CN1241034C - 反射器、侧光型背照光设备和反射器基片 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的是提供一种具有高亮度的侧光型背照光设备。所述设备还降低了不均匀亮度，和提供一种具有获得这种设备所需表面轮廓的反射器基片和具有高亮度及长耐用性的反射器，其中反射器基片在所述反射器中运行。通过在平面光源设备的光导向板和位于光导向板的一个主表面上的反射板的反射表面之间用突起等提供间隔，形成了防止变形的缓冲器。此外，按照顺序将基底层、主要包含银的金属层、以及透光氧化物层叠置在基片上以形成反射层。

Description

反射器、侧光型背照光设备和反射器基片
技术领域
本发明涉及一种具有高反射率和亮度的反射器，所述反射器降低了不均匀亮度，本发明还涉及一种使用所述反射器的侧光型背照光设备，所述侧光型背照光设备适用于液晶显示设备，本发明还涉及一种反射器基片。
背景技术
与目前已知的CRT(阴极射线管)显示器相比，液晶显示器更加薄并且体积更小，而且因为液晶显示器在较低电压下运行、电能耗费较少，因而能够节约能源，所以不仅将它们用作小型到中型设备的显示器，而且还用在更广泛的领域。
目前广泛使用的液晶显示器是用背照光作为光源的传输式液晶显示器。液晶显示器的显示清晰度不仅取决于液晶自身的性能，还取决于背照光的性能。由于近年来人们对液晶显示器在更轻和更薄方面、亮度的均匀性上的必不可少的要求，而且由于来自光源的热能几乎不能被传输到液晶板，所以反射器不再如直接反射式中的那样放置于光源的正面，而是将使用光导向板以提供平面光源的侧光型的背照光作为背照光的方法使用，所述平面光源是通过使来自于光源的光定位在一端以经受多路反射而产生的。
通常在光导向板的一个主表面上提供一种由白色PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)膜等制成的不均匀反射部件，从而通过用所述不均匀反射部件散射光线达到均匀的亮度。然而，由于这样的一种不均匀反射部件产生几乎无规则的反射分量，所以获得的亮度是均匀的，但是存在一个问题，即，作为整体的光亮度还是不足的。此外，虽然在使用了包括一种气相沉积在透明或透光的PET膜上的铝的薄片的情况中可提高亮度，但是损失了漫反射分量，并且所述薄板的轻微应变会产生不规则亮度，从而不可能获得高质量的图像。为了避免这些问题，人们研制了一种包括金属的气相沉积在一种表面粗糙的薄膜上的薄片；然而，在将铝用作所述金属的情况下，可获得具有极佳耐用性的一种薄片，但是其亮度还保持在待提高的程度。在将银用作所述金属的情况下，银在可见光波长区域内具有最高反射率，发现存在这样一个问题，即，尽管获得了足够高的亮度，但是由于银的耐用性低而导致高速降解，从而其亮度会随着时间推移而降低。
发明概述
本发明提供了一种具有高亮度和长耐用性的反射器，所述反射器能够防止由于反射器上可能出现的应变而引起的不均匀亮度；本发明还提供了一种其中包括所述反射器的侧光型背照光设备；本发明还提供了一种反射器基片。
为了解决上述问题，本发明人已经进行了广泛的研究，结果发现，通过在光导向板的一个主表面上提供一种具有足够漫反射能力的反射器以便在光导向板和反射器的反射层之间形成间隔，可获得一种侧光型背照光设备，在该设备中可消除或显著地减少不均匀亮度并可获得高亮度。更具体地说，通过在反射器上形成特殊的突起可降低不均匀亮度，所述特殊突起还用作在光导向板和反射层之间形成间隔的衬垫。
本发明提供了一种反射器，该反射器包括基片和形成于所述基片的一个主表面上的反射层，其特征在于，在所述基片上或所述基片上方有多个突起，且所述反射器的扩散率是在1％到20％的范围内，所述扩散率被定义为在550nm的波长下的漫反射率与全反射率之间的比率，基片的每平方毫米面积上的所述突起的数量为11个或更多但不超过69个，各个突起具有1.8-45μm的最大宽度和1.1-40μm的高度。
依照本发明，由于可获得适当的反射率，当在用于液晶显示装置的背照光设备中包含所述反射器时，可消除或显著地减少不均匀亮度，而同时获得高亮度。
此外，在本发明中，基片最好由聚合物膜制成。
依照本发明，可获得一种结构上具有较高柔性以及高生产率的反射器。
此外，在本发明中，反射器最好在550nm波长处具有90％或更高的全反射率和15％或更低的漫反射率。
依照本发明，可达到适合于人对光的敏感程度的反射率。
而且，在本发明中，所述反射器最好包括位于基片的反射层侧部上的突起，基片的每平方毫米的面积上突起的数量为两个或更多但不超过100个，各个突起具有0.1-50μm的最大宽度和0.1-45μm的高度。
依照本发明，可实现最优反射率。
在本发明中，所述突起最好具有10-50μm的最大宽度和5-45μm的高度。
依照本发明，可实现最优反射率。
而且，所述突起最好是通过向基片涂覆一种涂层溶液而形成的，所述涂层溶液包含具有0.1μm或更大但不大于50μm的平均粒度的微粒以及一种粘合剂树脂。
依照本发明，可实现高生产率和降低成本。
而且，在本发明中，所述突起最好是通过向反射层涂覆一种涂层溶液而形成的，所述涂层溶液包含具有0.1μm或更大但不大于50μm的平均粒度的微粒以及一种粘合剂树脂。
依照本发明，可根据涂层溶液和基片的条件形成适当的突起。
而且，在本发明中，所述聚合物膜最好具有由包含在其中的微粒形成的突起。
依照本发明，可实现高生产率和降低成本。
而且，在本发明中，所述反射层最好包括基底层(a)、主要包括银的金属层(b)、以及保护层(c)，以(a)、(b)、(c)的顺序将所述层叠置在基片上。
依照本发明，可形成具有高反射能力和极佳耐用性的反射器。
而且，在本发明中，所述基底层(a)最好包括一个金属层，该金属层包括从包括金、铜、镍、铁、钴、钨、钼、钽、铬、铟、锰、钛和钯的一组材料中选择出来的一种金属和/或从这组材料中选择出来的两种或更多种金属的合金制成的，所述金属层具有5nm或更大但不超过50nm的厚度；和/或由透光氧化物制成的透光氧化物层，所述透光氧化物层具有1nm或更大但不超过20nm的厚度。
依照本发明，可达到一种期望的阻挡作用，并可防止结块出现在主要包含银的金属层上，以及可在基片和反射层之间获得极佳的粘合性。
而且，在本发明中，所述主要包括银的金属层(b)最好具有70nm或更大但不超过400nm的厚度，并且所述金属层(b)仅仅包括银，或包括从包括金、铜、镍、铁、钴、钨、钼、钽、铬、铟、锰、钛和钯的一组材料中选择出来的至少一种金属，或包括一种主要包含银的合金。
依照本发明，通过采用足够厚的金属层可实现期望的反射能力。
而且，在本发明中，所述保护层(c)最好包括一个金属层，该金属层包括从包括金、铜、镍、铁、钴、钨、钼、钽、铬、铟、锰、钛和钯的一组材料中选择出来的一种金属和/或从这组材料中选择出来的两种或更多种金属的合金制成的，所述金属层具有5nm或更大但不超过50nm的厚度；和/或由透光氧化物制成的透光氧化物层，所述透光氧化物层具有1nm或更大但不超过20nm的厚度。
依照本发明，可达到一种期望的阻挡作用，并可防止结块出现在主要包含银的金属层上。
而且，在本发明中，所述基片中反射层没有形成于其上的另一个主表面最好经过平滑处理。
依照本发明，可提高将所述反射器结合在液晶显示设备等中的可操作性。
本发明提供了一种侧光型背照光设备，所述设备包括光源；用于将从光源入射的光传输和放出的光导向板，所述光源被放置于所述光导向板的端面侧部上；和放置于光导向板的一个主表面上的反射器。
依照本发明，在侧光型背照光设备中实现了适当的反射能力，因此，当所述设备位于诸如液晶显示设备的一种设备中时，可消除或显著地减少不均匀亮度，而同时获得高亮度。
在本发明中，最好将反射器放置得使反射层正对着光导向板。
依照本发明，可用突起容易地控制光导向板和反射层之间的间隔。
本发明提供了一种反射器基片，所述基片包括基底，其中多个突起形成于所述基底的一个主表面上，基底的每平方毫米的面积上突起的数量为两个或更多但不超过100个，各个突起具有10-50μm的最大宽度和5-45μm的高度。
依照本发明，可实现最优反射率。
在本发明中，所述基底的另一个主表面最好经过平滑处理。
依照本发明，可提高将所述反射器结合在诸如液晶显示设备等的设备中的可操作性。
