CN1262717A - 喷油阀 - Google Patents

Abstract

一种喷油阀,在阀座(27)下游具有由至少一种金属材料制成、具有至少两个通到涡旋腔(68)内的涡旋通道(66)的涡旋盘(30),通过电镀金属沉积(多层覆金属板电镀)直接强粘附相互重叠地构造涡旋盘的所有层。具有排出孔(56)的喷油孔板(31)紧挨着安装在涡旋盘的后面,该排出孔被这样造型,通过它可以直接影响从涡旋盘排出孔(69)出来的燃油流动。这种喷油阀特别适用于向混合气压缩、强迫点火内燃机的燃烧室直接喷油。

Description

喷油阀

技术水平

本发明涉及按照权利要求1所述种类的喷油阀。

从DE-PS 39 43 005中公知一种可电磁操作的喷油阀，在这种阀中，在阀座部位配置了多个圆盘形的元件。在磁路励磁时，一个作为扁平衔铁起作用的扁平阀板从一个与其共同作用的、位于对面的阀座板上抬起，它们共同构成了圆盘阀(Plattenventil)的一部分。在阀座板上游配置了一个涡旋元件，这个涡旋元件使流动到阀座的燃油处于一个圆形的旋转运动中。一个止挡板限制阀板在与阀座板相对一侧的轴向行程。该阀板以较大的间隙被涡旋元件包围；因此，涡旋元件承担阀板的一定导向作用。在涡旋元件中，在其下端面侧设置了多个切向伸展的槽，这些槽从外围起到达涡旋腔中心。将涡旋元件下端面平放到阀座板上，则这些槽作为涡旋通道起作用。

由WO 96/11335已经公知了一种喷油阀，在其下游端部安置了一个带有涡旋产生件的多片雾化附件。这个雾化附件在安装于阀座架内的盘状导向元件及阀座的下游被安置在阀座架上，其中，一个附加的支承元件将雾化附件固定在一个规定的位置中。这个雾化附件被做成两片或者四片的，其中，各个单片由不锈钢或者硅制造。在制造圆片内孔的几何形状尺寸时相应地采用传统的加工方法，例如腐蚀、冲压或者蚀刻。雾化附件的每个单片被单独地加工，然后，根据所要求的圆片数量将一样大的圆片相互摞在一起，构成完整的雾化附件。

在DE-OS 19607288中已经详细说明了用于制造孔板的所谓多层覆金属板电镀，它特别适用于喷油阀。这种通过对不同结构的多次电镀金属沉积从而形成整体圆片来制造圆片的原理，应该明确地属于本发明的公开内容。在多个平面或者层中进行微电镀金属沉积也可用于在此按照本发明应用的涡旋圆片。

本发明的优点

具有按照权利要求1特征的按照本发明的喷油阀的优点是，采用这种阀可以使要喷射的燃油达到很高的雾化质量并且达到与当时的要求(例如：安装条件、发动机配置、油缸造型、火花塞位置)相匹配的可变化造型的喷射或者喷雾形状。结果，通过应用多层覆金属板电镀一涡旋盘，结合内燃机喷油阀的喷油孔板，降低了内燃机的废气排放并同样达到了减小燃油消耗量。

以特别有利的方式，在喷油孔板中设置一个排出孔，借助它可以直接影响从涡旋盘出来的涡旋状燃油的流动，这样在产生涡旋之后以简单的方式进行喷射造型。通过对两个具有相应喷油几何形状尺寸的涡旋盘进行几何配置相互分开调节静态喷油量和关系到喷射角度的喷射参数。用涡旋盘调节静态流量，而喷雾的喷射角度(不仅射流本身或者喷雾的张开角，而且在倾斜喷油时相对于阀纵向轴线的喷射角γ)用喷油孔板调节。

采用在从属权利要求中介绍的措施可以有利地进一步构造和改进在权利要求1中说明的喷油阀。

以特别有利的方式相对于阀纵向轴线倾斜地配置喷油孔板的排出孔，这样，已经呈涡旋状的射流得到一个倾斜的定向，其中，通过不对称配置排出孔可产生总是特别的喷射图形和喷雾形状，这在用喷油阀向内燃机一个油缸直接喷油时，是特别有利的。

