CN1228065A - 玻璃板的弯曲成形方法及其弯曲成形装置 - Google Patents

Abstract

一种玻璃板的弯曲成形装置，将传送滚柱的配设间隔中的至少一部分设定为不等间隔，将从加热炉16的出口处开始配设的传送滚柱12A－12G的配设间隔设定为不等间隔，且向着下游侧逐渐扩大，可制成无光学性失真的高品质玻璃板。

Description

玻璃板的弯曲成形方法及其弯曲成形装置

技术领域

本发明涉及玻璃板的弯曲成形方法及其弯曲成形装置。特别是涉及在用加热炉加热至弯曲成形温度的玻璃板传送的同时，依靠传送中的玻璃板自重沿着传送通道的形状进行弯曲成形的玻璃板的弯曲成形方法及其弯曲成形装置。

背景技术

作为在用滚柱传送玻璃板的同时进行弯曲成形的装置，已知有滚柱式传送装置(例如美国发明专利第4311509号说明书)。滚柱式传送装置装有能弯曲成任意曲率的多根传送滚柱。这些传送滚柱分别被等间隔配置。该装置通过这些滚柱形成了任意曲率的传送通道。用加热炉加热至软化点的玻璃板从加热炉的出口沿着传送通道，向规定方向传送。并且，沿传送通道被传送的玻璃板在传送过程中依靠玻璃板的自重，沿着传送通道的形状被弯曲成形。

然而，使用以往的传送滚柱时，会在成形后的玻璃板表面产生条痕的缺陷。这种条痕的缺陷就是玻璃板弯曲成形时产生的光学性失真，由于这一失真现象会使玻璃板的产品质量变差。

有关光学性失真的产生原因，参照图7作出说明。图7是表示从加热炉出口处送出的玻璃板，由构成传送通道的多根传送滚柱2A、2B、2C、2D传送状态的过程图。玻璃板1在由这些传送滚柱2A、2B、2C、2D…传送的同时，被弯曲成规定的形状。

其中，如图7(B)所示，一旦玻璃板1的前端部1A与传送滚柱2A接触，该前端1A的热量会被传送滚柱2A吸去。由于热量被吸去，玻璃板1的传送滚柱一侧产生热收缩，使前端部1A下垂[图7(c)]。该下垂的前端部1A如图7(D)所示，在通过传送滚柱2B时移动到传送滚柱2B的上面，由此形成玻璃板1整体略微向上抬起的状态。接着，如图7(E)所示，当前端部1A通过传送滚柱2B后，玻璃板1整体恢复至原来位置，与传送滚柱2A、2B接触。图7中的(F)、(G)是重复说明(D)、(E)的示图。这样，因前端部1A的下垂造成玻璃板1一边上下微量振动，一边在传送滚柱2A、2B、2C、2D…的上面传送。

在图7(C)至(G)中，注意看玻璃板1的任意点a、b(实际是与传送方向垂直的线)、a点在与传送滚柱2A接触[图7(C)]后上升[图7(D)]，玻璃板1下降后[图7(E)]与传送滚柱2B接触。接着，a点再次上升[图7(F)]后下降[图7(G)]，与传送滚柱2C接触。即，在玻璃板1的传送过程中，a点依次与传送滚柱2A、2B、2C、2D…接触。

相反，b点如图7(D)所示，玻璃板1被抬起时处于传送滚柱2A的上方。其后，玻璃板1下降时[图7(E)]，b点处于传送滚柱2A与传送滚柱2B之间的位置。因此，没有与传送滚柱2A接触。由于这一反复的动作，也不与传送滚柱2B、2C、2D接触。即，b点在玻璃板1的传送过程中，始终没有与传送滚柱2A、2B、2C、2D…接触。

因此，若使用以往的传送滚柱，在成形的玻璃板上，存在着因与传送滚柱接触造成的冷却部分(如a点)以及未与传送滚柱接触的完全没有冷却的部分(如b点)。由此，在这些部分之间产生热收缩之差，这一差别引起了玻璃板面内的条痕状缺陷。以上就是光学性失真的产生原因。

