CN1232484C - 芳族化合物分离工艺及为此改装现有设备的方法 - Google Patents

Abstract

提供一种从包含芳族化合物与非芳族化合物的混合物中回收芳族化合物的改进工艺以及为此而改装现有设备的方法。所述改进工艺包括通过平行操作萃取蒸馏/液-液萃取塔混合操作系统及它们的变化回收芳族化合物的步骤。也公开了快速而经济地将现有回收工艺设备改装到适用于所述改进的芳族化合物回收工艺的方法。

Description

芳族化合物分离工艺及为此改装现有设备的方法

本申请是基于申请日为1998年9月2日申请号为98810879.8的申请所提交的分案申请。

                       相关申请

本申请是1997年9月3日提交、题为《改进的芳族化合物分离工艺》这一共同未决临时申请序列号60/057889的部分延续，其全部公开内容包括于此供各种目的的参考。

                       技术领域

本发明涉及化学分离工艺，更具体地说，涉及一种从芳族化合物与非芳族化合物混合物中分离出芳族化合物的改进工艺以及为此改装现有设备的方法。

                       背景技术

芳族石油化学产品，如苯、甲苯和二甲苯(总称“BTX”)是许多种塑料、泡沫和纤维的重要组成部分。传统上，这类基础化合物是通过石脑油的催化重整或者通过石脑油或粗柴油的蒸汽裂解，从而产生诸如重整产品或热解汽油流而产生的。由这类传统方法产生的BTX一般包含相当量的沸点接近的非芳族化合物，因而大大阻碍了以简单蒸馏作为分离芳族化合物与非芳族化合物的手段。

因此，已经努力发展了许多种萃取技术来分离芳族化合物与非芳族化合物。这类先有萃取技术一般都涉及到使用与芳族化合物亲合性较强的溶剂，从而能选择性地从芳族与非芳族混合物中萃取芳族化合物。这类先有萃取技术的一个实例是Shell石油公司发展的环丁砜工艺。环丁砜工艺采用1，1二氧化四氢噻吩(或环丁砜)为溶剂以及水为共溶剂。该工艺在一个单一的整体设计中采用液-液萃取和萃取汽提的组合。

尽管已被广泛应用，但环丁砜工艺的设计带来一些缺点。例如，该工艺的有效生产率受到限制。这是因为以下事实：为实现液-液萃取，必须在溶剂/萃取物和萃余液之间发生相分离。这就把原料中芳族化合物的最大含量限制在约80-90％。

此外，在传统的环丁砜工艺设计中，原料的选择范围受到限制。这是因为如下事实：现有的环丁砜萃取单元是假设原料包括芳族化合物的总浓度为约30-60％而设计的。随着新催化剂的改进和连续催化剂再生(“CCR”)的发展，重整产品流中的芳族化合物含量要高得多，超过了可以发生液-液相分离因而可以出现简单萃取的点。解决这一难题的一种尝试是人工回收非芳族化合物或萃余液，目的是降低芳族化合物的总浓度，从而促进相分离。另一方面，也可以加进一种共溶剂组分以提高溶剂体系的选择性。这两种尝试把催化剂和催化体系中的最新发展用于先有技术设计的努力，都大大降低了工艺的操作效率和单位生产率。

与先有技术的环丁砜工艺相关的另一个缺点是存在于回流中的不需要成分的浓度效应。萃取溶剂具有利于萃取性顺序为芳族化合物＞环烷烃＞烯烃＞石蜡的基团选择性(group selectivity)以及有利于碳原子数较低组分的轻/重(light/heavy)选择性。因此，环丁砜工艺设计的前提基于下述理论：萃取汽提操作很容易除去较轻的非芳族化合物，非芳族化合物将作为回流流回主萃取塔并取代较重的芳族化合物。