此外，本发明提供了一种液晶显示设备，所述设备包括所述的侧光型背照光设备。
依照本发明，可获得一种其中可消除或显著地减少不均匀亮度而同时获得高亮度的液晶显示设备。
在其中结合使用本发明所涉及的反射器基片的反射器的侧光型背照光设备中，即使在反射器上产生了应变的情况下也不会产生不均匀亮度。因此，通过采用所述侧光型背照光设备，可提供具有视觉清晰的液晶显示器。此外，与传统反射器相比，这种反射器不仅具有高亮度，而且还具有长耐用性；所述背照光设备长时间提供高亮度的均匀光线，从而能够提高液晶显示功能。
附图的简要说明
从以下参照附图所作的详细描述中，我们将更加明白本发明的其他的和进一步的目的、特征和优点，其中：
图1是示出了本发明的一个实施例所涉及的反射器1的剖面图；
图2是本发明的一个实施例所涉及的侧光型背照光设备2；
图3是示出了本发明的一个实施例所涉及的反射器1的剖面图；
图4是示出了本发明的一个实施例所涉及的反射器1的剖面图；
图5是示出了本发明的一个实施例所涉及的反射器1的剖面图；以及
图6是示出了本发明的一个实施例所涉及的反射器1的剖面图。
实现本发明的最佳模式
参考附图，下面描述本发明的优选实施例。
在说明书中，将基片中形成有下面所述的反射层的一个主表面称为“表面A”，将基片的另一个主表面称为“表面B”。
图1是示出了本发明的一个实施例所涉及的反射器1的剖面图。本发明的反射器包括基片10和反射层20。通过涂覆微粒30在表面A侧上形成有突起，在表面B侧上形成有平滑层40。
图2是具有反射器1的侧光型背照光设备2的透视图。在侧光型背照光设备2中，将反射器1布置成使反射层20与光导向板50的一个主表面相接触。侧光型背照光设备2在其端面侧部布置有光源60和灯光反射器70。从光源60发出的光被反射器1所反射。侧光型背照光设备2与液晶显示板的后表面连接，以便起到平面光源的作用。
在本发明中，在从表面A侧和表面B侧中的至少一个处测量反射器1的反射率时，波长为550nm的光的漫反射率与全反射率之间的比率(漫反射率/全反射率；扩散率)是1％-50％，优选的是1％-20％，更好的是1％-17％，最好是1％-15％；全反射率通常为85％或更高，优选的是90％或更高，更好的是90％-99％，而漫反射率是50％或更低，优选的是20％或更低，较好的是17％或更低，更好的是1％-15％。注意，对于550nm的波长，人眼对光的敏感程度是最强的。因此，波长为550nm的光适用于评价实际可视能力。
基片10由板或片状的无机材料(诸如物理和化学性能稳定的玻璃板或陶瓷板)或有机材料(诸如聚合物薄片或聚合物膜)构成。在这些材料中，从结构上具有较高柔性的观点考虑，聚合物膜是特别优选的。例如，通过使用聚合物膜，可采用卷装进出工艺形成反射层20。
在本发明所涉及的反射器1中，被称为优选的聚合物膜的是各种类型的塑料，例如，聚酯，诸如聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)或聚乙烯萘亚甲酯；聚碳酸酯，诸如双酚A基聚碳酸脂；聚烯烃类，诸如聚乙烯、聚丙烯、循环烯烃共聚物，或乙烯-醋酸乙烯共聚物；纤维素衍生物，诸如纤维素三醋酸酯；乙烯树脂，诸如聚偏二氯乙烯或丁缩醛聚乙烯；聚苯乙烯；聚酰亚胺；聚酰胺，诸如尼龙；聚醚砜；聚砜树脂；聚芳酯树脂；氟树脂；聚醚酮醚；聚亚氨酯；聚丙烯酸；聚丙烯酸酯；聚甲基丙烯酸；聚甲基丙烯酸酯；腈类，诸如聚丙烯腈或聚甲基丙烯腈；聚醚，诸如聚氧化乙烯；环氧树脂；聚乙烯醇；以及聚缩醛类诸如聚乙烯醇，但是还不仅仅限于这些，还可以使用那些结晶温度、玻璃态转化温度高于室温的并具有平滑表面的材料。其中尤其合适的材料是聚酯，诸如聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚碳酸酯和聚酰胺。
可使用的聚合物膜应具有从1到250μm的范围的厚度，优选的是5到200μm，更好的是10到200μm，可使用的聚合物膜还应具有拉伸弹性，100Mpa或以上的弯曲弹性，优选的是500Mpa或以上，更好的是800Mpa或以上，最好是1000Mpa或以上。
本发明所涉及的反射器1在下面所述的基片10的反射层20侧部最好包括突起。上述突起可直接形成于基片10上，或可通过将独立制备的突起层的膜或薄片粘合到基片10上而形成。另外，也可将突起形成于下文中所述的反射层20上。
上述突起的最大宽度在0.1到50μm的范围内，优选的是1到50μm，较好的是10到50μm，更好的是15到45μm，最好是20到40μm。所述突起的高度在0.1到45μm的范围内，优选的是1到45μm，较好的是5到45μm，更好的是10到40μm，最好是15到35μm。对突起的形状没有作具体的限制，所述突起可形成的形状为，例如，微粒状、拱顶状、丘陵状、金字塔形、圆柱形、三棱形、梯形、棱柱形，或未定义的形状。此外，还可以在一个步骤或多个步骤中形成所述突起，在多个步骤中，其形状可以是混合的或组合的。基片10的每平方毫米的面积上布置2到100个突起是优选的，更好的是布置5-90个。
关于形成上述突起的方法没有具体的限制，但是可采用以下的方法：
(1)一种方法，包括：涂覆固体物质诸如微粒；
(2)一种方法，包括：将固体物质诸如微粒与一种树脂混合，并将所得产物制成膜或薄片；
(3)一种方法，包括：以半熔化的状态将固体物质诸如微粒散布在膜或薄片上，然后冷却产物以固定；
(4)一种方法，包括：利用印刷技术诸如丝网印刷形成突起；
(5)一种方法，包括：在将热塑树脂形成薄片或膜时使用具有不均匀形状的冷却辊，从而将辊的不均匀形状转变为突起；
(6)一种方法，包括：通过使用微模型形成突起；
(7)一种方法，包括：使用喷砂等的抛光或摩擦工艺步骤；
(8)一种方法，包括：使用光刻术形成突起；以及
(9)一种方法，包括：使用蚀刻工艺形成突起。
此外，例如，通过热处理可使通过前述方法等所获得的突起变形。
在形成上述突起的方法之中，尤为优选的是采用包括涂覆微粒30的方法，该方法相当容易控制表面状态。作为涂覆的微粒，非限定性的有：聚合体(有机)微粒，诸如那些丙烯酸酯、聚苯乙烯、聚乙烯苯(polyvinyl benzene)、聚苯乙烯异丁烯酸酯、聚苯乙烯丙烯酸酯或聚苯乙烯丁二烯；无机微粒，诸如那些二氧化硅、氧化铝、二氧化钛、氧化锆、氧化铅(铅白)、氧化锌(锌白)、碳酸钙、碳酸钡、硫酸钡、钛酸钾，或硅酸钠；以及导电性光传输微粒，诸如那些氧化锡、氧化铟、氧化镉，或氧化锑。其中尤其优选的是丙烯酸树脂或二氧化硅。
本发明中所涂覆的微粒30具有0.1-50μm的范围内的平均粒度直径，优选的是1-50μm，较好的是10-50μm，更好的是15-45μm，最好是20-40μm。
上述微粒30的粒子尺寸分布最好是在较窄的范围的，而且优选的是粒子直径的标准偏差相对于平均粒度直径占50％或更低，最好是占40％或更低。应该注意的是，如果有必要，可使用两种或多种型式的微粒。在这种情况中，主要微粒应占总量的50％或以上，优选的是占70％或以上，更好的是占75％或以上，最好是占80％或以上。
通过对其中散布有少量微粒的溶液施加动态光散射方法可测定平均粒度直径的分布。另外，可从微粒的SEM(扫描电子显微镜)显微照片中随意选择的100个微粒而读取的粒子直径来获得平均粒度直径的分布。除了SEM显微照片外，可用光学显微镜读出粒子直径。此外，通过图象处理显微照片或图像可获得粒子尺寸分布。
通常，上述微粒30以散布在用作粘合剂的树脂中的方式被涂覆。作为粘合剂树脂，适用的有，例如，丙烯酸树脂诸如聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯腈树脂、聚甲基丙烯腈树脂、有机硅树脂诸如从硅酸乙酯、氟树脂、聚酯树脂、聚苯乙烯树脂、醋酸纤维树脂、聚醚砜树脂、聚碳酸酯树脂、聚酰胺树脂、聚酰亚胺树脂、聚烯烃树脂、聚氨基甲酸乙酯树脂、尿素树脂、密胺树脂、环氧树脂中获得的聚合物及其混合物，但是没有对其作具体的限制。在考虑与基片10及微粒30之间的粘合性的基础上选择树脂。其中最好的是聚酯树脂和丙烯酸树脂。
通常，通过使用溶剂使微粒30散布在粘合剂树脂中。作为溶剂，适合的有，例如，甲苯、丁酮、醋酸乙酯，或异丙醇。这些溶剂通常用在涂覆操作中，除了上述列举的那些以外的溶剂也可使用，没有任何问题，只要它们不影响基片10及微粒30。此外，如果有必要，可以包括添加剂诸如交联剂(例如异氰酸盐或密胺)、润湿剂、增稠剂、分散剂、去泡剂。
