WO1998055412A1

WO1998055412A1 - Procede et dispositif pour cintrer du verre en feuilles

Info

Publication number: WO1998055412A1
Application number: PCT/JP1998/002429
Authority: WO
Inventors: Takashi Takeda; Nozomi Ohtsubo
Original assignee: Asahi Glass Company, Ltd.
Priority date: 1997-06-03
Filing date: 1998-06-02
Publication date: 1998-12-10
Also published as: EP0922680A1; BR9804958A; CN1228065A; CZ30099A3; US6192710B1; EP0922680A4

Description

明細書

ガラス板の曲げ成形方法及び曲げ成形装置

技術分野

本発明はガラス板の曲げ成形方法及び曲げ成形装置に係る。特に、加熱炉で曲げ成形温度まで加熱されたガラス板を搬送すると共に、搬送中のガラス板を自重によつて搬送路に沿つた形状に曲げ成形するガラス板の曲げ成形方法及び曲げ成形装置に関する。

背景技術

ガラス板をローラで搬送しながら曲げ成形する装置として、ローラーフォームコンベア装置が知られている（例えば米国特許第 4， 3 1 1， 5 0 9号明細書）。ローラーフォームコンベア装置は、任意の曲率に曲げ形成された複数本の搬送口ーラを備えている。これらの搬送ローラは、それぞれ等間隔に配設されている。この装置は、これらの複数本のローラによって、任意の曲率の搬送路を形成している。加熱炉で軟化点まで加熱されたガラス板は、加熱炉の出口から搬送路で所定方向に搬送される。そして、搬送路に搬送されるガラス板は、搬送中にガラス板の自重によつて搬送路に沿つた形状に曲げ成形される。

しかしながら、従来の搬送ローラでは、成形後のガラス板の表面に筋状の欠陥を発生させてしまう。この筋状の欠陥は、ガラス板の曲げ成形時に生じる光学的歪であり、この歪によってガラス板の品質が悪くなる。

光学的歪の発生原因について、図 7を参照しながら説明する。図 7は、加熱炉の出口から送り出されてきたガラス板 1力搬送路を構成する複数本の搬送ローラ 2 A、 2 B、 2 C、 2 Dによって搬送されていく状態を示す遷移図である。ガラス板 1は、これらの搬送ローラ 2 A、 2 B、 2 C、 2 D…で搬送されながら所定の形状に曲げ成形される。

ここで、図 7 ( B ) に示すように、ガラス板 1の先端部 1 Aが搬送ローラ 2 A に接触すると、その先端 1 Aは搬送ローラ 2 Aに熱を奪われる。熱を奪われることにより、ガラス板 1の搬送ローラ側が熱収縮し、先端部 1 Aは下方に垂れる（C )。この垂れた先端部 1 Aは（D) に示すように、搬送ローラ 2 Bを通過する時に搬送ローラ 2 Bに乗り上げる。そのため、ガラス板 1全体が若干量上方に持ち上げられた格好となる。そして、（E) に示すように、先端部 1 Aが搬送ローラ 2 B を通過した時に、ガラス板 1全体が元の位置に戻り搬送ローラ 2 A、 2Bに接触する。（F) 、 (G) は、（D) 、 (E) の繰り返しを説明した図である。このように、先端部 1 Aの垂れによって、ガラス板 1は搬送ローラ 1 A、 2B、 2C、 2D…上を上下に若干振動しながら搬送される。

(C) 〜（G) において、ガラス板 1の任意の点 a、 b (実際は搬送方向と直交する線）に着目する。点 aは、搬送ローラ 2 Aに接触（C) した後上昇（D) し、ガラス板 1が下降したとき（E) に搬送ローラ 2 Bに接触する。そして、点 aは次に上昇（F) して下降（G) した時に搬送ローラ 2 Cに接触する。即ち、ガラス板 1の搬送中において、点 aは搬送ローラ 2 A、 2B、 2C、 2D…に順次接触する。

これに反して点 bは、（D) に示すようにガラス板 1が持ち上げられた時に搬送ローラ 2 Aの上方に位置する。その後、ガラス板 1が下降した時（E) に点 b は搬送ローラ 2 Aと搬送ローラ 2 Bとの間に位置する。そのため、搬送ローラ 2 Aには接触しない。この繰り返しによって、搬送ローラ 2 B、 2C、 2Dにも接触しなレ、。即ち、点 bは、ガラス板 1の搬送中において、搬送口一ラ 1 A、 2B、 2C、 2D…に全く接触しない。

したがって、従来の搬送ローラを用いると、成形されるガラス板には、搬送口ーラとの接触で冷却される部分（例えば点 a) と、搬送ローラによって全く冷却されない部分（例えば点 b) とが存在してしまう。これにより、それらの部分間に熱収縮の差が生じ、この差がガラス板の面内に筋状の欠陥として現れる。以上が光学的歪の発生原因である。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、光学的歪のない良品質のガラス板を成形できるガラス板の曲げ成形方法及び曲げ成形装置を提供することを目的とする。