实际上，这种设计产生至少两种不希望的效果：(1)难以将较重的芳族化合物回收进萃取流中；及(2)在萃取汽提塔和回流系统中积聚起轻质杂质。前一个与这一先有技术设计有关的不希望的效果使这种设计不能完全除去并回收混合原料中最重的芳族化合物品种。例如，利用先有技术设计并对一种BTX原料进行处理可以几乎完全回收苯而把原料中最多达15％或更多的二甲苯损失到萃余液中，因为与苯相比，该溶剂对二甲苯有较低亲合力。这种结果要求采用其它回收方案以便更完全地回收原料中的二甲苯。

后一个不希望的效果使回流中碳原子数较低的组分(如C5和C6环烷烃和烯烃)的浓度明显增加，这会导致碳原子数最低的芳族化合物的产品污染。解决这一问题的尝试包括操作者更加努力地将这类不希望的组分汽提进回流流中和/或利用来自于芳族产物分馏塔之上的一股有阻力流(drag stream)循环回萃取段。两种尝试都造成系统的能耗增加和生产率降低。

因此，仍然需要一种回收工艺或改装现有回收工艺设备的方法来提高先有技术芳族化合物回收工艺并避免上述缺点。

                       发明内容

按照本发明，提供一种从芳族化合物与非芳族化合物的混合物中分离芳族化合物的改进工艺和一种为采用所述改进工艺而改装现有设备的方法。在一个发明点中，本发明的改进分离工艺包括将萃取蒸馏操作作为回收芳族化合物的一个主要分离步骤。本发明的这个实施方案优选和含BTX馏分的原料一起使用，但值得指出的是，它也可以和含有5-12个碳原子的进料馏分一起使用。

业已发现，先有技术环丁砜工艺及附带系统主要在下列三个主要方面存在设计与装置问题：(1)主萃取塔；(2)萃取汽提塔；及(3)萃取回收操作。虽然对先有工艺的其它方面已增加了改进，但本文描述的主要改进是在上述三个主要方面实现的。

在本发明的改进分离工艺的第一实施方案中，采用一种萃取/萃取蒸馏混合系统。混合烃原料的一部分被按规定路线输进一个与该工艺的主萃取塔、萃取汽提塔和水洗工序平行操作的新分离萃取蒸馏塔(“EDC”)。使用一个EDC可以使芳族化合物的回收与纯化发生在一个单一操作系统中。任选地采用一种共溶剂能进一步提高本发明改进的芳族化合物回收工艺的这一实施方案的回收能力。

在本发明的回收芳族化合物改进工艺的第二实施方案中，烃原料来自于于一个中心馏分分馏塔(“HFC”)，如一个重整产品分流塔。该工艺的其它优点是通过将原料馏分分离到萃取与萃取蒸馏操作实现的。在本发明的回收芳族化合物的改进工艺中，任选利用一种共溶剂来进一步提高从原料中回收芳族化合物的回收率。

在上述第三实施方案的一个变化中，包括一个较重馏份的原料的一个侧馏分取自初步分馏塔并在EDC中处理。顶部物质被输进该系统中传统的液-液萃取部分。与第三实施方案的这一变化相联系的主要优点是更完全地回收较重的芳族化合物，从而避免了与先有技术设计相关并在上面已更充分描述过的芳族化合物的上限。

在本发明的分离芳族化合物改进工艺的第四实施方案中，烃原料被直接输进EDC进行处理。接着让顶部物质冷凝并输进液-液萃取塔，后者在该实施方案中起萃余液萃取塔的作用。其实际意义在于本实施方案能利用一种改型的萃取汽提塔作EDC。

进一步按照本发明，所述改进的芳族化合物分离工艺还可以通过改装一个现有的基于环丁砜的萃取系统来实现。这种改装是通过将原来的液-液萃取塔转化为一个气-液装置并用它作为EDC的顶部而完成的。将先有技术系统中的萃取汽提塔作EDC的下部用。先有技术系统中的其它单元(如水洗塔)可以取消。重要的是，重新设计系统的水力将会超过原系统的原水力(hydraulic capacity)。