当微粒30的比率在0.1wt％或更高但不高于10wt％的范围的情况下，微粒30与粘合剂树脂的混合比率是优选的。因为其不能获得期望的反射光漫射性能，所以低于0.1wt％的混合比不是优选的。另一方面，在混合比高于10wt％的情况中，光漫射变得太强了，因此也不优选。
优选的是，包含微粒30的涂层溶液以10g/m2或更高的湿覆盖范围涂覆于基片10，最好是40g/m2。反射器1表面上的颗粒密度反映微粒的混合比，并影响反射器1的扩散系数。覆盖范围被反映为形成于基片10上的粘合剂层的厚度，并影响微粒30的顶点和反射层20之间的高度差，也就是，彼此接触的光导向板50与反射器1之间的间隔。在涂层溶液的覆盖范围降低到小于10g/m2的情况中，包含在涂层溶液中的微粒30的量不足，以产生不能获得期望的反射光漫射性能的不利情况。在覆盖范围增加到高于40g/m2的情况中，由于粘合剂树脂中的微粒30的埋设，可出现不能达到期望的突起高度的情况。也就是说，通过将微粒的混合量和涂层溶液的覆盖范围控制在上述范围内，在基片10上可获得每平方毫米的面积上2到100个突起。通过使用接触针光洁度计或表面剖面测量仪可容易地测定突起的高度。
作为将包含上述微粒30的混合溶液和粘合剂树脂涂覆到基片10上的方法，可以是所提及的能够涂覆粘性范围广的溶液的方法，所述方法还能在操作中控制涂层厚度，并能够大大地改变涂层厚度，诸如辊式涂布机方法和逆转辊式涂布机方法；或凹版涂布方法，该方法能够提供薄膜涂层和均匀厚度的宽涂层，并可适用于不要求太高的操作技术；或口模式涂布(压涂)法，该方法能够实现高速涂覆、高生产率、均匀涂覆厚度和广范围涂覆。为了实现突起的密度和高度，上述提及的方法都可采用。
作为形成突起的其他优选方法，可采用一种方法，该方法包括在用作基片10的聚合物膜中加入微粒。
作为在加入微粒的方法中所适用的微粒，材料近似于那些所述的作为用在涂敷法中的微粒的材料。
微粒与树脂在熔融状态混合，其产物可形成为膜或薄片，或者微粒可以半熔融状态散布在膜或薄片上，并且如果有必要，通过对其加压或冷却处理可固定微粒以构成突起层。
作为通过印刷术形成突起的方法，优选采用的是使用紫外线(UV)可固化树脂的丝网印刷术。更具体地说，将UV可固化树脂通过网眼(筛孔)进行丝网印刷，通过曝光将树脂固化。该方法的特征在于能够以各种形状形成相当高的突起(高度为10-30μm)。
在上述膜或薄片之中，那些具有包含两个或更多但不多于100个突起的突起层适合于用作反射器基片，所述每个突起具有10-50μm的最大宽度和5-45μm的高度。
例如，通过在用上述各种方法形成的突起上形成反射层20，可获得本发明所涉及的反射器1。另外，可在基片10上形成反射层20之后形成突起，而且可进一步在反射层上形成附加突起。
优选的是，通过在基片10上按顺序层叠基底层(a)、主要包含银的金属层(b)、和保护层(c)而形成反射层20。
作为基底层(a)，最好用的是不同于银或金属氧化物层的金属层。其例子包括：从包括金、铜、镍、铁、钴、钨、钼、钽、铬、铟、锰、钛、钯、锆、铋、锡、锌、锑、铈、钕、镧、钍、镁，以及镓的一组材料中选择的元素金属；一种包含从该组中选择的两种或更多种元素金属的合金；一种金属的氧化物，所述金属是从包括铟、钛、锆、铋、锡、锌、锑、钽、铈、钕、镧、钍、镁，以及镓的一组材料中选择的；这些氧化物的混合物；以及金属化合物诸如锌的硫化物。其中优选的是从包括金、铜、镍、铁、钴、钨、钼、钽、铬、铟、锰、钛、钯的一组中选择的基本金属；一种包含从组合中选择的两种或更多种基本金属的合金；氧化锌；氧化铟；氧化锡；以及氧化硅。尤为优选的是透明的或透光氧化物，诸如掺杂有占5％或更低重量氧化铝的氧化锌、掺杂有占10％或更低重量镓的氧化锌、铟和锡的氧化物(ITO)，或二氧化硅。此外，从其中选择的两种或多种可组合或构成为多层。
作为主要包含银的金属层(b)，最好用的是银元素，或诸如包括少量金、铜、镍、铁、钴、钨、钼、钽、铬、铟、锰、钛、钯的混合物，这种混合物的含量尽管随金属的类型而变化，但是优选的是应控制在从0.002到8wt％的范围内，更好的是控制在从0.004到5wt％的范围内，最好的是控制在从0.005到4wt％的范围内。
作为保护层(c)，除了与基底层(a)中所用的相似的金属和氧化物以外，适用的是通过组合它们或在其上提供多层而从其中选择的两种或多种以及以银为基础的合金。
它们之中优选适用的是金属氧化物，更好的是，诸如铟、钛、锆、铋、锡、锌、锑、钽、铈、钕、镧、钍、镁，或镓的金属氧化物，或这些氧化物的混合物，最好是透光氧化物，诸如掺杂有占5％或更低重量氧化铝的氧化锌、掺杂有占10％或更低重量镓的氧化锌、铟和锡的氧化物(ITO)，或二氧化硅。
可通过湿法或干法形成金属薄膜，即基底层；主要包含银的金属层；以及保护层。所述湿法总的说指电镀法，该方法包括从溶液中沉积金属以构成膜。更具体地说，该方法可以指银镜反应。另一方面，所述干法总的说指真空膜沉积法，其具体的例子包括：电阻加热型真空蒸发法、电子束加热型真空蒸发法、离子电镀法、离子束辅助型真空蒸发法，或喷涂法。本发明中优选的是能够实现膜连续沉积的卷装进出法的真空膜沉积法。
在真空蒸发法中，为了增加蒸气压力，通过使用例如电子束、电阻加热或感应加热来熔化金属原料，最好在13.3mPa(0.1mTorr)或更低的压力下将金属蒸发到基片的表面上。在这种情况下，在13.3mPa或更高的压力下可能会引入一种气体诸如氩气以便诱发射频或直流电辉光放电。
作为喷涂法适用的是，例如，直流磁控管喷涂法、射频磁控管喷涂法、离子束喷涂法、ECR喷涂法、传统射频喷涂法，或传统直流喷涂法。在所述喷涂法中，金属阳极靶适合用作原材料，作为喷涂气体适用的是，例如氦、氖、氩、氪、氙，但是最适用的是氩。所述气体的纯度优选的是99％或更高，更好的是99.5％或更高。形成透光氧化物膜最适用的是真空膜沉积法。在喷涂法中主要用作喷涂气体的是例如氦、氖、氩、氪或氙；但是根据条件，也可使用气态氧。
通过考虑可获得其透光率低于1％的反射器1来测定形成于突起或基片上的薄膜的厚度。
构成本发明所涉及的反射层的层的厚度最好如以下所述设定。
在金属层用作基底层(a)的情况下，其厚度优选的是5nm或以上但不超过50nm，更好的是5nm或以上但不超过30nm。在层的厚度薄于5nm的情况下，不能实现期望的阻挡作用，在主要包括银的金属层(b)上可出现结块情况。甚至在层的厚度厚于50nm的情况下，也不能提供附加作用。在使用透光氧化物的情况下，优选的是，透光氧化物层的厚度是1nm或以上但不超过20nm，更好的是5nm或以上但不超过10nm。在透光氧化物层的厚度薄于1nm的情况下，不能实现期望的阻挡作用，在主要包括银的金属层(b)上可出现结块情况。甚至在层的厚度厚于20nm的情况下，也不能提供附加作用。
优选的是，主要包括银的金属层(b)的厚度为70nm或以上但不超过400nm，更好的是100nm或以上但不超过300nm，最好是150nm或以上但不超过250nm。在主要包括银的金属层(b)的厚度薄于70nm的情况下，会形成不充分的金属层，因此会存在不能获得期望的反射率的情况。厚度超过400nm的层也不能提供附加作用。
在使用金属层的情况下，保护层(c)的厚度优选的是5nm或以上但不超过50nm，更好的是5nm或以上但不超过30nm。在层的厚度薄于5nm的情况下，不能实现期望的阻挡作用，而且在主要包括银的金属层(b)上可出现结块情况。甚至在层的厚度厚于50nm的情况下，也不能提供附加作用。在使用透光氧化物的情况下，优选的是，透光氧化物层的厚度是1nm或以上但不超过20nm，更好的是5nm或以上但不超过10nm。在透光氧化物层的厚度薄于1nm的情况下，不能实现期望的阻挡作用，在主要包括银的金属层(b)上可出现结块情况。甚至在层的厚度厚于20nm的情况下，也不能提供附加作用。
作为测量上述各个层的膜厚度的方法，可采用，例如，探头光洁度计、循环反射干涉仪、微量天平，或石英振荡器方法，尤其适用于获得期望膜厚度的是使用石英振荡器方法，因为该方法可在薄膜沉积过程中测量膜厚度。另外，还有一种方法，该方法包括预先设定薄膜沉积的条件，通过在样品基片上沉积而形成薄膜，并在研究了薄膜沉积时间与薄膜厚度之间的关系后，根据沉积时间控制薄膜厚度。