鉴于这一情况，本发明的目的在于提供可制成无光学性失真的优良品质的玻璃板的玻璃板弯曲成形方法及其成形装置。

发明的公开

为达到上述目的，本发明提供一种玻璃板的弯曲成形方法，将玻璃板传送到加热炉内，加热至规定的弯曲成形温度，包括从所述加热炉出口处开始配设在下游侧的多根传送滚柱，在由这些传送滚柱提供规定曲率的传送通道上，传送加热后的所述玻璃板，依靠玻璃板的自重沿着所述传送通道的形状弯曲成形，其特点在于，预先将所述多根传送滚柱配设成相邻的传送滚柱间的各配设间隔中的至少一部分设定为不同的配设间隔，使玻璃板在所述传送通道上传送。

另外，本发明提供一种玻璃板的弯曲成形装置，它包括：将玻璃板加热至弯曲成形温度的加热炉；将玻璃板在该加热炉内传送的传送装置以及从所述加热炉出口处开始配设在下游侧的多根传送滚柱，还具有由这些传送滚柱提供规定曲率的传送通道，通过使加热后的玻璃板在所述传送通道上传送而将玻璃板弯曲成所需的形状，其特点在于，所述多根传送滚柱配设成相邻的传送滚柱间的各配设间隔中的至少一部分具有不同的配设间隔。

这样，本发明注意到上述光学性失真产生原因的根源在于等间隔地配设传送滚柱的间隔，为了改善这一状况，本发明对多根传送滚柱配设间隔中的至少一部分设定成不等间隔。即，若传送滚柱的配设间隔为等间隔，成型的玻璃板上会出现因与传送滚柱接触造成的冷却部分和未与传送滚柱接触的完全没有冷却的部分。由于这一现象，会在玻璃板上产生光学性失真。相反，若按照本发明对传送滚柱配设间隔中的至少一部分设定成不等间隔，则玻璃板上的无论什么位置均能与传送滚柱有过接触。因此，在玻璃板上不会产生条痕状缺陷，可提高玻璃板的质量。

附图的简单说明

图1是表示本发明玻璃板的弯曲成形装置的实施形态和采用该装置的玻璃板的弯曲成形方法的实施形态的立体图。

图2是表示图1中的传送滚柱设置状态一例的主视图。

图3是表示图2中的传送滚柱一例的局部放大剖视图。

图4是表示图2中的传送滚柱又一例的局部放大剖视图。

图5是说明图1中的传送滚柱配设间隔用的说明图。

图6是图1中的由传送滚柱传送玻璃板的过程图。

图7是由以往的传送滚柱传送玻璃板的过程图。

实施发明的最佳形态

下面，参照附图详细说明本发明玻璃板的弯曲成形装置最佳的实施形态。图1是表示本发明玻璃板的弯曲成形装置的实施形态和采用该装置的玻璃板的弯曲成形方法的实施形态的立体图。

如图1所示，玻璃板的弯曲成形装置10设有多根传送滚柱12、12…。这些传送滚柱12、12…相互平行配置，形成传送通道14。由传送滚柱12、12…形成的传送通道14被配设在加热炉16的出口17处。另外，在加热炉内，玻璃板由合适的传送装置进行传送。这种传送装置有多种多样。由于从加热炉的出口处开始向下游侧设置有传送滚柱，因此加热炉内的传送装置最好采用多根滚柱。

传送滚柱12在传送通道14的上游侧形成直线状，在传送通道14的下游侧弯曲成规定的曲率。并且，传送滚柱12的曲率从传送通道14的上游侧向下游侧逐渐增大(曲率半径变小)，在传送通道14的下游侧形成规定的曲率。

玻璃板18在加热炉16内加热至弯曲成形温度(通常650-700℃)后，被传送到传送通道14上。加热后的玻璃板18在传送通道14上的传送期间，依靠玻璃板18的自重沿着传送通道14的形状弯曲成形。传送滚柱的规定曲率已被限定为与想要得到玻璃板的形状一致。特别是由于玻璃板在弯曲成形后冷却，往往会略微改变成形时的形状。因此，在规定的曲率中还包含将这一形状变化计算在内的传送滚柱的曲率。

如图2所示，传送滚柱12由导轴20和插通在该导轴20上的多个环辊22、22…组成，并被安装在支承台38上。在环辊22的左端装有左侧链轮组件30，在右端装有右侧链轮组件32。在支承台38的两端具有安装构件38a、38a，导轴20的两端被固定在安装构件38a、38a上。

在左侧链轮组件30的左端，装有第1、第2链轮30A、30B。第2链轮30B通过链条40与驱动电动机42的链轮44相连接，可传递回转力。用螺栓46、46…将驱动电动机42设置在支承台38上。在左侧链轮组件30与导轴20之间嵌有轴衬48。在左侧链轮组件30的左端部的导轴20上嵌有止动环50，止动环50被螺栓52固定在导轴20上。