再进一步按照本发明的回收芳族化合物的改进工艺，还可以将先有技术设计的基于乙二醇的萃取系统改装到采用本改进的芳族化合物回收工艺系统。为完成这一改装，要将新鲜的烃原料与贫溶剂一起输进EDC塔(而不是主液-液萃取塔)。来自于EDC的顶流含有非芳族化合物并能越过传统的水洗步骤。将液-液萃取塔转化为一个气-液蒸馏装置。将来自于EDC的塔底流出物按规定路线输进这个液-气蒸馏装置作进一步处理。顶部萃取产物按规定路线被直接输进产物贮槽而不经任何附加洗涤步骤。

更进一步按照改进的芳族化合物回收工艺和为此改装现有设备的方法，萃取蒸馏工艺的改进是通过将原来用于液-液萃取系统的容器转化为一个萃余液萃取塔、一个新的EDC、一个萃余液水洗设备和一个萃取回收操作系统而获得的。

从上述改进的芳族化合物回收工艺和为此改装现有设备的方法及其变化所得到的主要益处可以概括如下：

-所述实施方案及其变化利用一个独立的萃取蒸馏操作系统或一种包括液-液萃取在内的混合工艺，使工艺效益如生产率与回收率有所提高。

-本文所述的所有实施方案及它们的变化是在没有芳族化合物(有阻力)流或萃余液循环的条件下操作的。

-本文所述的每一个实施方案及其变化在工艺中都采用了一种以高效溶剂与共溶剂，如果有的话，比的选择性加入和/或控制的萃取蒸馏操作；

-本文所述的许多实施方案及其变化都将原料和中间产物流进行分离以获得超过现有设备存在的限制的优点并提高单位生产率；

-本文所述的许多实施方案及其变化都可以越过液-液萃取塔操作而不必停车进行维修；

-本文所述的许多实施方案及其变化的实施只需一个较短的系统中断从而可以进行工艺连接和其它改装操作；

-本文所述的所有改装方案及它们的变化，与重新组合最少的原结构相比，其生产率的提高为20％-100％。

-本文所述的许多实施方案及其变化都将工艺流进行分离并将它们导进最理想的工艺操作，从而使轻的和重的芳族化合物均有较高的回收率。

-本文所述的所有实施方案及它们的变化优化了回收条件，因而比传统的系统设计降低了相关操作成本；

-本文所述的所有实施方案及它们的变化更充分地利用了液-液萃取操作，因此与先有技术工艺设计相比，所需溶剂量较少；以及

-本文所述的所有实施方案及它们的变化都更容易使最低沸点萃取馏份具有高的纯度，因为避免了循环及与此相关的不希望的轻杂质的积聚，轻杂质来自于液-液萃取操作。

综上所述，可以看到，本发明的一个目的是提供一种改进的芳族化合物回收工艺和改装现有设备使之适用于含芳族化合物原料，并能大大提高从中回收芳族化合物的能力同时避免先有技术工艺与设计相关的缺点的方法。获得本发明上述目的与其它目的的方式，可以通过研究以下本发明的详述并结合附图而得以理解。

