CN1240684A - 用以令罐盖与直立管状罐胴两端结合的连续封罐方法 - Google Patents

Abstract

一种用以令罐盖与直立管状罐胴两端结合的连续封罐方法,包括有以下步骤:使罐胴保持垂直直立的状态,并对其一端管孔施以第一次封盖步骤,将经第一次封盖的罐胴移到第二次封盖的位置,并对其另一端管孔施以第二次封盖,藉以将管状罐胴的顶底两端予以封盖完成。

Description

用以令罐盖与直立管状罐胴两端结合的连续封罐方法

本发明是与罐体的成型技术有关，尤其是关于一种用以令罐盖与直立管状罐胴两端结合的连续封罐方法。

按，就既有将管状罐胴予以成型为罐体容器的技术而言，其大体上是令管状罐胴在保持直立状态的情况下，经由切罐程序、以半管状罐胴与以分切为至少两个较短的管状罐胴，缩颈程序、以将罐胴的两端予以紧缩成外径较小的部分，反边程序、将罐胴的两端予以外掀使之形成可与罐盖结合的构造，封罐程序、用以将罐盖与罐胴的两端适切结合，以及适当的填充程序、将内容物真充于罐体之中，藉以将内容物适当地密封保存于罐体之中。

其中，习知的罐胴封罐方法主要是以上方封罐方式为之，请参阅图1所示的步骤执行示意图，其是将已经缩颈、反边等成型程序后的直立罐胴，先对其顶端的管口端施以第一次封盖步骤1，使上方罐盖与罐胴顶端结合之后，再将直立罐胴翻转一180度角(步骤2)，以令已封盖的管胴一端移转至下方成为受外部推移的受力处，而后再对翻转后的罐胴顶端开口施以第二次封盖步骤3，藉此将罐胴两端予以封盖完成。

前述的习知封罐方法虽已行之多年，惟其以顶端封盖方式所进行的封罐程序，却一直存在著普遍的缺失，即：

1、制程冗长而有碍制罐效率的提升

即，习知封罐方法在将直立罐胴予以施行第一次封盖步骤后，是必要经将直立罐胴予以翻转180度角的步骤后，方能再进行第二次的封盖步骤，如此一来即需在两次封盖步骤1、3之间再加上一翻转输送步骤2，且以实际习用的技术来看，此通常是藉由一带状的输送装置来执行者，并在带状输送装置上设有一用以翻转直立罐胴的结构设计，以达成翻转并输送的步骤。

但遗憾的是，该等翻转输送步骤的整体输送长度，是与封盖步骤的速度成正比，亦即封盖步骤进行的速度愈快则输送的长度即愈长，如此一来即造成习知封罐方法的整体制程较为冗长，且因而降低其整体的成品成型效率。并使得罐体的制造成本因而无法降低，有碍相关产业整体的进步发展。

2、占用大幅的厂房土地

由于习知封罐方法的制程冗长，相对地造成用以执行封罐步骤的机械装置，在厂房的配置上需占用大幅的土地，造成设厂成本的增加，再加上现今理想土地的取得不易，而成为设厂的阻力。

3、实施操作不便而衍生人力浪费与机械的维修负担

现今的制造业均朝自动化方向努力，期以降低生产的成本，而习知封罐方法的冗长制程除造成实施操作上的不便外，为维持封罐程序的顺遂进行，亦需有适当的多数人力来实施相隔甚远的各个不同步骤，即第一次封盖、输送翻转步骤以及第二次封盖，如此一来，将造成人力的浪费，而无法精简人力成本的支出。

再者，习知封罐方法的不同实施步骤是需藉由不同的机械装置来执行，如此一来，除因以不同机械构成的操作步骤，彼此间的同步进行效果不佳外，亦增加机械维修的负担。

4、易造成罐胴保护表面的受损

在习知封罐方法的两次封盖步骤间所进行的翻转输送步骤，是易将罐胴表面所预设形成的保护表面磨损，从而影响到成型罐体的品质，尚其中充填者为高压气体，更可能因罐体腐蚀而在罐胴强度减弱的情况下造成气体外泄或爆炸，影响到人民的安全，此实不可不慎。

5、罐胴在进行翻转时易产生受压变形

习知封罐方法进行罐胴的翻转时，由于罐胴仅有一端受到封盖而有较佳的强度，至其另端则仍呈开放的状态，且此端的端缘亦已经由反边的程序而有外掀的唇缘，再加上习知技术在翻转罐胴时，是使罐胴经由一预设的翻转路径并彼此相邻贴接，以便使外力得以将各个罐胴推移而经预设的路径翻转过来，但如此一来，罐胴即易受挤压变形而不能保持真圆甚而变形，而有与罐盖不能适切同轴相接的情况产生，从而影响到第二次封盖步骤的顺利施行。