由于其金属构造，涡旋盘是非常不易破碎的并且可良好地被安装。采用多层覆金属板电镀允许有一个极大的造型自由度，因为可自由选择涡旋盘中内孔部分(入口部分、涡旋通道、涡旋腔、排出孔)的轮廓。特别是同硅盘片相比，在使用硅盘片时由于晶轴原因严格预定了可以达到的轮廓(棱锥台)，因此本发明这种灵活造型是很有利的。

特别是同制造硅盘片相比，金属电镀沉积具有可选择各种各样材料的优点。在制造涡旋盘所用的微电镀(Mikrogalvanik)中，可以使用具有不同电磁特性和硬度的金属。不同金属的不同硬度能够以特别有利的方式获得起密封作用的一个材料部分。

特别有利的是，通过进行用于金属沉积的三个电镀工序来制造三层组成的涡旋盘。在这里，上游的一层是顶层，它完全覆盖中间涡旋产生层的涡旋腔。该涡旋产生层由一个或者多个材料部分构成，由于它们的轮廓造型和相互间几何位置，预定了涡旋腔和涡旋通道的轮廓。通过电镀过程这样制造相互间没有分离位置和接合位置的各个层，使它们是连贯的均质材料。就这方面来说，这些“层”被理解为设想的辅助手段。

以有利的方式在涡旋盘中设置两个、三个、四个或者六个涡旋通道。根据所要求的涡旋通道轮廓造型，材料部分可以具有差别很大的形状，例如：可以是隔板形的或者螺旋形的。也可以用有利的方式使涡旋腔、顶层和排出孔的轮廓灵活造型。

在下面的实施例说明中还要详细介绍其他优点。

附图

在附图中简单地示出了本发明的实施例并且在下面的说明中进行了详细介绍。其中，

图1以剖面图示出了一个喷油阀，

图2示出了安装在喷油阀内的多层覆金属板电镀—涡旋盘的俯视图，

图3示出了下游阀端部的第一个实施例，

图4示出了下游阀端部的第二个实施例。其中，图3和图4中示出的涡旋盘被沿着图2中的III-III或者IV-IV线剖切。

图5示出了一个下游阀端部的第三个实施例。

实施例说明

在图1中举例示出用于混合压缩、强迫点火内燃机喷油装置的喷油阀形式的可电磁操作的阀，具有一个至少部分地被电磁线圈1包围的、用做磁路内极、管状、尽可能为空心圆柱体的铁心2。该喷油阀特别适用于作为高压喷油阀向内燃机燃烧室直接喷射燃油。

一个例如为阶梯状的塑料线圈架3容纳电磁线圈1的绕组，该线圈架3与铁心2以及一个环状的、非磁性的、由电磁线圈1部分包围的、具有L形横截面的中间件4相结合，能够使喷油阀在电磁线圈1的部位具有特别坚固紧凑和短的结构。

在铁心2中设置了一个贯穿的纵向孔7，它沿着阀纵向轴线8延伸。磁路的铁心2也用做燃油进口接管，在这里，纵向孔7是一个燃油输入通道。一个外部的是金属(例如：铁素体)壳体部分14在电磁线圈1之上与铁心2固定连接，该壳体部分作为外极或者外部的导电元件封闭磁路并且至少在圆周方向完全包围电磁线圈1。在铁心2的纵向孔7中，在进油侧设置了一个燃油过滤器15，该过滤器负责把那些因其大小可能会引起喷油阀堵塞或者损伤的燃油成分过滤出去。燃油过滤器15例如通过压入被固定在铁心2里。

铁心2同壳体部分14一起构成了喷油阀进油侧的端部，在这里，该上部的壳体部分14例如沿轴向方向顺流向下看正好延伸超过电磁线圈1。一个下部的管状壳体部分18与该上部的壳体部分14密封和固定地连接，该下部的壳体部分包围或者容纳了由一个衔铁19和一个棒形阀针20组成的一个轴向可移动的阀部分或者一个纵向延伸的阀座架21。但是，可移动的阀部分例如可以具有一个扁平的圆盘形状，带有一体的衔铁。两个壳体部分14和18例如用一道环绕的焊缝相互固定连接。