                       附图说明

对本发明改进的分离工艺及为此改装现有设备的方法更全面的理解，可以通过参考下面的详述并结合其中的附图而获得。

图1是先有技术环丁砜液-液萃取回收系统示意图；

图2是本发明的改进回收工艺第一实施方案的示意图，其中采用了萃取/萃取蒸馏混合设计；

图3是本发明的改进回收工艺第二实施方案的示意图，其中采用了一个初步分馏塔和原料馏分的分离；

图4是上述第二实施方案的一种变化的示意图；其中对萃取蒸馏塔采用了重进料(heavy feed)；

图5是本发明的改进回收工艺第三实施方案的示意图，其中采用了一种将液-液萃取操作系统作为萃余液萃取塔用的混合设计，；

图6是为实现本发明的改进回收工艺的实施方案而对先有技术基于环丁砜的萃取系统改装后的示意图；

图7A和7B分别是先有技术基于乙二醇的萃取系统以及为实现本发明的改进回收工艺实施方案而改装后的示意图；

图8是本发明的改进回收工艺第四实施方案的示意图，其中采用了一种混杂结构，使萃取的单位生产率提高约1倍；以及

图9是为实行本发明的改进回收工艺而将先有技术UDEX型回收系统进行改装后的示意图；

                      具体实施方式

工艺概述

本发明涉及发展一种改进的芳族化合物回收工艺和为此改装现有设备的方法。与目前所用的先有技术工艺与系统(如环丁砜工艺、UDEX-型工艺等)相比，本发明提供一种工艺和为进行所述工艺而改装现有设备的方法，该工艺在操作中不需要芳族化合物循环(有阻力)流或萃余液循环且高效地利用超级(superior)溶剂系统，因而使单位效益和生产率获得全面提高。重要的是，只要对先有技术系统稍加改装并用最少的停机时间就很容易使之适用于本发明。

工艺描述

改进的芳族化合物回收工艺成功的基础是对传统回收工艺(例如环丁砜工艺、UDEX型工艺等)的各个方面进行改进的发展。更具体地说，改进的芳族化合物回收工艺是以独立的萃取蒸馏操作或萃取蒸馏与液-液萃取的混合工艺进行操作而产了工艺优点。

图1给出了一个先有技术环丁砜液-液萃取回收系统示意图。该先有技术系统一般由一个主萃取塔10、一个萃取汽提塔20、一个萃取回收操作系统30和一个水洗系统40组成。本发明的回收芳族化合物的改进工艺及本发明的改装现有设备的方法是通过分析和改进该系统的上述主要部件发展起来的。例如，业已发现，在先有技术系统的萃取回收操作系统30中，一般都有相当大的过剩的水力。在决定改进先有技术系统以提高生产率与效率的方法时，发明者集中注意四个主要部件中的三个：主萃取塔10、萃取汽提塔20和水洗系统40。业已注意到，虽然该系统中的萃取回收操作系统30一般不是限制因素，但是通过将其部分或全部内部部件改进为较低压降设备的组合，其生产率很容易扩大。

更重要的是对主萃取塔10、萃取汽提塔20和水洗系统40进行改进。在先有技术回收系统中，混合烃原料被输进主萃取塔10作初步处理。从主萃取塔10出来的塔底流出物被输进萃取汽提塔20。从主萃取塔10出来的塔顶流出物被输进水洗系统40。在图1中，水洗系统中进料的是水。如果希望，也可以用其它溶剂。来自水洗系统40的非芳族萃余液被排出以作进一步处理或送去贮存。从萃取汽提塔20中出来的回流被循还回到主萃取塔10的底部。从萃取汽提塔20出来的塔底流出物被输进萃取回收操作系统30。在萃取回收操作系统30中加入蒸汽以利于回收芳族化合物。芳族化合物从萃取回收操作系统30的顶部排出，而塔底流出物(贫溶剂)则循环回到主萃取塔10的上部。图中也示出了任选的苯有阻力循环和萃余液循环。

现在来看图2，它给出了本发明的芳族化合物回收工艺第一实施方案的示意图。与先有技术回收工艺(图1)没有不同，该改进的回收系统也是由一个主萃取塔10、一个萃取汽提塔20和一个萃取回收操作系统30和一个水洗系统40组成。但是，与先有技术回收系统(图1)所不同的是，本发明的改进回收系统还包括一个分立的萃取蒸馏塔(“EDC”)50。在这个萃取/萃取蒸馏混合实施方案中，一部分烃原料被输进主萃取塔10，而另一部分烃原料被输入EDC50，后者与前述萃取操作系统平行操作。EDC50的作用是在一个单一操作中同时回收与纯化芳族化合物。从萃取回收操作系统30中出来的一部分贫溶剂被输进EDC50的上部。来自EDC50的塔底流出物与萃取汽提塔20的塔底流出物汇合并被输进萃取回收操作系统30。来自EDC50的顶流被直接引出以作进一步处理或送去贮存。由于在萃取蒸馏中溶剂的作用更强(与液-液萃取相比)，因此最好将一种共溶剂加到EDC50的底部或与贫溶剂一起输进EDC50。虽然所示的共溶剂是水，但要指出的是，在该实施方案中，可有利地使用任何合适的共溶剂或共溶剂的组合。

