后的残渣满足环境法规要求直接堆埋处理，也可以作为肥料出售，被废气解吸带出的烃类随废气循环回锅炉得到利用(一部分废气直排)。欧洲专利介绍了一种利用热解吸生产焦炭状产品的工艺，主要用来处理重油含量高的污泥。物料在无氧条件下，加热到水沸点以上、烃裂解温度以下保持一段时间，从污泥中蒸出水和烃类物质，水和烃类物质进行分离，烃得到回收利用，剩余固体物质就是焦炭状产品，能满足补充燃料的要求，可用作水泥回转窑的燃料。
挪威石油公司和挪威一投资商合作，开发了Term Tech工艺。污泥在反应器中从299℃加热到399℃，在有蒸汽条件下，烃类在水合作用和裂化反应中分离，剩余干燥的泥渣中烃含量小于500ppm，该技术已工业化，但处理费用较高。
鉴于上述存在的问题，本发明的目的在于提出一种能有效分离油泥的炼油厂油泥的三相分离方法。
本发明的目的是通过以下措施来实现的：该炼油厂油泥的三相分离方法按下述步骤进行：
A．进行预处理：首先向含油污泥中添加絮凝剂即阴离子聚丙烯酰胺，添加量为含油污泥重量的0.0003至0.0010％，其次添加破乳剂即固体硫酸钠，添加量为含油污泥重量的0.001至0.007％，然后充分搅拌后静置分层，最后将预分出的水排出，得到预脱水后的含油污泥；
B．进行杀菌、脱水、过滤阶段：首先，将预脱水后的含油污泥加入反应釜内，并向反应釜中加入杀菌剂和脱水剂，且杀菌剂选用双氧水和季铵盐，双氧水加入量为含油污泥重量的0.4至0.5％，季铵盐加入量为含油污泥重量的0.3至0.4％，且脱水剂选用120号溶剂油，添加量为含油污泥重量的5至20％；其次，进行搅拌，并控制物料温度在100至150℃，蒸发的馏份从反应釜的出馏口排出；当反应釜内的物料中含水量等于或少于1.0％时，停止加热；然后，当物料的温度降至60℃以下常温以上时，从反应釜放出物料，并进行过滤，得到固体颗粒焦，滤液为重质燃烧油。
将上述的反应釜中出馏口排出的馏份经冷却后再经油水分离得到轻质油。
上述过滤采用100至300目的滤网进行。
上述的搅拌器的转速控制在50至200转/分钟。
上述的反应釜采用电加热。
上述的反应釜采用水蒸汽或油通过夹套进行加热。
下面结合最佳实施例对本发明作进一步描述：
该三相分离方法按下述步骤进行：
A．进行预处理：首先向含油污泥中添加絮凝剂即阴离子聚丙烯酰胺，添加量为含油污泥重量的0.0003％或0.0006％或0.0010％，其次添加破乳剂即固体硫酸钠，添加量为含油污泥重量的0.001％或0.004％或0.007％，然后充分搅拌后静置分层，最后将预分出的水排出，得到预脱水后的含油污泥；
B．进行杀菌、脱水、过滤阶段：首先，将预脱水后的含油污泥加入反应釜内，并向反应釜中加入杀菌剂和脱水剂，且杀菌剂选用双氧水和季铵盐，双氧水加入量为含油污泥重量的0.4％或0.5％，季铵盐加入量为含油污泥重量的0.3％或0.4％，且脱水剂选用120号溶剂油，添加量为含油污泥重量的5％或12％或20％；其次，进行搅拌，并控制物料温度在100或120或150℃，蒸发的馏份从反应釜的出馏口排出；当反应釜内的物料中含水量为1.0％或0.5％或0.1％时，停止加热；然后，当物料的温度降至60℃以下常温以上时，从反应釜放出物料，并进行过滤，得到固体颗粒焦，滤液为重质燃烧油，而固体颗粒焦可作为固体燃料使用。
为了进一步减少对环境的污染，将从反应釜中出馏口排出的馏份经冷却后再经油水分离得到轻质油，这不但有利于环境，而且变废为宝。
在本发明中：过滤最好采用100目或200目或300目的滤网进行；搅拌器的转速控制在50至200转/分钟；反应釜可采用电加热，但最好采用水蒸汽或油通过夹套进行加热。本发明中的百分比都为重量百分比。
本发明的控制方法简便、能耗低，对油泥的回收分离效果显著。
Claims (7)
1．一种炼油厂油泥的三相分离方法，其特征在于按下述步骤进行：
A．进行预处理：首先向含油污泥中添加絮凝剂即阴离子聚丙烯酰胺，添加量为含油污泥重量的0.0003至0.0010％，其次添加破乳剂即固体硫酸钠，添加量为含油污泥重量的0.001至0.007％，然后充分搅拌后静置分层，最后将预分出的水排出，得到预脱水后的含油污泥；
B．进行杀菌、脱水、过滤阶段：首先，将预脱水后的含油污泥加入反应釜内，并向反应釜中加入杀菌剂和脱水剂，且杀菌剂选用双氧水和季铵盐，双氧水加入量为含油污泥重量的0.4至0.5％，季铵盐加入量为含油污泥重量的0.3至0.4％，且脱水剂选用120号溶剂油，添加量为含油污泥重量的5至20％；其次，进行搅拌，并控制物料温度在100至150℃，蒸发的馏份从反应釜的出馏口排出；当反应釜内的物料中含水量等于或少于1.0％时，停止加热；然后，当物料的温度降至60℃以下常温以上时，从反应釜放出物料，并进行过滤，得到固体颗粒焦，滤液为重质燃烧油。
2．根据权利要求1所述的炼油厂油泥的三相分离方法，其特征在于从反应釜中出馏口排出的馏份经冷却后再经油水分离得到轻质油。
3．根据权利要求1或2所述的炼油厂油泥的三相分离方法，其特征在于过滤采用100至300目的滤网进行。
4．根据权利要求1或2所述的炼油厂油泥的三相分离方法，其特征在于搅拌器的转速控制在50至200转/分钟。
5．根据权利要求3所述的炼油厂油泥的三相分离方法，其特征在于搅拌器的转速控制在50至200转/分钟。
6．根据权利要求1或2所述的炼油厂油泥的三相分离方法，其特征在于反应釜采用电加热。
7．根据权利要求1或2所述的炼油厂油泥的三相分离方法，其特征在于反应釜采用水蒸汽或油通过夹套进行加热。
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