在图1示出的实施例中，下部的壳体部分18和大致管状的阀座架21通过螺钉固定连接；然而焊接、钎焊或者卷边同样是可以采用的接合方法。壳体部分18和阀座架21之间的密封例如用一个密封圈22来进行。阀座架21在其整个轴向延伸中具有一个内通孔24，它与阀纵向轴线8同心。

阀座架21用其同时也是整个喷油阀顺流向下的下端部25包围一个装配入通孔24内的圆盘形阀座元件26，该阀座元件具有一个顺流向下截锥形逐渐变窄的阀座支承面27。在通孔24里安置了例如棒形的、具有尽可能圆形横断面的阀针20，阀针在其顺流向下的端部具有一个阀封闭段28。这个例如呈锥形收缩的阀封闭段28以公知的方式同设置在阀座元件26内的阀座支承面27配合作用。在阀座支承面27的下游，紧接着在阀座元件26的凹槽54里安置了一个涡旋盘30，该涡旋盘是采用多层覆金属板电镀制造的，例如包括有三个相互层叠沉积的金属层。另外，在凹槽54里还安装了一个配置在涡旋盘30之后的喷油孔板31。

以公知的方式电磁操作喷油阀。具有电磁线圈1、铁心2、壳体部分14和18和衔铁19的电磁路，用于轴向移动阀针20，和从而逆着安装在铁心2纵向孔7内的复位弹簧33的弹力打开喷油阀或者关闭喷油阀。衔铁19通过一道焊缝与阀针20的背向阀封闭段28的端部连接，并且对准铁心2。一方面一个设置在阀座架21内在朝向衔铁19的一端部上的导向孔34和另一方面一个配置在阀座元件26上游的、具有精确尺寸的导向孔36的圆盘形导向元件35用于阀针20在同衔铁19一起沿着阀纵向轴线8轴向移动期间的导向。衔铁19在其轴向移动期间被中间件4包围。

代替电磁路，也可以在一个可对比的喷油阀中采用一个其他可激励的激励器，例如一个压电叠加件或者通过液压压力或者伺服压力操作可轴向移动的阀部分。

一个插入、压入或者拧入铁心2纵向孔7中的调节套管38用来调节经过一个定中心件39将其逆流上游的一侧紧靠在调节套管38上的复位弹簧33的弹簧偏压，复位弹簧的另一侧支承在衔铁19上。在衔铁19中设置了一个或者多个类似于孔的流动通道40，通过该流动通道，燃油可以从铁心2纵向孔7出来经过在流动通道40下游构造的、在阀座架21内的导向孔34附近的连接通道41到达通孔24内。

阀针20的行程由阀座元件26的安装位置预先确定。在电磁线圈1没有被激励时，阀针20的一个终端位置通过阀封闭段28靠置在阀座元件26的阀座支承面27上来确定，而在电磁线圈1被激励时，阀针20的另一个终端位置通过衔铁19靠置在铁心2顺流向下的端面上来得到。位于最后提到的止挡部位的零部件表面例如被镀铬。

电磁线圈1的电触点接通及因比而造成的激励由一个接触元件43来进行，该接触元件在线圈架3的外面还配有一个塑料压力包封件44。塑料压力包封件44也可以延伸到喷油阀的其他部件上(例如：壳体部分14和18)。从塑料压力包封件44中伸出一根连接电缆45，通过该连接电缆给电磁线圈1供电。塑料压力包封件44伸入穿过在这个部位中断的上壳体部分14。