在导轴20的右端，固定有与左侧链轮组件30一样形状的右侧链轮组件32。该右侧链轮组件32与左侧链轮组件30一样，装有第1、第2链轮32A、32B。因第1、第2链轮32A、32B与右侧链轮组件30的第1、第2链轮30A、30B相同，故省略其说明。在右侧链轮组件32的右端部的导轴20上，也嵌有止动环50，止动环50被螺栓52固定在导轴20上。由此，导轴20的两端由止动环50固定，在左侧链轮组件30与右侧链轮组件32之间，环辊22、22的上端保持着相互抵接的状态。

也可不必在所有的传送滚柱上都安装驱动电动机42。即，通过把相邻的传送滚柱的链轮(30A、32A)全部连接起来，可使设置有驱动电动机42的传送滚柱的回转驱动力传递到相邻的传送滚柱。并可将驱动电动机的回转驱动力再向相邻的传送滚柱传递。

参照图3再详细说明传送滚柱的构造。在传送滚柱12上，多个环辊22、22…可自由回转地受到导轴20支撑，环辊22由滚子主体22A和套环22B构成。滚子主体22A呈筒状，在中心部的一侧的端面形成开口的大直径的穿通孔22a，而在另一侧的端面形成开口的小直径的穿通孔22b。小直径的穿通孔22b的孔径比导轴20的外径大。并且，在大直径的穿通孔22a内嵌有轴衬24，轴衬24与导轴20嵌合。由此，多个环辊22可在导轴20上自由回转地受到支撑。

在滚子主体22A的两端面，形成环状的凸缘22c、22c，在其外周面的两个部位上，形成有螺孔22d、22d。通过热套等方法，将套环22B嵌装在滚子主体22A的外周上。该套环22B的宽度与滚子主体22A的整体宽度大致相同，在滚子主体22A的螺孔22d的延长线上形成孔22e。

相邻的环辊22、22由装在这些环状的凸缘22c、22c上的橡胶制的弹性筒状构件26相互连接。即，弹性筒状构件26的两端具有螺钉穿通孔26a。通过将螺钉28(也可用其它的小螺钉、夹子等紧固构件)穿过螺钉穿通孔26a后与凸缘22c的螺孔22d旋合，使环辊22、22相互连接。在这种弹性筒状构件26的宽度方向中央全周面上形成有鼓出部26b。

同样，链轮组件30与环辊22也由弹性筒状构件26来连接。这样，传送到链轮30B的转矩通过弹性筒状构件26，依次向相邻的环辊22、22…传递，可向传送滚柱20提供玻璃板传送用的回转力。

图4表示传送滚柱的又一构造例。在该例中，相邻的环辊22通过分别设在其中间的折皱状的刚性筒状构件58相互连接。折皱状的刚性筒状构件58由弹簧钢等富有韧性的材料构成，在宽度方向的中间设有折皱状的伸缩部58a。并且，折皱状的刚性筒状构件58的端部被装在相邻的环辊22、22的环状凸缘22c、2c上，用螺钉28将折皱状的刚性筒状构件58的端部与环状凸缘22c、22c连接固定。另外，左侧链轮组件30和右侧链轮组件32与环辊22之间的连接也使用折皱状的刚性筒状构件58，这种接合与前述的传送滚柱例一样，由螺钉28、36进行。

在该例中，由相邻的环辊22、22摆动引起的两个环辊22、22间的距离变动被限制在刚性筒状构件58的折皱状伸缩部58a容许的范围内。

在该实施例的传送滚柱12上，调换一部分环辊22时，将螺丝刀从套环22B的孔22e中插入，转动想要调换的环辊22的螺钉28，从环状凸缘22c上卸下弹性筒状构件26b，调换成新的环辊22，再用螺钉28将弹性筒状构件26b紧固在该环辊22上。

由于导轴是弯曲形成的，因此相邻的环辊之间的连接必须各自容易摆动，并且转矩的传递必须可靠。筒状的构件对于扭转方向的力很难变形，而对于弯曲方向的力则较易变形，故适用于环辊连接。为此，最好采用图3所示的弹性筒状构件26和图4所示的折皱状的刚性筒状构件58连接相邻的导辊。