本发明所涉及的侧光型背照光设备2，其特征在于，将上述预备的反射器1放置于光导向板50的一个主表面上，以使基片10的金属薄膜与光导向板相对立。那些通常用作侧光型的设备可用作背照光设备。
那些在波长ca.400nm-700nm区域内具有光透性的透光树脂用作光导向板50，例如，所述透光树脂包括：丙烯酸树脂，诸如聚甲基丙烯酸甲酯；聚碳酸酯树脂，诸如聚碳酸酯或聚碳酸酯-聚苯乙烯合成物；环氧树脂；或玻璃；然而，其材料不仅限于此，任何相对于光源的波长区域显示出透明性的材料都可以使用，没有任何限制。根据光导向板所用于的物体达到的尺寸，或根据光源的尺寸，可适当地选择光导向板50的厚度。
作为适用的光源60，可提及的有，例如，白炽灯、发光二极管(LED)、电致发光(EL)器件、荧光灯，或金属氢化物灯，其中最适用的是荧光灯。根据二极管的结构和照明方法将荧光灯粗略地分类为热阴极类型荧光灯和冷阴极类型荧光灯，而且对于热阴极类型荧光灯来说二极管以及反相器趋向于变得更大。在二极管的附近热阴极类型经受少许不利于光发射的电解腐蚀，并从而生效，具有几倍于冷阴极类型荧光灯的光发射效率，并显示出强光发射；然而，冷阴极类型荧光灯在其使用寿命上是优良的，并且从低电耗和耐用性的观点考虑冷阴极类型荧光灯是最适用的。
通过在光导向板50和反射层20之间以预定间隔布置反射器1，本发明所涉及的侧光型背照光设备2令人惊奇地消除了不均匀亮度。具体地，当从光导向板50看过去时，该间隔是反射层20的凹进部分和光导向板50之间的间隙。通常，光导向板50与反射器1直接接触。因此，在将反射器1布置成使其表面A正对光导向板50的情况下，通过突起的高度可控制所述间隔，而在将反射器1布置成使其表面B正对光导向板50的情况下，通过基片10的厚度和突起的高度可控制所述间隔。而且，通过在反射层20和光导向板50之间插入衬垫等还可调节它们之间的间隔。将所述间隔在尺寸上设定为5μm或更大，较好的是10μm或更大，更好的是10-100μm，更优选的是10-90μm，最优选的是15-85μm。
可使本发明所涉及的反射器的基片10的表面B经过平滑处理。通过进行平滑处理，可提高装配液晶显示设备的操作性。
虽然对于平滑处理没有具体的限制，特别提及的是使用这样的方法，即，涂覆包含细微颗粒的一种涂层溶液的一种方法、通过压花法形成不规则性的方法、通过将包括硅石等的微粒与高压空气一起喷向基片10表面的喷砂清理法，和诸如蚀刻的化学方法。其中最适用的是涂覆涂层溶液的方法。
在本发明所涉及的侧光型背照光设备中，根据上述方法而生产的反射器1的使用，即使在反射表面中产生变形的情况中，也能避免不均匀亮度的产生，而且与现有技术中已知的装置相比，实现了相当大的亮度的改进。
实施例
通过下面的实施例将进一步描述本发明。
首先，将描述关于将反射器1布置成使其表面A正对光导向板50并且通过突起的高度对光导向板50和反射层20之间的间隔进行控制的情况。
实施例1
作为突起，以6.0wt％的量将平均粒度直径为30μm的丙烯酸微粒与丙烯酸树脂粘合剂混合在一起，通过以这样一种方式加入一种包含甲苯和丁酮的溶剂来制备一种溶液，所述方式即，使所述溶液可包含24wt％的固体物质。将所形成的溶液涂覆到188-μm厚的PET膜上以在表面A上形成突起。然后，以2.0wt％的量将平均粒度直径为1.5μm的丙烯酸微粒混合在丙烯酸树脂粘合剂中，通过以这样一种方式加入一种包含甲苯和丁酮的溶剂来制备一种溶液，所述方式即，使所述溶液可包含15wt％的固体物质。将所形成的溶液涂覆到PET膜上以在表面B上形成平滑表面。
接着，用掺杂有2％的Al2O3的氧化锌(纯度：99.9％)作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，在表面A侧上以5nm厚的薄膜形式形成氧化锌层，从而形成了基底层。接着，不将膜从喷涂设备中取出，用99.9％的纯银作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，以相似的方式形成200-nm厚的银层。接着，不将形成的膜从喷涂设备中取出，用掺杂有2％的Al2O3的氧化锌(纯度：99.9％)作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，形成5-nm厚的氧化锌层，从而形成了保护层。这样，如图1中所示的，因此获得了期望的反射器1。接着，通过在HITACHI分光光度计(型号U-3400)中设定150-直径集成球，在从金属层的侧部的550nm波长处可测定反射器1的全反射率和漫反射率。因此，获得了95.6％的全反射率和5.6％的漫反射率以及5.9％的扩散率。然后，用触针表面断面测量仪(DEKTAK3：由Veeco Instruments Inc生产)，在十个点上测量了表面A上的突起的高度以获得26.2μm的平均值，用光学显微镜在十个点上测量了其最大宽度以获得30.5μm的平均值。此外，发现在1mm2的区域内有20个微粒，每个微粒的最大宽度为20到40μm，高度为15到35μm。然后将经过测量的反射器1放置在恒定湿度下的恒温器中，并使所述反射器1在60℃和90％RH(相对湿度)的湿热条件下经受500小时。在经过了500小时后，将反射器1取出以观察其表面，但是没有观察到金属的结块。当用分光光度计再次测量全反射率和漫反射率时，获得了95.5％的全反射率和5.7％的漫反射率，与进行湿热处理之前所获得的数值相比几乎没有什么变化。将反射器1布置于光导向板50的一个主表面上，使金属层正对着光导向板50，从而获得如图2中所示的侧光型背照光设备2。在该状态下光源60是打开的，对在设备的光输出表面的中央沿正向获得的亮度进行测量，以及在故意为这样设定的反射器1施加张力的情况下对平面光源的不均匀亮度进行测量。其结果在表1中显示。
表1
  反射器   背照光   总体评价
  全反射率(％)   漫反射率(％)   突起高度(μm)   微粒数量/mm2   亮度(cd/m2)   不均匀亮度的产生
  湿热测试   湿热测试
  未施加   施加   未施加   施加
 实施例1   95.6   95.5   5.6   5.7   26.2   20   2299   无   好
 实施例2   93.8   93.6   6.6   6.5   28.8   36   2198   无   好
 比较实施例1   94.6   94.2   66.9   66.4   2.6   153   2280   产生   差
 比较实施例2   -   -   -   -   -   -   1500   无   差
实施例2
作为突起，分别以5.5wt％的量将平均粒度直径为35μm的丙烯酸微粒与丙烯酸树脂粘合剂混合在一起，通过以这样一种方式加入一种包含甲苯和丁酮的溶剂来制备一种溶液，所述方式即，使所述溶液可包含24wt％的固体物质。这样制备了一种其一个表面经受喷砂处理的188-μm厚的PET膜，并将所形成的溶液涂覆到所述膜的未经处理的表面上，以便在未经处理的表面(表面A)上获得突起。接着，与实施例1的情况一致，形成了反射层20，从而获得反射器1。随后，以与实施例1中所述相似的方式进行测量，获得以下结果：全反射率93.8％；漫反射率6.6％；扩散率7.0％；表面A侧突起的高度的平均值28.8μm；突起的最大宽度的平均值34.4μm；发现在1mm2的区域内有36个微粒，每个微粒的最大宽度为25到45μm，高度为20到40μm。将反射板在与实施例1中所述的相同状态下放置在恒定湿度的恒温器中500个小时，再次测量反射率，获得93.6％的全反射率和6.5％的漫反射率，与进行湿热处理之前所获得的数值相比几乎没有什么变化，并且在表面上没有产生任何属于银降解的凝结点。然后将反射器1布置于光导向板50的一个主表面上，使金属层正对着光导向板，从而执行与实施例1中所述的相似的观察。其结果显示在表1中。
比较实施例1