因此，本发明的主要目的即在提供一种用以令罐盖与直立管状罐胴两端结合的连续封罐方法，其制程简短、容易实施操作，并可提高制罐效率、降低设厂与人力成本，且减少机械维修的需求，从而推动产业的进步发展。

本发明的另一目的则在提供一种用以令罐盖与直立管状罐胴两端结合的连续封罐方法，其是在不需翻转直立罐胴的情况下，对罐胴的上下两端分别施以封盖步骤，从而避免罐胴的损伤以确保罐体的品质。

本发明的再一目的则在提供一种用以令罐盖与直立管状罐胴两端结合的连续封罐方法，其是使罐胴在彼此相隔开来的状态单独受力，从而避免罐胴的变形以利封罐程序的顺利施行。

缘是，为达成上述目的，本发明所提供用以令罐盖与直立管状罐胴两端结合的连续封罐方法，其是将管状罐胴在经由反边成型程序而形成两端管孔均具有外掀唇缘后，再施以封盖，其特征在于：使罐胴保持垂直直立的状态，并对其一端管孔施以第一次封盖步骤，使罐盖与罐胴的一端结合完成；将经第一次封盖步骤后的罐胴在维持原本垂直直立并彼此相隔开来的状态下，分别单独受力而依序地被水平位移开来，以离开第一次封盖步骤的施行处；对自第一次封盖步骤施行处被水平位移开来且未行翻转的直立罐胴，是随即对其另端管孔施以第二次的封盖步骤，以使罐盖与罐胴的另端结合完成，藉以将管状罐胴的顶底两端予以封盖完成；

其中，第一次封盖步骤与第二次封盖步骤中是以周侧设有多数独立容罐弧形缺口的圆形转盘带动罐胴的移行，且，其间用以将管状的罐胴自第一次封盖步骤施行处位移至第二次封盖步骤施行处者，料是藉由周侧设有多数独立弧形容罐缺口的圆形转盘施行位移步骤，并使用以移行的转盘以其周侧盘缘分别与用以封盖的转盘对应周侧相切邻接，藉以使各该封盖步骤与该移行步骤三者得以同步进行。

其中，在进行罐胴的底端与对应下盖的结合步骤之前，是先令下盖与罐胴的底端对应同轴贴接之后，再施以封盖结合。

以下，兹举本发明的一较佳实施例，并配合附图作进一步说明，其中：

图1为习知封罐方法的施行步骤示意图。

图2为本发明一较佳实施例的施行步骤意图。

请参阅图2，本发明一较佳实施例中所提供的连续封罐方法10，其是由若干步骤所组成，且各步骤间用以令罐胴移行者是以周侧分别设有若干独立弧形容罐部位的转盘予以带行者，且各个转盘是以串连的方式对应相切邻接，兹再详述各个步骤进行的状态如后：

(A)进罐，是用以将管状罐胴依序分别导入和第一次封盖成形装置的入罐位置a中，而在进罐之前，管状罐胴是已经适当的缩颈与反边成型程序，使其两端有适当的颈部以及外掀的唇缘，以便于与罐盖的结合。

(B)下盖送入，是配合进罐的速度，对应地将圆形的下盖送入第一次封盖成型装置的入盖位置b中；

(C)罐胴与罐盖同轴对应，当罐胴藉由进罐步骤被送入该入罐位置a时，对应的下盖亦已自该入盖位置b被移行至该入罐位置a上，藉以使罐胴在进入的同时即已有一对应的下盖与之同轴上下对应，且彼此相隔开来；

(D)下盖与罐胴底端相接，当下盖与罐胴在该入罐位置上a呈同轴对应时，是随即使其彼此相向相接，而令下盖与罐胴的底端管孔同轴相贴接合；

(E)第一次封盖成型，用以将已呈相对贴接状态的下盖周缘与罐胴底端的外掀唇缘卷封结合，以完成第一次的封盖成型步骤；

(F)移行步骤，当罐胴的底端封盖完成后，是随即将之移出该第一次封盖成型装置外，并保持罐胴的直立且不使其翻转，分别将各个罐胴独立地水平移行，以使各个罐胴在单独受力的情况下受力移动，而沿著多数相切邻接圆形转盘所提供的预设路径位移进入第二次封盖成型装置的一入罐位置c中；