若想要使环辊间的转矩传递稳定可靠，则必须将弹性筒状构件26的壁厚加大。另一方面，如加大壁厚，有可能会影响环辊的摆动性。若在筒状构件的宽度方向中央形成环状鼓出部，则即使筒状构件的壁厚加大，也可便于筒状构件的弯曲变形。另外，环状鼓出部比其它部分更承受反复的变形负载，因此从这一点来看，也最好使环状鼓出部的壁厚大于其它部分的壁厚。

虽然折皱状的刚性筒状构件58为刚性构件，环辊间的转矩传递稳定可靠，但同时又有可能会影响环辊的摆动性。若将筒状构件制成折皱状，则可便于筒状构件的弯曲变形。在选定折皱的折褶数时，应考虑材料和厚度等因素、符合上述要求。

其次，如图1所示，本实施形态的传送滚柱12、12…的配设间隔被设定为不等间隔。这种配设间隔如图5所示，是指相邻的传送滚柱回转中心轴间的水平距离。参照图5再对图1的配设间隔被设定为不等间隔作进一步的说明。从加热炉16的出口17处开始依次配设的7根传送滚柱12A-12G，在各个传送滚柱间的配设间隔(P1-P6)被分别设定为不同的间隔。并且，配设间隔向下游一侧逐渐加大(P1＜P2＜P3＜P4＜P5＜P6)。在本例中，设P1＝60mm，P2、P3、P4、P5、P6依次分别加大4mm。

位于加热炉16的出口17附近的传送滚柱12A-12D的配设间隔(P1-P3)被设定为可将玻璃板18的前端部19的下垂量限制到最小的间隔。第8根以后的传送滚柱12、12…的配设间隔也可重复设定为P1-P6的间隔，或者不规则地设定。这种不规则的方式既可以使所有的配设间隔不一样，也可以使部分不一样。若配设间隔不一样的部分太少，则有时会出现不能充分减小光学性失真的后果。因此，最好使各自不同配设间隔的部分拥有一定的数量。其中，上述实施例采用配设间隔逐渐变化的结构，这种结构可有效地进行配设作业，且有助于减小光学性失真，故是一种好方法。

下面，参照图6对本实施形态的传送滚柱12的作用作出说明。图6是表示使用多根传送滚柱12A-12E…正在传送从加热炉16的出口17送出的玻璃板18状态的过程图。玻璃板18在由这些传送滚柱12A-12E…传送的同时，被弯曲成规定的形状。

如图6(A)所示，玻璃板18的前端19一旦与传送滚柱12A接触，该前端19的热量就被传送滚柱12A吸去而冷却。这样，因热收缩造成玻璃板18下垂[图6(B)]。下垂后的前端部19如图6(c)所示，在通过传送滚柱12B时移动到传送滚柱12B的上面。其结果，形成玻璃板18整体略微向上抬起的状态。接着，如图6(D)所示，前端部19在通过传送滚柱12B后，玻璃板18整体恢复至原来位置，玻璃板18与传送滚柱12A、12B接触。图6中的(E)、(F)是重复说明(C)、(D)的示图。这样，因前端部19的下垂，玻璃板18一边上下振动，一边在传送滚柱12A-12E…的上面传送。

在图6的(B)-(F)中，注意看玻璃板18的任意点a、b、c、d、e(实际是与传送方向垂直的线)。a点在与传送滚柱12A接触[图6(B)]后上升[图6(C)]。接着，玻璃板18下降后[图6(D)]，a点越过传送滚柱12B位于传送滚柱12B与传送滚柱12C之间。在a点位于传送滚柱12A的上方[图6(C)]后，玻璃板18下降，此时，b点与传送滚柱12B接触[图6(D)]。c点在b点与传送滚柱12B接触[图6(D)]之后位于传送滚柱12B与传送滚柱12C之间[图6(E)]。并且，未与传送滚柱12A、12B接触的d点在图6(E)所示的状态时与传送滚柱12c接触，而未与传送滚柱12A-12C接触的e点则在图6(F)所示的状态时与传送滚柱12D接触。

即，本实施形态由于将传送滚柱12A-12E…的配设间隔设定为不等间隔，因此玻璃板18上的无论什么位置至少与1根传送滚柱12接触。这样，可使玻璃板18的面内产生的光学性失真分散，在玻璃板18上不再产生条痕状缺陷，故可制成质量优良的玻璃板18。