在导向孔34的下游，阀座架21的通孔24例如被做成具有两个台阶。第一个台阶49用做一个例如是螺旋形压力弹簧50的支承面。用第二个台阶51提供一个用于两个圆盘形元件35和26的扩大的安装空间。包围阀针20的压力弹簧50将导向元件35夹紧在阀座架21里，因为它用其与台阶49相反的一侧压该导向元件35。在阀座支承面27的下游，在阀座元件26中开有一个流出口53。在阀打开时沿着阀座支承面27流动的燃油流过该流出口，以便紧接着进入涡旋盘30和喷油孔板31内。喷油孔板31与阀座元件26例如通过焊接或者粘接固定连接，涡旋盘30在凹槽54中被压紧或者夹紧，因为喷油孔板31由下面支承着涡旋盘30。在图1中示出的涡旋盘30的固定方案只被简单地示出并且只指出了许多可能的变型固定方案的一种，从图3和4中可以看到另外的一种。此外，在用做固定元件的喷油孔板31上构造了一个中心排出孔56，现在呈涡旋形的燃油通过该排出孔离开喷油阀，即受到有目的的附加流动影响。

图2举例示出了具有大量可能几何形状尺寸的一种的涡旋盘30俯视图。在这样一种涡旋盘30中，涉及到一个一体的零件，因为各个层被直接地彼此相连沉积，而不是事后才接合。涡旋盘30的这些层被先后电镀沉积，这样，由于电镀附着性，随后的一层与位于其下面的一层固定连接。

涡旋盘30由三个彼此相连电镀沉积的平面或者层形成，它们在安装状态中相互轴向上相接。下面根据其功能将涡旋盘30的三个层分别标示为顶层60、涡旋产生层61和底层62。上面的顶层60的外径比下面的底层62的外径小。采用这种方式可以保证，燃油在顶层60上外部流过，并且可以这样无阻碍地进入在中间的涡旋产生层61上的例如四个涡旋通道66的外部进口部位65内。涡旋盘30也可以作成三层以上的，其中，在这种情况下也用可比较的方式来看上面说明的层60、61、62的结构，但是，例如在顶层60的上面产生了一个第四(没有示出的)结构层，这个层对于一定的安装条件并且由于入流原因会是有意义的。

上顶层60是一个封闭的金属层，它没有用于通流的孔部分。相反，在涡旋产生层61里设有一个复杂的孔轮廓，它在该层61的整个轴向厚度上分布。中间层61的孔轮廓是由一个内部的例如圆形的涡旋腔68和多个通入涡旋腔68中的涡旋通道66构成。通过涡旋通道66切向或者部分切向和部分径向通入涡旋腔68中的入口，燃油得到了一个旋转脉冲，该旋转脉冲在下底层62的中间圆形排出孔69中也被保留。排出孔69的直径例如明显小于紧挨着位于其上面的涡旋腔68的孔尺寸。通过此加强了在涡旋腔68内产生的涡旋强度。通过离心力的作用，燃油呈锥孔形喷射。

涡旋腔68和涡旋通道66的轮廓由涡旋产生层61的材料部分61’预先确定。材料部分61’分别是隔板形的并且与涡旋盘30的外边缘相隔一定距离构成。四个材料部分61’与各自相邻的材料部分61’尽可能垂直并且相互间以定义的间距构成被顶层60覆盖的涡旋通道66。材料部分61’的在径向上构成涡旋腔68边界的端部70例如被做成叶片形圆形，这样，材料部分61’的轮廓已经用来使要喷射的燃油产生涡旋，并且构成了一个圆形涡旋腔68。材料部分61’的与内端70相对的端部71例如在其外轮廓上同样被做成圆形，而且例如也被加宽，因此预先给定了一个接合直径，借助这个接合直径可以用简单的方式方法使涡旋盘30插入和固定到凹槽54里的间隔垫圈72里(图3和图4)。

涡旋盘30采用电镀沉积制造，具有多个金属层(多层覆金属板电镀)。由于采用深平版印刷(tiefenlithographisch)、电镀技术制造，在轮廓造型方面具有特别的特点，在此从这些特点中以简短形式摘要地介绍一些特点：