在正常操作中，先将一种共溶剂(如水)与贫溶剂混合，然后输进EDC50的上部。随着溶剂向下通过EDC50，共溶剂的浓度逐渐减小。因此共溶剂的浓度在EDC50的上部最高，而在EDC50的底部最低。为逆转EDC50中的共溶剂浓度分布从而提高效率，可以在EDC50的下部加入额外的共溶剂，以提高共溶剂的选择性。通过降低与先有技术系统(图1)中的主萃取塔10、萃取汽提塔20和萃余液水洗塔40有关的瓶颈情况，实现了超过先有技术设计的效率与生产率。

本发明的芳族化合物回收工艺的第二实施方案如图3所示。在该实施方案中，烃原料被输进初步分馏塔(例如重整产品分流塔)60并从其中输出。通过分离原料馏分并将一股料流输进主萃取塔10以及将另一股料流输进EDC50而获得了附加优点。具体地说，从预分馏器60出来的侧馏分被输进主萃取塔10，而塔顶馏分(含较轻的物质)被输进EDC50。与第一实施方案一样，在该实施方案中也可以选择性地将共溶剂用于EDC50。采用这一实施方案，效率与生产率大大提高，因为在EDC50中较轻的物质更容易被处理(与萃取塔/汽提塔操作系统10、20和30相比)，而且由于原料的熔点范围变窄了，EDC50的操作得以改进。对来自于EDC50的轻质萃余液流，也可以在一个C5/C6异构化单元中进行处理，而将较重的萃余液流输进石脑油裂解物原料或汽油共混工艺。

紧接上述第二实施方案的一个变化如图4所示。在本发明改进的芳族化合物回收工艺的第二实施方案的这个变化中，混合烃原料的一个侧馏分(含较重的物质)取自初步分馏塔60并被输进EDC50进行处理。与第二实施方案的第一变化一样，也将侧馏分输进该系统的主萃取塔10、萃取汽提塔20和萃取回收操作系统30中作平行处理。与第二实施方案的这个变化相关的突出优点源自如下事实：从进入EDC50的原料中能更完全地回收较重的芳族化合物(与萃取塔/汽提塔部分相比)。由于在芳族化合物中重物质较丰富(与较轻的物质相比)，就避免了先有技术系统达到的芳族化合物上限(上述)。这种构造带来的另一个好处，是为操作者提供了通过增加EDC50中的分馏点，选择性地将芳族化合物馏分的中间馏分清扫进萃余液的灵活性(例如，从BTX原料中清扫甲苯)。这一特点可用来平衡相对于辛烷要求的产量和下游限制。

改进的芳族化合物回收工艺的第三实施方案示于图5中。在这个第三实施方案中，混合烃原料被直接输进EDC50中进行处理。顶流取自EDC50，冷凝后接着输进主萃取塔10作进一步处理。在该实施方案中，主萃取塔10作为萃余液萃取塔操作。来自于主萃取塔10的塔底流出物也可以从EDC50高度上的不同位置输进，把富苯馏分安排在一个优化部位进行回收。如下面进一步详细讨论，可以将先有技术设计和早期实施方案中的萃取汽提塔20进行改进，使之在该实施方案中起EDC50的作用，或者也可以用一个新的容器代替萃取汽提塔20作EDC50用。通过将新鲜混合烃原料直接输进EDC50，将保持二甲苯的回收，同时大大减少存在于自EDC50到主萃取塔10(作为萃余液萃取塔操作)的回流流中的芳族化合物的量。在该实施方案中还能获得附加的效率与生产率，因为可以适当设计进料到主萃取塔10(作为萃余液萃取塔)的料流来优化液-液萃取塔的操作。