另外，在本实施形态中，由于将加热炉16的出口17附近一侧的传送滚柱12A-12D的配设间隔(P1-P3)设定得较小，将前端部19的下垂量限制在最小范围，因此可顺利传送玻璃板18。但也可将加热炉的出口附近一侧的配设间隔放大。

然而，从加热炉的出口处送出的玻璃板一旦与最上游一侧的传送滚柱接触，其热量被该传送滚柱吸去而冷却，由此造成玻璃板的前端部下垂。那么，若将加热炉的出口附近一侧的传送滚柱的配设间隔放大，则前端部的下垂量增大，该前端部有时会被嵌入传送滚柱间的间隙内，产生传送不良的现象。因此，通过将加热炉的出口附近一侧的传送滚柱的配设间隔设定得小一点，可抑制前端部的下垂量。这样，就可顺利地传送玻璃板，可减小因传送不良造成的光学性失真。为此，最好将配设在加热炉出口附近的传送滚柱的配设间隔设定为小于其后的传送滚柱的配设间隔。

传送滚柱12的配设间隔(P1-P6)只要适当根据玻璃板18的传送速度和传送滚柱12的直径进行设定即可。具体的传送速度和直径的设定方法将在后面予以说明。

然而，在加热炉16内加热的玻璃板在传送通道14中被弯曲成形后，通常要被急冷强化处理。因此，一旦玻璃板的温度下降太多，就不能充分进行这种强化处理。为此，必须尽可能在传送通道14中不要让玻璃板温度冷却。

从原理上来讲，通过加快传送玻璃板的速度，可防止玻璃板的温度冷却至低于强化处理所需的温度。另一方面，若过分提高玻璃板的传送速度，在传送时会使玻璃板摇晃，产生传送不稳的现象。因此，玻璃板的传送速度最好处在400-600mm/sec范围内。由此，考虑到传送时玻璃板的温度下降和可弯曲成形的温度，传送通道14的传送方向上的全长最好是处在1300-2000mm范围内。

另外，与传送通道14传送方向垂直的方向上的宽度最好处在800-12000mm范围。这是因为例如汽车侧面窗用的玻璃板(与传送方向垂直的方向上的宽度)在通常弯曲成形时可适合于各种玻璃板尺寸的缘故。大多数汽车侧面窗用玻璃板的与传送方向垂直的方向上的宽度约在300-600mm范围。另一方面，与传送方向垂直的方向上的宽度处在800-12000mm范围是指传送滚柱12本身的长度为800-12000mm(不考虑弯曲的长度)。为了使具有800-12000mm长度的传送滚柱产生某种程度的刚性，传送滚柱12的直径最好是处在40-100mm范围内。

若配设间隔过大，就会使传送中的玻璃板向传送滚柱之间产生下垂。因此，配设间隔的上限为80-120mm。为此，最好在如上所述的将配设间隔向着下游逐渐扩大的情况下，在配设间隔达到上限后，回复到加热通道出口处的配设间隔，再向着下游逐渐扩大配设间隔(根据需要反复此种方法)。

在玻璃板完全适应传送滚柱12的弯曲形状之前，玻璃板的传送方向一端的边缘由传送滚柱12支撑着(玻璃板的中央区域与传送滚柱之间产生间隙)。这样，玻璃板的中央区域会下垂，使玻璃板弯曲。

此时，为了顺利传送玻璃板，要求上述玻璃板被支撑部位的铅垂方向的高度位置保持某种程度的稳定。若玻璃板被支撑部位的高度位置能保持稳定，则弯曲的传送滚柱的端部和中央部分别处在上方和下方的位置。并且，由于各自的传送滚柱曲率不同，因此各自的传送滚柱端部的高度位置出现差异。传送滚柱曲率沿传送方向逐渐增大，故传送滚柱端部的高度位置沿传送方向逐渐增高。为此，作为向各自的传送滚柱提供回转驱动的装置，最好用链条将各个传送滚柱的链轮相互间进行连接。这样，即使传送滚柱端部的高度位置沿传送方向逐渐增高，其高度的差异也可由链条吸收，可顺利传递回转驱动顺利传递。