—各层的整个圆盘面上的厚度不变，

—通过深平版印刷结构成型尽可能地使切口与层垂直，它们构成了各通流空腔(可能会出现由制造技术条件决定的、同最佳垂直壁相比大约3°的偏差)，

—通过单个结构化金属层的多层构造，形成所希望的侧凹和切口的覆盖，

—切口具有任意的横截面形状，它们具有尽可能与轴线平行的壁，

—涡旋盘的单件结构，因为各个金属沉积直接彼此重叠进行。

在下面的段落里只以简短形式介绍制造涡旋盘30的方法。用于制造一个孔板的电镀金属沉积的整个方法步骤已经在DE-OS19607288中详细地进行了说明。逐渐使用的照相平版法的步骤(UV(紫外线)—深平版印刷)和紧接着微电镀这种方法的特点是，即使在大平面尺寸时也能保证结构的高精确度，这样，这种方法可理想地用于很多件数的大量生产中(高批量能力)。在一次利用或者一个晶片上可以同时制造许多涡旋盘30。

这种方法的起点是一个平面的和稳定的基体板，该基体板例如可以由金属(钛，钢)、硅、玻璃或者陶瓷组成。首先可选择在基体板上至少涂覆一个辅助层。例如在这里涉及到了一个电镀起始层(例如：Ti Cu Ti，Cr Cu Cr，Ni)，为了以后微电镀的导电需要这个起始层。例如，通过溅射或者通过无电流金属沉积涂覆该辅助层。在基体板进行了这个预处理之后，在辅助层整个面积上涂覆、例如滚上或者离心涂镀光刻胶(光致抗蚀剂)。

在这里，光刻胶厚度应该相当于在后来的电镀过程中应实现的金属层厚度，确切地说，相当于涡旋盘30下部的底层62的厚度。光刻胶(抗蚀剂)层可以由一层或者多层可照相绘制图形的薄膜或者液体光刻胶(聚酰亚胺，光致抗蚀剂)组成。如果应该有选择地在以后产生的光刻胶图形中电镀一层消耗层，光刻胶的厚度要加大一个消耗层的厚度。要实现的金属结构应该借助于照相平版印刷掩模(Maske)相反地传递到光刻胶中。一种可能性在于，直接通过掩模借助于UV(紫外线)—曝光(印刷电路板曝光器或者半导体曝光器)给光刻胶曝光(UV—深平版印刷)，并且紧接着显影。

最后在光刻胶中形成的、用于涡旋盘30后来层62的负刻蚀结构，电镀上金属(例如：Ni，Ni Co，Ni Fe，Ni W，Cu)(金属分离)。金属通过电镀紧密地靠置到负刻蚀结构的轮廓上，这样，预先给定的轮廓保持原样地在这里复制。为了实现涡旋盘30的结构，必须根据所要求的层数从选择性地涂覆辅助层起重复这些步骤，这样，在制造三层的涡旋盘30时，进行三个电镀工序。对于涡旋盘30的这些层来说，也可以采用不同的金属材料，然而这些金属材料只能在各自的新电镀工序中使用。

在制造涡旋盘30的顶层60时，不仅在导电的材料部分61’而且在涡旋通道66和涡旋腔68部位的不导电光刻胶上沉积金属。为此，在上述中间层61的光刻胶上覆置上起始层金属。在上顶层60电镀沉积之后，原有的光刻胶采用湿化学(nasschemisch)剥离方法从金属结构中清除出去。在采用光滑的、钝化的基体板(基底)时，使涡旋盘30与基底脱离并且分成单个。在采用具有对涡旋盘30良好附着性的基体板时，有选择地将消耗层相对于基板和涡旋盘30腐蚀掉，因此，涡旋盘30可以从基体板上拿下来并且被分成单个。

在图3和图4中示出了按照本发明造型的阀端部的两个不同实施例，从基本结构来说，这些阀端部相当于图1中顺流下游的阀端部。然而所不同的是，在导向元件35和阀座元件26之间放入一个很扁平的固定垫片81，在其外部范围内，例如采用一道焊缝82使导向元件35和阀座元件26达到固定连接。导向元件35在其外围至少具有一个槽形的或者削平的燃油流动腔，燃油可以从这里到达阀座支承面27。固定垫片81在流动腔83下面的部位内至少具有一个内孔84，该内孔的尺寸能使燃油畅通无阻地从流动腔83流入并且在阀纵向轴线8的方向中流动。