图6说明将先有技术环丁砜回收型工艺改装到适用于本发明改进的芳族化合物回收工艺。在此改装操作中，将原来的液-液萃取塔转化为一个气-液装置10并用它作为EDC的顶部。将原来的萃取汽提塔转化为作EDC50底部用。EDC50所用的重沸器按其原状态使用，原萃取汽提塔所用的冷凝器可用来冷凝来自于气-液装置10的顶部蒸汽。在一个实施方案中，萃余液水洗塔40不再必要，可以将之从系统中除去，或者越过它，如果希望的话。图6中所示改装后的明显的优点是：气-液装置10和原来作EDC50串联操作的萃取汽提塔的水力远远大于原来先有技术系统的水力。

如图7A与7B所示，也可以容易且经济地将先有技术基于乙二醇的萃取系统进行改装以实施本发明改进的芳族化合物回收工艺的实施方案。在图7A中，示意了原来的基于乙二醇的回收系统。在这样一个系统中，混合烃原料、贫溶剂和回流被输进一个主(液-液)萃取塔10。取自主萃取塔10底部的富溶剂被进料到萃取汽提/萃取回收联合塔20。芳族化合物通过蒸汽有阻力从萃取汽提/萃取回收塔20中引出并洗涤。贫溶剂和回流则循还回到主萃取塔10中。

现在再来看图7B，图中示意了一个改装过的基于乙二醇的回收系统，它能实施本发明改进的芳族化合物回收工艺的一个实施方案。改装后，混合烃原料和贫溶剂被进料到一个EDC50进行处理。原系统中的萃取汽提/萃取回收联合塔20(图7A)已转化为EDC50。来自于EDC50的含有非芳族化合物的顶流几乎不含溶剂，因此能跳过一个洗涤步骤。来自于EDC50的塔底流出物被输进萃取回收操作系统10，它已经从原来的液-液萃取塔改为一个液-气蒸馏装置。从萃取回收操作系统10出来的顶流是芳族产物，可以不经洗涤就收集起来。这里所述的转化特别简单易行，因为原来的萃取单元(图7A)采用2个冷凝器和收集器，它们可以很便利地适应于新系统。来自于原汽提塔(图7A)的重沸器和水塔(图中未标出)也可以方便地再利用于这个新系统中。正如本文所述的前几种工艺，可以把一种共溶剂或共溶剂体系加到EDC50的底部或与贫溶剂一起加进EDC50(图7B)以改进操作的选择性。

在图8中，示意了改进的芳族化合物回收工艺的第四实施方案。在该实施方案中，采用一个萃取塔/萃取蒸馏的混合构造。在该实施方案中，混合烃进料和贫溶剂被直接输进EDC50进行处理。来自于EDC50的塔底流出物被输进萃取回收操作系统20和30中。芳族产物取自萃取回收操作系统20与30的上部。来自于萃取回收操作系统20与30底部的贫溶剂被输进EDC50和萃余液萃取塔10中。来自于EDC50的顶流也被输进萃余液萃取塔10中。来自于萃余液萃取塔10的顶流被输进水洗装置40，而从水洗装置40出来的非芳族化合物被引出作进一步处理或送去贮存。

也可以对先有技术环丁砜工艺中原来的容器进行便易的改装，以实施本发明的芳族化合物回收工艺的实施方案。为了重新组合，将原来的一个主萃取塔10(图1)转化为萃余液萃取塔10。将萃取汽提塔20和萃取回收操作系统30(图1)转化为平行操作，如萃取回收操作器20和30。萃余液水洗塔40(图1)保留为萃余液水洗塔40，同时增加一个新的EDC50。也如图5所示和如以上详述，用这样一个转化系统实现了生产率与效率的大幅度提高。重要的是，通过增加一个单一的新分馏塔，图8中所示的结构大大增加了单位生产率(生产率最高翻一番)。现在再来看图9，该图所示的是一个改装过的UDEX-型芳族回收系统，它能实施本发明改进的芳族化合物回收工艺的实施方案。为公开这项内容，将用术语“UDEX”，即一种用乙二醇与水的混合物作萃取溶剂的BTX萃取工艺的商标名，作为利用2个主塔实现从包含芳族化合物与非芳族化合物的混合物中分离出芳族化合物的回收系统的名称。