作为突起，分别以2.0wt％的量将平均粒度直径为5μm的丙烯酸微粒与丙烯酸树脂粘合剂混合在一起，通过以这样一种方式加入一种包含甲苯和丁酮的溶剂来制备一种溶液，所述方式即，使所述溶液可包含24wt％的固体物质。这样制备了一种其一个表面经受喷砂处理的188-μm厚的PET膜，并将所形成的溶液涂覆到所述膜的未经处理的表面上，以便在未经处理的表面(表面A)上获得突起。接着，与实施例1的情况一致，形成了反射层20，从而获得反射器1。随后，以与实施例1中所述相似的方式进行测量，获得以下结果：全反射率94.6％；漫反射率66.9％；扩散率70.7％；表面A侧突起的高度的平均值2.6μm；突起的最大宽度的平均值4.0μm；153个微粒，每个微粒的最大宽度为1到15μm，高度为1到10μm。然后将反射器1布置于光导向板50的一个主表面上，使金属层正对着光导向板，从而执行与实施例1中所述的相似的观察。其结果显示在表1中。
比较实施例2
将白颜色的PET用作设置在光导向板下面的反射器。然后，执行与实施例1中所述相同的观察。其结果显示在表1中。
如从表1中可了解的，实施例1和实施例2都不存在不均匀亮度，实现了充足的亮度，并显示出作为背照光的令人满意的特征。相反，比较实施例1具有较高的漫反射率，并因此经受不均匀亮度，而比较实施例2未能提供足够高的亮度。
接着将描述关于将反射器1布置得使其基片10的表面B正对光导向板50并且通过基片10的厚度和突起的高度对光导向板50和反射层20之间的间隔进行控制的情况。
实施例3
作为突起，在一种包含甲苯和丁酮的溶剂中将平均粒度直径为5μm的丙烯酸微粒(由Negami Kogyo Co.，Ltd生产)与丙烯酸树脂粘合剂(由Mitsui Chemicals Inc.生产，商标为Almatex)混合在一起，所述溶剂是以这样的方式，即，使形成的溶液可包含35wt％的固体物质以及微粒占固体物质的10wt％。接着将所形成的溶液涂覆到50-μm厚的PET膜上以获得突起层。随后，用掺杂有2％的Al2O3的氧化锌(纯度：99.9％)作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，作为透光氧化物膜层在突起层上形成5-nm厚的氧化锌层。接着，不将膜从喷涂设备中取出，用99.9％的纯银作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，形成近似于银层的200-nm厚的银层。接着，不将形成的膜从喷涂设备中取出，用99.9％的纯APC2％(一种相对于银来说总共包含2wt％的钯和铜的合金)作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，形成8-nm厚的作为主要包含银的合金金属层的APC2％层。然后，不将形成的膜从喷涂设备中取出，用掺杂有2％的Al2O3的氧化锌(纯度：99.9％)作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，作为保护层形成5-nm厚的氧化锌层。这样，如图3中所示的，因此获得了期望的反射器1。此后，通过在HITACHI分光光度计(型号U-3400)中设定150-直径集成球，在从PET膜的侧部的550nm波长处可测定反射器1的全反射率和漫反射率，获得了全反射率为93.8％、漫反射率为7.0％、扩散率为7.5％。而且，还发现突起的高度的平均值为3.3μm，并发现其最大宽度的平均值为4.3μm，此外，发现在1mm2的区域内有58个突起。然后将经过测量的反射器1放置在恒定湿度下的恒温器中，并使所述反射器1在60℃和90％RH(相对湿度)的湿热条件下经受500小时。在经过了500小时后，将反射器1取出以观察其表面，但是没有观察到金属的结块，并且其颜色保持白色。当用分光光度计再次测量全反射率和漫反射率时，获得了93.5％的反射率和6.9％的漫反射率，与进行湿热处理之前所获得的数值相比几乎没有什么变化。然后将反射板布置于光导向板的一个主表面上，使PET膜正对着光导向板，从而获得如图2中所示的侧光型背照光设备2。在该状态下光源60是打开的，对在设备的光输出表面的中央沿正向获得的亮度进行测量，以及对平面光源的不均匀亮度进行测量。其结果显示在表2中。
表2
  反射器   背照光   总体评价
  全反射率(％)   漫反射率(％)  突起高度(μm)   微粒数量/mm2   亮度(cd/m2)   不均匀亮度的产生
  湿热测试   湿热测试
  未施加   施加   未施加   施加
 实施例3   93.8   93.5   7.0   6.9  3.3   58   2211   无   好
 实施例4   92.3   92.2   12.3   12.4  2.0   69   2198   无   好
 实施例5   92.6   92.7   10.1   10.2  3.1   53   2202   无   好
 比较实施例3   91.4   91.3   82.3   82.4   ≥200   1710   产生   差
实施例4
作为突起，将平均粒度直径为3μm的硅石微粒与丙烯酸树脂粘合剂混合在一起，并通过以这样一种方式加入一种包含甲苯和丁酮的溶剂来制备一种溶液，所述方式即，使所述溶液可包含35wt％的固体物质并且微粒占所述固体物质的15wt％。接着将所形成的溶液涂覆到75-μm厚的PET膜上以获得突起层。随后，以与实施例3一致的状态制备反射层20，从而获得反射器1。接着，以与实施例3中所述的相似的方式进行测量以获得以下结果：全反射率为92.3％；漫反射率为12.3％；扩散率为13.3％。而且，还发现突起的高度的平均值为2.0μm，并发现其最大宽度的平均值为3.1μm，此外，发现在1mm2的区域内有69个微粒。然后，在与实施例3中所述相似的状态下，将反射板放置在恒定湿度下的高温恒温器中500小时，并再次测量反射率，获得了92.2％的反射率和12.4％的漫反射率，与进行湿热处理之前所获得的数值相比几乎没有什么变化。此外，没有观察到任何属于银降解的凝结点。然后将反射器1布置于光导向板50的一个主表面上，使PET膜正对着光导向板50，以与实施例3中所述相似的方式进行观察。其结果显示在表2中。
实施例5
除了使用平均粒度直径为5μm的聚苯乙烯微粒外，以与实施例3中所述的相同的方式制备溶液。将所形成的溶液涂覆到75-μm厚的PET膜(A)上以获得突起层。随后，用掺杂有2％的Al2O3的氧化锌(纯度：99.9％)作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，作为透光氧化物膜层在突起层上形成5-nm厚的氧化锌层。接着，不将膜从喷涂设备中取出，用99.9％的纯银作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，形成200-nm厚的近似于银层的银层。接着，不将形成的膜从喷涂设备中取出，用99.9％的纯APC2％(一种相对于银来说总共包含2wt％的钯和铜的合金)作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，形成8-nm厚的作为主要包含银的合金金属层的APC2％层。然后，不将膜从喷涂设备中取出，用掺杂有2％的Al2O3的钛(纯度：99.9％)作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，作为保护层形成5-nm厚的氧化锌层。
接着，通过用丙烯酸压力粘合剂将75-μm厚的PET膜(B)粘附到反射层20以形成反射器1，获得了期望的反射器1。其后，通过在HITACHI分光光度计(型号U-3400)中设定150-直径集成球，在从PET膜(A)的侧部的550nm波长处可测定反射器1的全反射率和漫反射率。结果，获得了全反射率为92.6％、漫反射率为10.1％、扩散率为10.9％。而且，还发现突起的高度的平均值为3.1μm，并发现其最大宽度的平均值为4.4μm，发现在1mm2的区域内有53个突起。然后将经过测量的反射器1放置在恒定湿度下的恒温器中，并使所述反射器1在60℃和90％RH(相对湿度)的湿热条件下经受500小时。在经过了500小时后，将反射器1取出以观察其表面，但是没有观察到金属的结块，并且其颜色保持白色。当用分光光度计再次测量全反射率和漫反射率时，获得了92.7％的反射率和10.2％的漫反射率，与进行湿热处理之前所获得的数值相比几乎没有什么变化。然后将反射器1布置于光导向板的一个主表面上，使PET膜(A)正对着光导向板，从而获得如图2中所示的侧光型背照光设备2。在该状态下光源60是打开的，对在设备的光输出表面的中央沿正向获得的亮度进行测量，以及对平面光源的不均匀亮度进行测量。其结果显示在表2中。