涡旋盘30和喷油孔板31被安置在阀座元件26的凹槽54里，在这里，喷油孔板31的下端面例如与阀座元件26的下端面平齐地封闭，因此同阀座架21一起构成整个喷油阀的顺流下游的端部。通过一道环绕的、借助于激光产生的焊缝73实现喷油孔板31与阀座元件26的固定连接。

涡旋盘平放在喷油孔板31的上端面上，在这里，涡旋盘30又通过间隔垫片72被置于稳固不动的位置上。环形间隔垫片72具有一个尽可能呈三角形的、两个角削平的横断面，还具有一个内径，它相当于带有倒圆的端部71的材料部分61’的外径。这样，涡旋盘30可准确匹配地插入间隔垫片72里，在这里，间隔垫片72的下端面坐置在底层62上，因为这个底层的外径比间隔垫片72的内径大。为了防止涡旋盘30滑动，喷油孔板31压着涡旋盘30并因此强制性地将凹槽54内的间隔垫片72压向阀座支承面27的方向，使间隔垫片72紧贴到上部凹槽顶85上。间隔垫片72和喷油孔板31分别具有一个尽可能与凹槽54的孔直径一致的外径。

在图3中示出了一个喷油孔板31，其中的排出孔56与阀纵轴线8同心分布。在这里，排出孔56的直径只比涡旋盘30的排出孔69直径大一点，从而通过排出孔56对从涡旋盘30排出孔69出来的涡旋状燃油产生直接流动影响。以简单的方式方法借助喷油孔板31中排出孔56直径尺寸大小调节待喷射油雾的喷射角度。静态流量由涡旋盘30的排出孔69来决定。

对于汽油直接喷射来说，例如由于一定的安装条件，喷油阀紧挨着燃烧室是具有优点的，它可喷射与阀纵向轴线8倾斜的喷雾。在此应产生在锥孔外围上均匀分布的、涡旋的、尽可能旋转对称的锥孔形喷雾。在图4中示出了实现这种预定目标的可能方案。因此，在喷油孔板31的上端面上在中心起始的排出孔56现在与阀纵向轴线8倾斜地伸展并且在下端面上偏离中心地终止，在这里，排出孔56的倾斜度决定了整个射流到阀纵向轴线8的喷射角度。喷射方向用一个箭头以及γ来标明，在这里，γ代表射流到阀纵向轴线8或者到涡旋盘30对称轴线的角度。排出孔56也可以在喷油孔板31的上端面上由偏心处起始。

图5示出了特别地选择涡旋盘30各层60、61、62材料的实施例。采用多层覆金属板电镀可以无问题地将各种不同金属(Ni，Ni Co，Ni Fe，Ni W，Cu)相互叠置地电镀沉积，然而在这里，在一个电镀工序中只允许使一种金属电镀沉积。借助于这种在选择材料方面的灵活性可以实现在安装到喷油阀上时有利地密封涡旋盘30。顶层60和底层62由一种硬电镀材料(例如：NiCo)制造，而中间的涡旋产生层61由一种软电镀材料(例如：Ni)沉积出。在制造时，从电镀层到电镀层只需将NiCo电镀槽转换到Ni电镀槽并且反过来转换。由于NiCo具有较高的材料强度，两个层60，62使涡旋盘30具有高的稳定性，例如，在高压喷油阀中由于高的压力负荷需要有这种稳定性。除了已经提到的用于构成涡旋通道的材料部分61’之外，涡旋产生层61还具有一个另外的外部的环形材料部分75。