発明の開示

前記目的を達成するために、本発明は、ガラス板を加熱炉内に搬送して所定の曲げ成形温度-まで加熱し、前記加熱炉の出口から下流側に配設された複数の搬送ローラからなり、該複数の搬送ローラによって所定の曲率が与えられた搬送路上に、前記加熱されたガラス板を搬送し、ガラス板を自重により前記搬送路に沿つた形状に曲げ成形するガラス板の曲げ成形方法において、前記複数の搬送ローラを、隣り合う搬送ローラ間の各配設間隔のうちの少なくとも一部が異なる配設問隔になるように設定して配設しておき、ガラス板を前記搬送路上に搬送することを特徴とするガラス板の曲げ成形方法を提供する。

また、本発明は、ガラス板を曲げ成形温度まで加熱する加熱炉と、該加熱炉内にガラス板を搬送する搬送手段と、前記加熱炉の出口から下流側に配設された複数の搬送ローラからなり、該複数の搬送ローラによつて所定の曲率が与えられた搬送路とを備え、加熱されたガラス板を前記搬送路上に搬送させることによって、ガラス板を所望の形状に曲げ成形するガラス板の曲げ成形装置において、前記複数の搬送ローラは、隣り合う搬送口一ラ間の各配設間隔のうちの少なくとも一部が異なる配設間隔であるように配設されていることを特徴とするガラス板の曲げ成形装置を提供する。

このように本発明は、前述した光学的歪の発生原因の根源が搬送ローラの配設間隔が等間隔にあることに着目し、これを改善するために、複数の搬送ローラの配設間隔のうち少なくとも一部を不等間隔に設定したものである。即ち、搬送口ーラの配設間隔が等間隔であると、成形されるガラス板には、搬送ローラとの接触で冷却される部分と、搬送ローラによって全く冷却されない部分とが存在してしまう。この現象によって、ガラス板に光学的歪が発生する。これに反して、本発明の如く搬送ローラの配設間隔のうち少なくとも一部を不等間隔に設定すると、ガラス板はどの位置をとつても搬送ローラに接触するようになる。これにより、ガラス板に筋状の欠陥が発生しないので、ガラス板の品質が向上する。

図面の簡単な説明

図 1は、本発明に係るガラス板の曲げ成形装置の実施の形態とこれを用いたガラス板を曲げ成形方法の実施の形態を示す斜視図である。

図 2は、図 1における搬送ローラの設置状態の一例を示した正面図である。図 3は、図 2における搬送ローラの一例を示す一部拡大断面図である。

図 4は、図 2における搬送ローラの別の例を示す一部拡大断面図である。

図 5は、図 1における搬送ローラの配設間隔を説明するための説明図である。図 6は、図 1における搬送ローラによってガラス板が搬送されていく遷移図でめる。

図 7は、従来の搬送ローラによってガラス板が搬送されていく状態の遷移図でめる。

発明を実施するための最良の形態

以下添付図面にしたがって、本発明に係るガラス板の曲げ成形装置の好ましい実施の形態について詳説する。図 1は、本発明に係るガラス板の曲げ成形装置の実施の形態とこれを用いたガラス板を曲げ成形方法の実施の形態を示す斜視図である。

同図に示すように、ガラス板の曲げ成形装置 1 0は複数本の搬送ローラ 1 2、 1 2…を備えている。これらの搬送ローラ 1 2、 1 2…は互いに平行に配置されて搬送路 1 4を形成している。搬送ローラ 1 2、 1 2…で形成された搬送路 1 4 は、加熱炉 1 6の出口 1 7に配設されている。なお、加熱炉内において、ガラス板は適宜の搬送手段によって搬送される。この搬送手段には種々のものがある。加熱炉の出口力、ら下流に搬送ローラが備えられていることから、加熱炉内の搬送手段は、複数のローラであることが好ましい。

搬送ローラ 1 2は、搬送路 1 4の上流側で直線状に形成され、搬送路 1 4の下流側で所定の曲率に曲げ形成されている。そして、搬送ローラ 1 2の曲率は搬送路 1 4の上流側から下流側に向かって次第に大きくなり（曲率半径は小さくなり）、搬送路 1 4の下流側で所定の曲率になるように形成されている。

ガラス板 1 8は、加熱炉 1 6で曲げ成形温度（通常 6 5 0〜 7 0 0 °C) まで加熱されて搬送路 1 4に搬出される。加熱されたガラス板 1 8は、搬送路 1 4上に搬送される'間に、ガラス板 1 8の自重によって搬送路 1 4に沿った形状に曲げ成形される。搬送ローラの所定の曲率は、ガラス板の得ようとする形状にあわせて決められる。特に、ガラス板は曲げ成形の後に冷却されるため、若干曲げ成形時の形状から変わることがある。そこで、その形状変化を見込んだ搬送ローラの曲率も所定の曲率に含めるものとする。