比较实施例3
除了制备一种其中微粒占固体物质42.0wt％的溶液以外，以与实施例3中所述方式相似的方式获得了反射器1。当测量反射率时，获得了91.4％的全反射率和82.3％的漫反射率以及90.0％的扩散率。而且，在1mm2的区域内发现有200个或以上的突起。然后，在与实施例3中所述相似的状态下，再次测量反射率，获得了保持不变的91.3％的全反射率和82.4％的漫反射率。在表面上没有观察到属于银凝结的点。之后，以与实施例3中所述相似的方式将反射器1布置于光导向板50上以获得侧光型背照光设备2，并在与实施例3中所述相似的状态下进行观察。其结果显示在表2中。
如从表2中可了解的，实施例3、4和5都不存在不均匀亮度，实现了充足的亮度，并显示出作为背照光的令人满意的特征。相反，比较实施例3具有较高的漫反射率，并因此经受不均匀亮度。
接着，参考附图4，将描述关于将反射器1布置得使其表面B正对光导向板50并且通过基片10的厚度和突起的高度对光导向板50和反射层20之间的间隔进行控制的一种情况，所述反射器1是通过在微粒散布于其中的膜90上形成反射层20而获得的。
实施例6
在包含散布于其中的丙烯酸树脂微粒(具有1.49的折射率)的50-μm厚的PET膜(在550nm的波长处具有88.0％的总透光率)上，用掺杂有2％的Al2O3的氧化锌(纯度：99.9％)作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，形成5-nm厚的氧化锌层，从而形成基底层，所述微粒的平均粒度直径为2μm并以其云值为2.5％的方式散布。然后，没有将膜从喷涂设备中取出，用99.9％的纯银作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，同样地形成200-nm厚的银层。接着，不将膜从喷涂设备中取出，用99.9％的纯APC2％(一种相对于银来说总共包含2wt％的钯和铜的合金)作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，形成8-nm厚的APC2％层。然后，不将形成的膜从喷涂设备中取出，用掺杂有2％的Al2O3的氧化锌(纯度：99.9％)作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，形成5-nm厚的氧化锌层，从而形成保护层。这样，如图4中所示的，获得了反射器1，所述反射器1是通过在其中散布有微粒的聚合物膜90上形成反射层20而获得的。其后，通过在HITACHI分光光度计(型号U-3400)中设定150-直径集成球，在从PET膜的侧部的550nm波长处可测定反射器1的全反射率和漫反射率。结果，获得了全反射率为93.5％、漫反射率为5.6％、扩散率为6.0％。而且，还发现突起的高度的平均值为1.1μm，并发现其最大宽度的平均值为1.8μm，此外，发现在1mm2的区域内有40个突起。然后将经过测量的反射器1放置在恒定湿度下的恒温器中，并使所述反射器1在60℃和90％RH(相对湿度)的湿热条件下经受500小时。在经过了500小时后，将板取出以观察其表面，但是没有观察到金属的结块，并且其颜色保持白色。当用分先光度计再次测量全反射率和漫反射率时，获得了93.3％的反射率和5.5％的漫反射率，与进行湿热处理之前所获得的数值相比几乎没有什么变化。然后将反射器1布置于光导向板50的一个主表面上，使PET膜正对着光导向板50，从而获得如图2中所示的侧光型背照光设备2。在该状态下光源60是打开的，对在设备的光输出表面的中央沿正向获得的亮度进行测量，以及对平面光源的不均匀亮度进行测量。其结果显示在表3中。
表3
  反射器   背照光   总体评价
  全反射率(％)   漫反射率(％)  突起高度(μm)   微粒数量/mm2   亮度(cd/m2)   不均匀亮度的产生
  湿热测试   湿热测试
  未施加   施加   未施加   施加
 实施例6   93.5   93.3   5.6   5.5  1.1   40   2215   无   好
 实施例7   92.6   92.8   6.8   6.5  1.8   60   2233   无   好
 比较实施例4   91.8   91.7   82.8   82.6  --   ≥200   1702   产生   差
实施例7
除了使用了包含散布于其中的微硅石微粒(具有1.52的折射率)的70-μm厚的PET膜(在550nm的波长处具有86.8％的总透光率)以外，根据实施例6中所述工序形成了反射器1，所述微粒的平均粒度直径为3μm并以膜的云值(cloud value)为4.6％的方式散布。将这样获得的反射器1进行与实施例6的条件一致的反射率测量，以获得92.6％的全反射率和6.8％的漫反射率以及7.3％的扩散率。而且，还发现突起的高度的平均值为1.8μm，并发现其最大宽度的平均值为2.6μm，此外，发现在1mm2的区域内有60个突起。然后，在近似于实施例6中所述的条件下，将反射板放置在恒定湿度下的高温恒温器中500小时，并再次测量反射率，获得了92.8％的全反射率和6.5％的漫反射率，与进行湿热处理之前所获得的数值相比几乎没有什么变化。此外，没有观察到任何属于银降解的凝结点。然后将反射器1布置于先导向板50的一个主表面上，使PET膜正对着光导向板50，以与实施例6中所述相似的方式进行观察。其结果显示在表3中。
比较实施例4
与实施例6中所述条件一致，使用了包含散布于其中的与实施例6中所用微粒一致的微粒的50-μm厚的PET膜(在550nm的波长处具有83.0％的总透光率)形成了反射器1，所述微粒以膜的云值为75％的方式散布。作为测量与实施例6一致的条件下构成的反射器1的反射率的结果，获得了91.8％的全反射率和82.8％的漫反射率以及90.2％的扩散率。而且，发现在1mm2的区域内有200个或以上的微粒。然后，在执行了与实施例6中所述相似的湿热测试后，再次测量反射率，以获得91.7％的全反射率和82.6％的漫反射率，与进行湿热处理之前所获得的数值相比几乎没有什么变化。此外，没有观察到任何属于银降解的凝结点。然后以与实施例6中相似的方式将反射器1布置于光导向板50上以获得侧光型背照光设备2。然后，以与实施例6中所述相似的方式进行观察。其结果显示在表3中。
如从表3中可了解的，实施例6和7都不存在不均匀亮度，实现了充足的亮度，并显示出作为背照光的令人满意的特征。相反，比较实施例4具有较高的漫反射率，并因此经受不均匀亮度。
接着，参考附图5，将描述关于将反射器1布置得使其表面A正对光导向板50并且通过突起的高度对光导向板50和反射层20之间的间隔进行控制的一种情况，所述反射器1是通过在基片10上形成反射层20然后对其涂覆微粒而获得的。
实施例8
用掺杂有2％的Al2O3的氧化锌(纯度：99.9％)作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，在188-μm厚的PET膜的表面A上形成5-nm厚的氧化锌层，从而形成了基底层。接着，不将膜从喷涂设备中取出，用99.9％的纯银作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，以相似的方式形成150-nm厚的银层。接着，不将膜从喷涂设备中取出，用掺杂有2％的Al2O3的氧化锌(纯度：99.9％)作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，作为保护层形成5-nm厚的氧化锌层，从而提供了反射层20。
然后，作为突起，将平均粒度直径为30μm的丙烯酸微粒以6.5wt％的量混合在丙烯酸树脂粘合剂中，通过以这样一种方式加入一种包含甲苯和丁酮的溶剂来制备一种溶液，所述方式即，使所述溶液可包含24wt％的固体物质。将所形成的溶液以15g/m2的湿覆盖率涂覆到这样形成的喷涂表面上以便在表面A侧部上获得突起。在显微镜下观察突起时，证实在膜的每平方毫米区域上存在12个微粒。