(G)上盖送入，其亦是配合罐胴被送入第二次封盖成型装置中的速度，依序地将环形的上盖送入第二次封盖成型装置的入盖位置d中；

(H)上盖与罐胴顶端同轴对应相接，当罐胴在经该(F)步骤而进入该入罐位置c时，对应的上盖亦已自该入盖位置d被移行至该入罐位置c上，并对应地落至对应罐胴的顶端管孔上；

(I)第二次封盖成型，用以将已相对贴接的上盖周缘与罐胴顶端的外掀唇缘卷封结合，而完成第二次的封盖成型步骤；

(J)出罐，罐胴在经上下两端的两次封盖成型作业后即被带送出该封罐程序之外，以便进行后续程序。

藉由上述步骤的实施，即可将罐胴的两端分别予以封盖完成，兹再详述其特点如下：

1、有效地提升制罐效率

本发明所提供的封罐方法，是使罐胴在直立且不受翻转的状态下，分别对其顶底两端施行对应的封盖步骤，从而自可避免习知技术中须将罐胴予以翻转180度角时，所造成的制程冗长以及速度受限的缺失，以有效地提升制罐技术整体的效率。

2、减少厂房土地的使用面积

由于本发明的制程精简，因此其所占用的厂房土地亦对应地降低，从而得以降低土地取得的成本。

3、实施操作方便

本发明的创新方法在实际操作上是可以单一机械予以完成，从而减少人力与机械维修需求的负担，并可使各个构成组件彼此间得在高速下同步进行，除能提高效率外亦可降低机械损坏的机率。

4、避免罐胴保护面积的受损以及变形

由于本发明所提供的封罐方法是在罐胴保持直立且不需翻转的情况受力位移，因而可避免如习知技术在翻转罐胴时所可能造成的表面磨损，藉以维持罐体的品质。

再者，当罐胴在受力移行时，其是单独且分别受力移动，藉此即可避免如习知技术般使罐胴在彼此叠接的状态下受力推移时所造成的罐胴变形从而即可确保封罐程序的顺遂进行。

另外，本发明除可以前述一实施例的封罐步骤为之者外，亦可将罐胴的顶底端封罐顺序予以反向而行，即是先进行罐胴顶端的封罐步骤之后再进行罐胴底端的封罐步骤，在对应前述实施例的各个步骤下，其概略是以

(A)进罐至第一次封装置中；

(B)进上盖；

(C)上盖与罐胴顶端接合；

(D)第一次封盖成型，即上盖与罐胴顶端结合；

(E)移行至第二封盖装置中；

(F)进下盖；

(G)下盖与罐胴底端同轴对应并相隔开来；

(H)下盖与罐胴底端同轴接合；

(I)第二次封盖成型，即下盖与罐胴底端结合；

(J)出罐。

等步骤为之，且其所能达成的功效与前述先施以底端封盖的连续步骤相较并无差异。

Claims (3)

1、一种用以令罐盖与直立管状罐胴两端结合的连续封罐方法，其是将管状罐胴在经由反边成型程序而形成顶底两端管孔均具有外掀唇缘后再施以封盖，其特征在于：

使罐胴保持垂直直立的状态，并对其一端管孔施以第一次封盖步骤，使罐盖与罐胴的一端结合完成；

将经第一次封盖步骤后的罐胴在维持原本垂直直立并彼此相隔开来的状态下，分别单独受力而依序地被水平位移开来，以离开第一次封盖步骤的施行处；

对自第一次封步骤施行处被水平位移开来且未行翻转的直立罐胴，是随即对其另端管孔施以第二次的封盖步骤，以使罐盖与罐胴的另端结合完成，藉以将管状罐胴的顶底两端予以封盖完成；

2、依据权利要求1所述用以令罐盖与直立管状罐胴两端结合的连续封罐方法，其特征在于，其中，第一次封盖步骤与第二次封盖步骤中是以周侧设有多数独立容罐弧形缺口的圆形转盘带动罐胴的移行，且，其间用以将管状的罐胴自第一次封盖步骤施行处位移至第二次封盖步骤施行处者，亦是藉由周侧设有多数独立弧形容罐缺口的圆形转盘施行位移步骤，并使用以移行的转盘以其周侧盘缘分别与用以封盖的转盘对应周侧相切邻接，藉以使各该封盖步骤与该移行步骤三者得以同步进行。

3、依据权利要求1所述用以令罐盖与直立管状罐胴两端结合的连续封罐方法，其特征在于，其中，在进行罐胴的底端与对应下盖的结合步骤之前，是先令下盖与罐胴的底端对应同轴贴接之后，再施以封盖结合。

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