在一个基本的UDEX系统中，混合烃原料1被输进一个液-液萃取塔10的中部或底部并与输进液-液萃取塔10上部的贫溶剂2发生逆流混合。贫溶剂2萃取芳族化合物，留下贫芳族化合物的萃余液流3从液-液萃取塔10的顶部引出。含有萃取溶剂、芳族化合物和某些残余非芳族化合物的富溶剂4存在于液-液萃取塔10的底部，从底部出来并被输进汽提塔20的上部。在汽提塔20中，料流一般都经过闪蒸(在单级或多级内)，从其中出来的蒸气与从汽提塔20的较下部出来的馏分汇合在一起进入回流流5。回流流5存在于汽提塔20中，向上进入塔顶，经冷凝后被送回液-液萃取塔10以作进一步处理。在汽提塔20中经过汽提的贫溶剂7自汽提塔20的上部引出并被送进汽提塔20的较下部以回收芳族化合物。

在汽提塔20的较下部，芳族化合物从贫溶剂中被汽提进蒸气有阻力流6，经冷凝并接着在一个洗涤或精制步骤中进行处理以产生高纯的芳族化合物。热量是通过一个重沸器R1和，任选地，通过加进汽提塔20低部的汽提蒸汽供给汽提塔20。经汽提的贫溶剂8可以通过热交换或本领域内所知的其它方法冷却下来然后循环回液-液萃取塔10以便重复循环。

这些基本的系统常在低于有效生产率的状态下操作，因为起始设计差和/或需要处理额外的原料。重要的是，这类UDEX-型回收系统可以容易而迅速地进行改装，以实施本发明改进的芳族化合物回收工艺的实施方案，而不必象较传统的改装方法那样需要大的改型及由此造成的停机。此外，在某些情况下，所需的简单改型是可逆的，因而为系统和相关的设备提供了一个附加的灵活性。

改装后，一部分混合烃原料1a被输进一个新的萃取蒸馏塔(“EDC”)50，它在一个单一的操作中就把芳族化合物与非芳族化合物分离开来。贫溶剂8a被输进EDC50的上部。在EDC50中的水含量可以通过输进EDC50之前的初步蒸馏蒸汽8a和/或通过闪蒸除去EDC50中过量的水进行控制。使顶流3a冷凝并任选地使之部分回流并直接进入萃余液贮存或与液-液萃取塔10的顶流3汇合并在萃余液精制步骤中作进一步处理。EDC50的塔底流出物7a主要含芳族化合物与溶剂，因此被输进汽提塔20的较下部以回收芳族化合物。热量是通过重沸器R2供给EDC50的。

如果希望，通过增加一个侧(side)重沸器R1a来平衡汽提塔20中的热负荷。这一特点的增加将使汽提塔的顶流蒸气在汽提塔20的中间位置产生，因此减少了较下部蒸汽和重沸器R1的负荷。这种改型设计特别适用于需要非常短的停机周期或在靠近UDEX单元有一个备用塔的应用。

业已发现下列溶剂适于回收芳族石油化学产品并能有效地用于本发明所述的方法中：四乙二醇、三乙二醇、二乙二醇、乙二醇、甲氧基三甘醇醚、二甘醇胺、二丙二醇、N-甲酰吗啉、N-甲基吡咯烷酮、环丁砜、3-甲基环丁砜和二甲亚砜，单独和/或与水的混合物，和/或相互和/或与水的组合物。

             提高的沸点接近组分的分离

                 体系：庚烷/苯

试剂	溶剂∶进料(重量/重量)	相对挥发性
			无	3	0.8
四乙二醇/甲氧基三甘醇醚	3	2.2
			四乙二醇	3	2.6
NMP	3	2.4
			NFM	3	3.0
2-吡咯烷酮	3	3.1
			DMSO	3	3.3
环丁砜	3	4.0