随后，将平均粒度直径为1.5μm的丙烯酸微粒以1.5wt％的量混合在丙烯酸树脂粘合剂中，通过以这样一种方式加入一种包含甲苯和丁酮的溶剂来制备一种溶液，所述方式即，使所述溶液可包含15wt％的固体物质。将所形成的溶液涂覆到PET膜上以便在表面B上获得突起。这样获得了图5中所示的期望的反射器1。
其后，通过在HITACHI分光光度计(型号U-3400)中设定150-直径集成球，在从金属层的侧部(表面A的侧部)的550nm波长处可测定反射器1的全反射率和漫反射率，结果，获得了全反射率为95.2％、漫反射率为5.2％、扩散率为5.5％。而且，还发现突起的高度的平均值为26.8μm，并发现其最大宽度的平均值为30.1μm，此外，发现在1mm2的区域内有20个高度为15到35μm并且最大宽度为20到40μm的微粒。然后将经过测量的反射器1放置在恒定湿度下的恒温器中，并使所述反射器1在60℃和90％RH(相对湿度)的湿热条件下经受500小时。在经过了500小时后，将反射器1取出以观察其表面，但是没有观察到属于金属的降解的针孔产生。当用分光光度计再次测量全反射率和漫反射率时，获得了95.1％的反射率和5.3％的漫反射率，与进行湿热处理之前所获得的数值相比几乎没有什么变化。然后将反射器1布置于光导向板50的一个主表面上，使金属层(表面A的侧部)正对着光导向板50，从而获得如图2中所示的侧光型背照光设备2。在该状态下光源60是打开的，对在设备的光输出表面的中央沿正向获得的亮度进行测量，以及对用手指施压而使所放置的反射器1变形的情况下的不均匀亮度进行测量。其结果显示在表4中。
表4
  反射器   背照光   总体评价
  全反射率(％)   漫反射率(％)   突起高度(μm)   微粒数量/mm2   亮度(cd/m2)   不均匀亮度的产生
  湿热测试   湿热测试
  未施加   施加   未施加   施加
  实施例8   95.2   95.1   5.8   5.9   26.8   12   2289   无   好
  实施例9   94.6   94.5   6.8   6.9   26.2   11   2280   无   好
实施例9
将平均粒度直径为1.5μm的丙烯酸微粒混合在丙烯酸树脂粘合剂中，通过以这样一种方式加入一种包含甲苯和丁酮的溶剂来制备一种溶液，所述方式即，使所述溶液可包含35wt％的固体物质，其中微粒占固体物质的2.0wt％。将所形成的溶液涂覆到188-μm厚的PET膜上以便获得突起层。接着，用99.9％的纯钛作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，在所获得的突起层上形成10-nm厚的钛层，从而形成基底层。接着，不将膜从喷涂设备中取出，用99.9％的纯银作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，以相似的方式形成150-nm厚的银层。接着，不将膜从喷涂设备中取出，用掺杂有5％镓的氧化锌(纯度：99.9％)作为目标，用99.5％的纯氩作为喷射气体，通过直流磁控管喷涂，作为保护层形成5-nm厚的掺杂有镓的氧化锌层，从而提供了反射层20。之后，形成了与实施例8的条件一致的透光突起和平滑层40以获得图6中所示的反射器1，在所述反射器1中微粒30被进一步涂覆到突起层100上。
其后，通过在HITACHI分光光度计(型号U-3400)中设定150-直径集成球，在从金属层的侧部(表面A的侧部)的550nm波长处可测定反射器1的全反射率和漫反射率。结果，获得了全反射率为94.6％、漫反射率为6.8％、扩散率为7.2％。而且，还发现突起的高度的平均值为26.2μm，并发现其最大宽度的平均值为30.4μm，此外，发现在1mm2的区域内有20个高度为15到35μm并且最大宽度为20到40μm的微粒。然后将经过测量的反射器1放置在恒定湿度下的恒温器中，并使所述反射器1在60℃和90％RH(相对湿度)的湿热条件下经受500小时。在经过了500小时后，将反射器1取出以观察其表面，但是没有观察到属于金属的降解的针孔产生。当用分光光度计再次测量全反射率和漫反射率时，获得了94.5％的反射率和6.9％的漫反射率，与进行湿热处理之前所获得的数值相比几乎没有什么变化。然后以与实施例8一致的条件下将反射器1布置于光导向板50中。因此在该状态下光源60是打开的，对在设备的光输出表面的中央沿正向获得的亮度进行测量，以及对用手指施压而使所放置的反射器1变形的情况下的不均匀亮度进行测量。其结果显示在表4中。
如从表4中可了解的，实施例8和9都不存在不均匀亮度，实现了充足的亮度，并显示出作为背照光的令人满意的特征。
接着，将描述关于基片10由除PET以外的材料制成的情况，将反射器1布置得使其表面A正对光导向板50并且通过突起的高度对光导向板50和反射层20之间的间隔进行控制。
实施例10
除了在模子中用100-μm厚的聚碳酸酯膜取代了PET膜外，基本上以与实施例1中相同的方式构成反射器1。观察了反射器1的反射率，以及在反射器1放置于其中的侧光型背照光设备2中出现的不均匀亮度，并且将在下面的表5中示出结果。
表5
  反射器   背照光   总体评价
  全反射率(％)   漫反射率(％)   突起高度(μm)   微粒数量/mm2   亮度(cd/m2)   不均匀亮度的产生
  湿热测试   湿热测试
  未施加   施加   未施加   施加
  实施例10   95.5   95.3   5.8   5.8   26.0   21   2250   无   好
  实施例11   95.7   95.3   5.9   6.0   26.3   22   2284   (无)   好
实施例11
除了在模子中用2.5-mm厚的钢化玻璃板取代了PET膜外，基本上以与实施例1中相同的方式构成反射器1。观察了反射器1的反射率，以及在反射器1放置于其中的侧光型背照光设备2中出现的不均匀亮度，并且将在上面的表5中示出结果。
如从表5中可了解的，实施例10和11都不存在不均匀亮度，实现了充足的亮度，并显示出作为背照光的令人满意的特征。
在不脱离本发明的精神或基本特征的条件下，本发明可以以其他具体的形式体现。因此本发明的实施例考虑了如说明性的和未限制性的所有方面，表明了本发明的保护范围的是所附的权利要求书而不是前述的描述，因此在其意图范围内的和与权利要求书等同的范围内的所有变化都将包括在本发明所保护的范围内。

Claims (38)

1.一种反射器，该反射器包括：
基片；和
形成于所述基片的一个主表面上的反射层，
其特征在于，在所述基片上或所述基片上方有多个突起，且所述反射器的扩散率是在1％到20％的范围内，所述扩散率被定义为在550nm的波长下的漫反射率与全反射率之间的比率，基片的每平方毫米面积上的所述突起的数量为11个或更多但不超过69个，各个突起具有1.8-45μm的最大宽度和1.1-40μm的高度。
2.如权利要求1所述的反射器，其特征在于，所述反射器的扩散率是在5.5％到13.3％的范围内。
3.如权利要求1所述的反射器，其特征在于，所述基片由聚合物膜制成。
4.如权利要求1所述的反射器，其特征在于，所述反射器在550nm的波长处具有90％或更高的全反射率和15％或更低的漫反射率。
5.如权利要求3所述的反射器，其特征在于，所述反射器在550nm的波长处具有90％或更高的全反射率和15％或更低的漫反射率。
6.如权利要求1所述的反射器，其特征在于，所述突起具有10-45μm的最大宽度和5-40μm的高度。
7.如权利要求3所述的反射器，其特征在于，所述突起具有10-45μm的最大宽度和5-40μm的高度。
8.如权利要求4所述的反射器，其特征在于，所述突起具有10-45μm的最大宽度和5-40μm的高度。
9.如权利要求1所述的反射器，其特征在于，所述突起是通过向基片涂覆一种涂层溶液而形成的，所述涂层溶液包含具有0.1μm或更大但不大于50μm的平均粒度的微粒以及一种粘合剂树脂。