如上所述，在采用链条时，为了可分别改变传送滚柱的配设间隔，去掉链条的某链节是十分容易的事。因此，可仅缩短相邻的传送滚柱间的与链条某链节相当的部分(1个链节长度的1/4)。由于链条本身需要具有向传送滚柱提供回转驱动用的某种程度的刚性，因此链条的链节的大小也要有最佳的尺寸。为此，最好配设间隔可以2-10mm为单位进行变更。另一方面，从传送滚柱直径的最佳范围和配设间隔的最佳上限两点考虑，将传送通道的全长设定为1300-2000mm。如果按照这一设定，尽管传送滚柱是以各自不同的配设间隔进行配置，但在传送通道中，相同的配设间隔的部位以2-10个部位为好，尤其以2-5个部位为最好。在按照从加热炉出口处开始从“小”至“大”的方式来重复配设间隔时，在传送通道中设定配设间隔的重复单位以2-10次为好，尤其是以2-5次为最好。

工业上应用的可能性

综上所述，若采用本发明的玻璃板弯曲成形方法及其弯曲成形装置，由于将多根传送滚柱的配设间隔中的至少一部分设定为不等间隔，因此可制成无光学性失真的高品质的玻璃板。

Claims (12)

1.一种玻璃板的弯曲成形方法，将玻璃板传送到加热炉内，加热至规定的弯曲成形温度，包括从所述加热炉出口处开始沿下游侧配设有多根传送滚柱，在由这些传送滚柱提供规定曲率的传送通道上，传送加热后的所述玻璃板，依靠玻璃板的自重沿着所述传送通道的形状弯曲成形，其特征在于，

预先将所述多根传送滚柱配设成相邻的传送滚柱间的各配设间隔中的至少一部分设定为不同的配设间隔，使玻璃板在所述传送通道上传送。

2.如权利要求1所述的玻璃板弯曲成形方法，其特征在于，通过将所述多根传送滚柱配设成相邻的传送滚柱间的各配设间隔中的至少一部分设定为不同的配设间隔，使传送时的玻璃板上所有的点与任何传送滚柱接触，并将玻璃板弯曲成形。

3.如权利要求1或2所述的玻璃板的弯曲成形方法，其特征在于，将所述传送通道的传送方向的长度设定在1400-2000mm范围内，以此方式传送玻璃板。

4.如权利要求1至3中的任一项所述的玻璃板的弯曲成形方法，其特征在于，所述传送滚柱的直径在40-100mm范围内。

5.如权利要求1至4中的任一项所述的玻璃板的弯曲成形方法，其特征在于，在所述传送滚柱的各配设间隔中，最小的配设间隔与其次小的配设间隔之差设定为2-10mm，以此方式传送玻璃板。

6.如权利要求1至5中的任一项所述的玻璃板的弯曲成形方法，其特征在于，将所述加热炉出口附近的传送滚柱的配设间隔设定为小于其后的传送滚柱的配设间隔，以此方式传送玻璃板。

7.一种玻璃板的弯曲成形装置，它包括：将玻璃板加热至弯曲成形温度的加热炉；使玻璃板在该加热炉内传送的传送装置以及从所述加热炉出口处开始配设在下游侧的多根传送滚柱，还具有由这些传送滚柱提供规定曲率的传送通道，通过使加热后的玻璃板在所述传送通道上传送而将玻璃板弯曲成所需的形状，其特征在于，

所述多根传送滚柱配设成相邻的传送滚柱间的各配设间隔中的至少一部分具有不同的配设间隔。

8.如权利要求7所述的玻璃板的弯曲成形装置，其特征在于，所述传送通道的传送方向的长度在1400-2000mm范围内。

9.如权利要求7或8所述的玻璃板的弯曲成形装置，其特征在于，所述传送滚柱的直径在40-100mm范围内。

10.如权利要求7至9中任一项所述的玻璃板的弯曲成形装置，其特征在于，在所述传送滚柱的各配设间隔中，最小的配设间隔与其次小的配设间隔之差在2-10mm范围内。

11.如权利要求7至10中任一所述的玻璃板的弯曲成形方法，其特征在于，所述加热炉出口附近的传送滚柱的配设间隔设定为小于其后的传送滚柱的配设间隔。

12.如权利要求11所述的玻璃板的弯曲成形装置，其特征在于，所述传送滚柱的配设间隔沿着传送方向下游逐渐扩大，且配设间隔的最大值为80-120mm，在配设间隔逐渐扩大而成为最大的配设间隔后，将配设间隔回复到加热通道出口附近的配设间隔的数值，再沿着传送方向下游逐渐扩大配设间隔地设传送滚柱。

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