上表说明用选择性溶剂和本发明的改进方法，沸点相近组分的分离提高了。在该实例中，给出了庚烷(轻质关键非芳族化合物)与苯(重质关键芳族化合物)之间的相对挥发性。一般地说，相对挥发性越高，则芳族回收率与纯度越高。将相对挥发性数据用于计算机模型，就产生芳族化合物分离系统的生产工艺和工程设计。

虽然本发明中方法的优选实施方案和改装现有设备的方法已结合附图与前述发明详述作了说明，但应该理解，本发明不限于这些公开的实施方案，而可以有许多不同的重新组合、改型和替代方案而不偏离前面所述的本发明的精神和下述权利要求的规定。

Claims (13)

1.一种改装现有的以环丁砜法回收芳族化合物的设备从而实施以基于萃取/萃取蒸馏的混合工艺从包含芳族化合物和非芳族化合物的原料中回收芳族化合物的方法，该方法包括如下步骤：

将一个现有的液-液萃取塔转化为一个能用作萃取蒸馏塔较高部位的气-液接触设备；

将一个现有的萃取汽提塔转化为一个能用作萃取蒸馏塔较低部位的塔；以及

将所述已转化的气-液接触设备和所述已转化的萃取汽提塔作为萃取蒸馏塔操作以处理混合烃原料，回收芳族化合物。

2.权利要求1的改装方法，该方法还包括取消一个现有萃余液洗涤设备的步骤。

3.权利要求1的改装方法，该方法还包括越过一个现有萃余液洗涤设备的步骤。

4.权利要求1的改装方法，该方法还包括将一个现有重沸器作为萃取蒸馏塔用的步骤。

5.权利要求1的改装方法，该方法还包括利用一个现有的萃取汽提塔冷凝器来冷凝萃取蒸馏塔顶部蒸气的步骤。

6.一种将现有基于乙二醇的萃取工艺的回收芳族化合物的设备改装到适用于以萃取蒸馏工艺来从包含芳族化合物与非芳族化合物的原料中回收芳族化合物的方法，该方法包括下列步骤：

将一个现有的萃取汽提塔和现有的萃取回收塔转化为一个萃取蒸馏塔；

将一个现有的液-液萃取塔转化为一个新的萃取回收塔；以及

将所述萃取蒸馏塔和所述新萃取回收塔布置成在一个从混合烃原料中回收芳族化合物的工艺中一起操作。

7.权利要求6的改装方法，该方法还包括将至少一个现有的重沸器用于芳族回收工艺的步骤。

8.权利要求6的改装方法，该方法还包括越过一个现有的芳族化合物或萃余液洗涤设备的步骤。

9.权利要求6的改装方法，该方法还包括取消一个现有芳族化合物或萃余液洗涤设备的步骤。

10.一种改装现有的回收芳族化合物的设备从而实施以基于萃取/萃取蒸馏的混合工艺来从包含芳族化合物和非芳族化合物的原料中回收芳族化合物的方法，所述现有的回收芳族化合物的设备使用二醇与水的混合物作萃取溶液以及至少两个分离塔来有效分离芳族化合物，该方法包括下列步骤：

除所述至少两个分离塔以外再提供一个萃取蒸馏塔；

提供将混合烃原料分离成第一部分与第二部分的装置，其中所述各部分的组成相同；以及

将所述萃取蒸馏塔与一个现有的液-液萃取塔布置成平行操作来处理混合烃原料，以回收芳族化合物。

11.权利要求10的改装方法，该方法还包括提供一个重沸器向上述额外的萃取蒸馏塔供热的步骤。

12.权利要求10的改装方法，该方法还包括提供一个冷凝器来冷凝来自于萃取蒸馏塔的蒸气的步骤。

13.权利要求10的改装方法，该方法还包括为己经带有底部重沸器的萃取汽提塔提供一个辅助重沸器，来平衡供给除所述萃取汽提塔底部重沸器以外的现存汽提塔的热负荷的步骤。

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