10.如权利要求3所述的反射器，其特征在于，所述突起是通过向基片涂覆一种涂层溶液而形成的，所述涂层溶液包含具有0.1μm或更大但不大于50μm的平均粒度的微粒以及一种粘合剂树脂。
11.如权利要求4所述的反射器，其特征在于，所述突起是通过向基片涂覆一种涂层溶液而形成的，所述涂层溶液包含具有0.1μm或更大但不大于50μm的平均粒度的微粒以及一种粘合剂树脂。
12.如权利要求1所述的反射器，其特征在于，所述突起是通过向反射层涂覆一种涂层溶液而形成的，所述涂层溶液包含具有0.1μm或更大但不大于50μm的平均粒度的微粒以及一种粘合剂树脂。
13.如权利要求3所述的反射器，其特征在于，所述突起是通过向反射层涂覆一种涂层溶液而形成的，所述涂层溶液包含具有0.1μm或更大但不大于50μm的平均粒度的微粒以及一种粘合剂树脂。
14.如权利要求4所述的反射器，其特征在于，所述突起是通过向反射层涂覆一种涂层溶液而形成的，所述涂层溶液包含具有0.1μm或更大但不大于50μm的平均粒度的微粒以及一种粘合剂树脂。
15.如权利要求9所述的反射器，其特征在于，所述突起是通过向反射层涂覆一种涂层溶液而形成的，所述涂层溶液包含具有0.1μm或更大但不大于50μm的平均粒度的微粒以及一种粘合剂树脂。
16.如权利要求10所述的反射器，其特征在于，所述突起是通过向反射层涂覆一种涂层溶液而形成的，所述涂层溶液包含具有0.1μm或更大但不大于50μm的平均粒度的微粒以及一种粘合剂树脂。
17.如权利要求11所述的反射器，其特征在于，所述突起是通过向反射层涂覆一种涂层溶液而形成的，所述涂层溶液包含具有0.1μm或更大但不大于50μm的平均粒度的微粒以及一种粘合剂树脂。
18.如权利要求3所述的反射器，其特征在于，所述聚合物膜具有突起，所述突起由包含在其中的微粒形成。
19.如权利要求1所述的反射器，其特征在于，所述反射层包括：基底层(a)、主要包括银的金属层(b)、以及保护层(c)，以(a)、(b)、(c)的顺序将所述层叠置在基片上。
20.如权利要求3所述的反射器，其特征在于，所述反射层包括：基底层(a)、主要包括银的金属层(b)、以及保护层(c)，以(a)、(b)、(c)的顺序将所述层叠置在基片上。
21.如权利要求4所述的反射器，其特征在于，所述反射层包括：基底层(a)、主要包括银的金属层(b)、以及保护层(c)，以(a)、(b)、(c)的顺序将所述层叠置在基片上。
22.如权利要求19所述的反射器，其特征在于，所述基底层(a)包括一个金属层和/或由透光氧化物制成的透光氧化物层，该金属层由从包括金、铜、镍、铁、钴、钨、钼、钽、铬、铟、锰、钛和钯的一组材料中选择出来的一种金属或从这组材料中选择出来的两种或更多种金属的合金制成，所述金属层具有5nm或更大但不超过50nm的厚度；所述透光氧化物层具有1nm或更大但不超过20nm的厚度。
23.如权利要求20所述的反射器，其特征在于，所述基底层(a)包括一个金属层和/或由透光氧化物制成的透光氧化物层，该金属层由从包括金、铜、镍、铁、钴、钨、钼、钽、铬、铟、锰、钛和钯的一组材料中选择出来的一种金属或从这组材料中选择出来的两种或更多种金属的合金制成，所述金属层具有5nm或更大但不超过50nm的厚度；所述透光氧化物层具有1nm或更大但不超过20nm的厚度。
24.如权利要求21所述的反射器，其特征在于，所述基底层(a)包括一个金属层和/或由透光氧化物制成的透光氧化物层，该金属层由从包括金、铜、镍、铁、钴、钨、钼、钽、铬、铟、锰、钛和钯的一组材料中选择出来的一种金属或从这组材料中选择出来的两种或更多种金属的合金制成，所述金属层具有5nm或更大但不超过50nm的厚度；所述透光氧化物层具有1nm或更大但不超过20nm的厚度。
25.如权利要求19所述的反射器，其特征在于，主要包括银的金属层(b)具有70nm或更大但不超过400nm的厚度，并且所述金属层(b)仅仅包括银，或包括从由金、铜、镍、铁、钴、钨、钼、钽、铬、铟、锰、钛和钯的一组材料中选择的至少一种金属，或包括一种主要包含银的合金。
26.如权利要求20所述的反射器，其特征在于，主要包括银的金属层(b)具有70nm或更大但不超过400nm的厚度，并且所述金属层(b)仅仅包括银，或包括从由金、铜、镍、铁、钴、钨、钼、钽、铬、铟、锰、钛和钯的一组材料中选择的至少一种金属，或包括一种主要包含银的合金。
27.如权利要求21所述的反射器，其特征在于，主要包括银的金属层(b)具有70nm或更大但不超过400nm的厚度，并且所述金属层(b)仅仅包括银，或包括从由金、铜、镍、铁、钴、钨、钼、钽、铬、铟、锰、钛和钯的一组材料中选择的至少一种金属，或包括一种主要包含银的合金。
28.如权利要求22所述的反射器，其特征在于，主要包括银的金属层(b)具有70nm或更大但不超过400nm的厚度，并且所述金属层(b)仅仅包括银，或包括从由金、铜、镍、铁、钴、钨、钼、钽、铬、铟、锰、钛和钯的一组材料中选择的至少一种金属，或包括一种主要包含银的合金。
29.如权利要求19所述的反射器，其特征在于，所述保护层(c)包括一个金属层和/或由透光氧化物制成的透光氧化物层，该金属层由从包括金、铜、镍、铁、钴、钨、钼、钽、铬、铟、锰、钛和钯的一组材料中选择出来的一种金属或从这组材料中选择出来的两种或更多种金属的合金制成，所述金属层具有5nm或更大但不超过50nm的厚度；所述透光氧化物层具有1nm或更大但不超过20nm的厚度。
30.如权利要求20所述的反射器，其特征在于，所述保护层(c)包括一个金属层和/或由透光氧化物制成的透光氧化物层，该金属层由从包括金、铜、镍、铁、钴、钨、钼、钽、铬、铟、锰、钛和钯的一组材料中选择出来的一种金属或从这组材料中选择出来的两种或更多种金属的合金制成，所述金属层具有5nm或更大但不超过50nm的厚度；所述透光氧化物层具有1nm或更大但不超过20nm的厚度。
31.如权利要求21所述的反射器，其特征在于，所述保护层(c)包括一个金属层和/或由透光氧化物制成的透光氧化物层，该金属层由从包括金、铜、镍、铁、钴、钨、钼、钽、铬、铟、锰、钛和钯的一组材料中选择出来的一种金属或从这组材料中选择出来的两种或更多种金属的合金制成，所述金属层具有5nm或更大但不超过50nm的厚度；所述透光氧化物层具有1nm或更大但不超过20nm的厚度。
32.如权利要求22所述的反射器，其特征在于，所述保护层(c)包括一个金属层和/或由透光氧化物制成的透光氧化物层，该金属层由从包括金、铜、镍、铁、钴、钨、钼、钽、铬、铟、锰、钛和钯的一组材料中选择出来的一种金属或从这组材料中选择出来的两种或更多种金属的合金制成，所述金属层具有5nm或更大但不超过50nm的厚度；所述透光氧化物层具有1nm或更大但不超过20nm的厚度。
33.如权利要求25所述的反射器，其特征在于，所述保护层(c)包括一个金属层和/或由透光氧化物制成的透光氧化物层，该金属层由从包括金、铜、镍、铁、钴、钨、钼、钽、铬、铟、锰、钛和钯的一组材料中选择出来的一种金属或从这组材料中选择出来的两种或更多种金属的合金制成，所述金属层具有5nm或更大但不超过50nm的厚度；所述透光氧化物层具有1nm或更大但不超过20nm的厚度。
34.如权利要求28所述的反射器，其特征在于，所述保护层(c)包括一个金属层和/或由透光氧化物制成的透光氧化物层，该金属层由从包括金、铜、镍、铁、钴、钨、钼、钽、铬、铟、锰、钛和钯的一组材料中选择出来的一种金属或从这组材料中选择出来的两种或更多种金属的合金制成，所述金属层具有5nm或更大但不超过50nm的厚度；所述透光氧化物层具有1nm或更大但不超过20nm的厚度。
35.如权利要求1所述的反射器，其特征在于，所述基片的没有反射层形成于其上的另一个主表面经过平滑处理。
36.一种侧光型背照光设备，所述设备包括：
光源；
光导向板，用于将从光源入射的光传输和放出，所述光源被放置于所述光导向板的端面侧部上；和
放置于光导向板的一个主表面上的如权利要求1所述的反射器。
37.如权利要求36所述的侧光型背照光设备，其特征在于，所述反射器是这样放置的，即，使反射层正对着光导向板。
38.一种液晶显示设备，所述设备包括：
如权利要求36所述的侧光型背照光设备。
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