该材料部分75在涡旋盘30的圆周上不中断地环绕，而且在这里用来做为密封元件。因为上顶层60的直径小于在其下面的层61和62的直径，所以外部的材料部分75向上没有被遮盖。借助这个材料部分75使涡旋盘30例如密封地靠到阀座元件26的凹槽54里。该部分75的软材料(Ni)允许在材料部分75内机械应力比较低时有较大的镦粗行程。这个镦粗行程允许材料部分75的上密封面形状配合地紧贴到硬阀座元件26的表面上，因此保证了密封性能。在这种构造中，可以以有利的方式取消单独的密封元件。在涡旋盘30的下游安装了一个喷油孔板31，该喷油孔板例如用焊缝73与阀座元件26固定连接并且支撑涡旋盘30，通过此使材料部分75在阀座元件26上可以保持足够的压紧力。喷油孔板31具有一个可同图4示出的配置相比较的、与阀纵向轴线8倾斜的排出孔56，以便实现已经多次提到的倾斜喷射。

Claims (14)

1.用于内燃机喷油装置、特别是将燃油直接喷射到内燃机的燃烧室中的喷油阀，具有一个阀纵轴线(8)；一个激励器(1，2，14，18，19)；一个可移动的阀部分(20)，它与一个构造在一个阀座元件(26)上的固定阀座(27)配合作用来打开和关闭阀；还具有一个安置在阀座(27)下游的涡旋盘(30)，这个涡旋盘具有一个多层结构，并且由至少一种金属材料制成，它不仅有至少一个入口部分(65)，而且至少有一个排出孔(69)，在排出孔(69)上游，该涡旋盘具有一个涡旋腔(68)和至少两个通到涡旋腔内的涡旋通道(66)，其特征是，

借助于电镀金属沉积(多层覆金属板电镀)(30)直接强粘附相互重叠地制造出涡旋盘(30)的各个层，并且，

将具有一个排出孔(56)的喷油孔板(31)紧挨着安置在该涡旋盘(30)的后面，其中，排出孔(56)被这样构造，通过它可以直接影响从涡旋盘(30)排出孔(69)里出来的燃油流动。

2.按照权利要求1所述的喷油阀，其特征是，

喷油孔板(31)的排出孔(56)与阀纵向轴线(8)同心伸展。

3.按照权利要求1或者2所述的喷油阀，其特征是，

喷油孔板(31)排出孔(56)的直径只稍微大于涡旋盘(30)排出孔(69)的直径。

4.按照权利要求1所述的喷油阀，其特征是，

喷油孔板(31)的排出孔(56)相对于阀纵向轴线(8)倾斜地伸展。

5.按照前面权利要求之一所述的喷油阀，其特征是，

喷油孔板(31)的排出孔(56)在其朝向涡旋盘(30)的上端面上由中心起始。

6.按照前面权利要求之一所述的喷油阀，其特征是，

涡旋盘(30)的一个中间的涡旋产生层(61)由多个在切线方向间隔一定距离的材料部分(61’)构成，这些材料部分由于它们的相互几何位置构成了涡旋腔(68)以及涡旋通道(66)轮廓的边界。

7.按照权利要求6所述的喷油阀，其特征是，

材料部分(61’)与涡旋盘(30)的外圆周相隔一定间距地伸展。

8.按照权利要求7所述的喷油阀，其特征是，

材料部分(61’)隔片状伸展。

9.按照前面权利要求之一所述的喷油阀，其特征是，

使用至少两种不同的材料来制造涡旋盘(30)的不同的层(60，61，62)。

10.按照权利要求9所述的喷油阀，其特征是，

涡旋盘(30)被这样构造得带有至少一个材料部分(75)，借助这个材料部分(75)实现相对于阀座元件(26)的密封。

11.按照前面权利要求之一所述的喷油阀，其特征是，

涡旋盘(30)和喷油孔板(31)被安置在阀座元件(26)的一个凹槽(54)中。

12.按照权利要求7所述的喷油阀，其特征是，

涡旋盘(30)的材料部分(61’)预定有一个外接合直径，该直径与一个间隔垫片(72)的内径一致。

13.按照权利要求1至11之一所述的喷油阀，其特征是，

该涡旋盘(30)被夹紧在一个间隔垫片(72)和喷油孔板(31)之间。

14.按照前面权利要求之一所述的喷油阀，其特征是，

喷油孔板(31)借助于焊接或者粘接被固定在阀座元件(26)上。

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