CN1262512C - 石膏尾矿砖的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种利用石膏尾矿制造砖的方法。石膏尾矿砖的制造方法,其特征是由如下步骤实现:1)原料的准备:石膏尾矿砖包括石膏尾矿、水硬性材料和水,各组份所占总重量百分比为:石膏尾矿60-80,水硬性材料10-30,水10-20;2)上述材料干燥状态下称量和混合,加水搅拌,以15-30MPa的压力在压砖机上压制成标准砖,脱模后直接码垛放置,20至28天出厂。与现有的蒸养而成建筑制品相比,本发明制得的标准砖性能稳定,而且生产工艺简单,石膏尾矿利用率高达70-80%。
Description
技术领域
本发明涉及废弃石膏尾矿的利用,特别是涉及一种利用石膏尾矿制造砖的方法。
背景技术
固体废弃物的污染是全球十大环境问题之一,而矿山采选等作业过程中排出的废石和尾矿在固体废弃物中占有很大比例。随着石膏矿的开采和利用,排放了大量的石膏尾矿,由于石膏含量低(小于50%),且伴生长石、石英、粘土等矿物,故石膏尾矿胶凝性能差,可利用价值低,一直被废弃不用,占用了大量耕地,对周边环境造成严重的污染和破坏。所以,尾矿的综合治理已势在必行,刻不容缓。
从国外内资料检索来看,目前对石膏尾矿的利用研究,主要有将石膏尾矿经过高温煅烧,其目的是想激活粘土质材料的胶凝性。其中二水石膏脱水成无水石膏,与掺和料混合加水后,在外加剂作用下生成二水石膏与其他水化物混生的胶结材。但由于石膏尾矿中石英、长石类杂质较多,粘土的胶凝性受到影响,另外,由于高温煅烧,使长石中的K+、Na+离子被激活,引起制品“泛霜”等方面的原因,未能进入实际应用阶段。另一种方法是二水石膏尾矿直接加入磨细矿渣粉、粉煤灰、Al2(SO4)3、石灰等物质混合,采用振动成型,在32-60℃条件下蒸养而成建筑制品。但这种方法工艺复杂,占地面积大,生产周期长。
发明内容
本发明的目的在于提供一种生产工艺简单、利用率高的石膏尾矿砖的制造方法。
为了实现上述目的,本发明的技术方案是:石膏尾矿砖的制造方法,其特征是由如下步骤实现:1).原料的准备:石膏尾矿砖包括石膏尾矿、水硬性材料和水,各组份所占总重量百分比为:
石膏尾矿60-80,水硬性材料10-30,水10-20;
所述的组份中还加入骨料,骨料占总重量百分比为0-15;所述的骨料为颗粒尺寸小于5mm的废砖渣、废弃混凝土渣、黄砂、颗粒小于5mm的碎石或炉渣;
所述的组份中还加入石灰,石灰占总重量百分比为0-5;
所述的石膏尾矿是利用石膏煅烧设备经165℃-230℃温度煅烧,陈化2至3天的半水石膏料;或是未经处理的天然石膏尾矿,粉磨至细度为120目以上的粉料;
所述的水硬性材料为水泥和水淬矿渣中的任一种或二种的混合.
2).上述材料干燥状态下称量和混合,加水搅拌,以15-30MPa的压力在压砖机上压制成标准砖,脱模后直接码垛放置,20至28天出厂。
本发明采用低温(165℃-230℃)处理石膏尾矿或天然石膏尾矿,通过掺加水泥、矿渣、粉煤灰等水硬性材料、水,采取半干压法压制成型,自然干燥即可获得具有较好力学性能的免蒸砖。与现有的蒸养而成建筑制品相比,本发明制得的标准砖性能稳定,而且生产工艺简单,石膏尾矿利用率高达70-80%。
具体实施方式
实施例1:
石膏尾矿砖的制造方法,1).原料的准备:按重量百分比,石膏尾矿80、水泥10、水10,石膏尾矿为石膏尾矿由普通石膏煅烧设备经165℃-230℃温度煅烧,陈化2至3天的半水石膏料;2).上述石膏尾矿、水泥干燥状态下称量、混合,加水搅拌,以15-30MPa的压力在压砖机上压制成标准砖,脱模后可直接码垛放置,20天可以出厂。
实施例2:
石膏尾矿砖的制造方法,1).原料的准备:按重量百分比,石膏尾矿60、水泥15、矿渣10、水15,石膏尾矿为石膏尾矿由普通石膏煅烧设备经165℃-230℃温度煅烧,陈化2至3天的半水石膏料;2).上述石膏尾矿、水泥、矿渣干燥状态下称量、混合,加15%水搅拌,以15-30MPa的压力在压砖机上压制成标准砖,脱模后可直接码垛放置,20天可以出厂。
实施例3:
石膏尾矿砖的制造方法,1).原料的准备:按重量百分比,石膏尾矿60、水泥10、矿渣5、废弃混凝土渣10、水15,石膏尾矿为未经处理的天然石膏尾矿,粉磨至细度为120目以上的粉料;2).上述石膏尾矿、水泥、矿渣、废弃混凝土渣干燥状态下称量、混合,加15%水搅拌,以15-30MPa的压力在压砖机上压制成标准砖,脱模后可直接码垛放置,20至28天可以出厂。
实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | |
7天抗压强度MPa | 16.7 | 19.9 | 16.8 |
28天抗压强度MPa | 20.1 | 30.1 | 19.7 |
体积密度g/cm3 | 1.9 | 1.95 | 1.97 |
软化系数 | 0.5 | 0.72 | 0.8 |
Claims (3)
1.石膏尾矿砖的制造方法,其特征是由如下步骤实现:1).原料的准备:石膏尾矿砖包括石膏尾矿、水硬性材料和水,各组份所占总重量百分比为:
石膏尾矿60-80,水硬性材料10-30,水10-20;
所述的石膏尾矿是利用石膏煅烧设备经165℃-230℃温度煅烧,陈化2至3天的半水石膏料;或是未经处理的天然石膏尾矿,粉磨至细度为120目以上的粉料;
所述的水硬性材料为水泥和水淬矿渣中的任一种或二种的混合。
2).上述材料干燥状态下称量和混合,加水搅拌,以15-30MPa的压力在压砖机上压制成标准砖,脱模后直接码垛放置,20至28天出厂。
2.根据权利要求1所述的石膏尾矿砖的制造方法,其特征是:所述的组份中还加入骨料,骨料占总重量百分比为0-15;所述的骨料为颗粒尺寸小于5mm的废砖渣、废弃混凝土渣、黄砂、颗粒小于5mm的碎石或炉渣。
3.根据权利要求1所述的石膏尾矿砖的制造方法,其特征是:所述的组份中还加入石灰,石灰占总重量百分比为0-5。
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