図 2に示すように搬送ローラ 1 2は、ガイドシャフト 2 0と、このガイドシャフト 2 0に挿通される複数のリングローラ 2 2、 2 2…と力ら構成され、支持台 3 8に取付けられている。リングローラ 2 2の左側端には、左側スプロケットハウジング 3 0、右側端には右側スプロケットハウジング 3 2を備えている。支持台 3 8は、両端部に取付け部材 3 8 a， 3 8 aを備え、取付け部材 3 8 a , 3 8 aにガイドシャフト 2 0の両端部が固定されている。

左側スプロケットハウジング 3 0の左端部には、第 1，第 2のスプロケット 3 O A, 3 0 Bが取付けられている。第 2のスプロケット 3 0 Bは、チェーン 4 0 を介して駆動モータ 4 2のスプロケット 4 4に回転力を伝達可能に連結されている。駆動モータ 4 2は、ボルト 4 6， 4 6…を介して支持台 3 8に設置されている。左側スプロケットハウジング 3 0とガイドシャフト 2 0との間には、ブッシュ 4 8が嵌入されている。左側スプロケットハウジング 3 0の左端部側のガイドシャフト 2 0には、ストップリング 5 0が嵌入され、ストップリング 5 0はボルト 5 2を介してガイドシャフト 2 0に固定されている。

ガイドシャフト 2 0の右端部には、左側スプロケットハウジング 3 0と同様に右側スプロケットハウジング 3 2が固定されている。この右側スプロケットハウジング 3 2は、左側スプロケットハウジング 3 0と同様に第 1 , 第 2のスプロケット 3 2 A, 3 2 Bが取付けられている。第 1，第 2のスプロケット 3 2 A， 3 2 Bは、左側スプロケットハウジング 3 0の第 1，第 2のスプロケット 3 O A, 3 O Bと同一なので説明を省略する。右側スプロケットハウジング 3 2の右端部側のガイドシャフト 2 0にも、ストツプリング 5 0が嵌入され、ストツプリング 5 0はボノレト 5 2を介してガイドシャフト 2 0に固定されている。これにより、ガイドシャフト 2 0の両端部がストツプリング 5 0で固定されて、左側スプロケットハウジング 3 0と右側スプロケットハウジング 3 2との間でリングローラ 2 2、 2 2は上端部で互いに当接した状態で保持される。

駆動モータ 4 2は、すべての搬送ローラに設けなくてもよい。すなわち、隣り合う搬送ローラのスプロケット（3 O A, 3 2 A) どおしを連結することによつて、駆動モータ 4 2が設けられている搬送ローラの回転駆動を隣り合う搬送ローラに伝達できる。さらに隣り合う搬送ローラにも、駆動モータによる回転駆動を伝達できる。 - 搬送ローラの構造を、図 3を用いてさらに詳細に説明する。搬送ローラ 1 2では、ガイドシャフト 2 0に複数のリングローラ 2 2， 2 2…が回転自在に支持されている。リングローラ 2 2は、ローラ本体 2 2 Aとカラー 2 2 Bとによって構成されている。ローラ本体 2 2 Aは筒状に形成され、中心部には一方の端面に開口する大径の貫通孔 2 2 aと他方の端面に開口する小径の貫通孔 2 2 bとが形成れている。小径の貫通孔 2 2 bは孔径がガイドシャフト 2 0の外径よりも大きく形成されている。そして、大径の貫通孔 2 2 aには、ブッシュ 2 4が嵌入され、ブッシュ 2 4がガイドシャフト 2 0に嵌合している。これにより、複数のリングローラ 2 2は、ガイドシャフト 2 0に回転自在に保持される。

ローラ本体 2 2 Aには、両端面に環状のリブ 2 2 c , 2 2 cが形成され、その外周面の 2箇所にはねじ孔 2 2 d， 2 2 dが形成さている。カラー 2 2 Bはローラ本体 2 2 Aの外周に焼付け等によって嵌着されている。このカラー 2 2 Bは、ローラ本体 2 2 Aの全幅と略同じ幅を有しており、ローラ本体 2 2 Aのねじ孔 2 2 dの延長上に孔 2 2 eが形成されている。

隣り合うリングローラ 2 2， 2 2は、それらの環状のリブ 2 2 c， 2 2 cに装着されたゴム製の弾力性筒状部材 2 6によって互いに連結されている。即ち、弾力性筒状部材 2 6は、両端部にねじ揷通孔 2 6 aを有している。そして、ねじ 2 8 (他にビス、クリップ等の締結部材でもよい）をねじ揷通孔 2 6 aに揷通し、リブ 2 2 cのねじ孔 2 2 dに螺合させることによって、リングローラ 2 2， 2 2 は互いに連結される。このような弾力性筒状部材 2 6には、その幅方向中央全周にわたつて膨出部 2 6 bが形成されている。

同様に、スプロケットハウジング 3 0とリングローラ 2 2とをも、弾力性筒状部材 2 6を介して連結される。こうして、スプロケット 3 0 Bに伝達されたトルクを、弾力性筒状部材 2 6を介して順次隣り合うリングローラ 2 2、 2 2 · · · ·に伝達し、搬送ローラ 2 0にガラス板を搬送するための回転力を与えることができる。

図 4に、搬送ローラの別の構造例を示す。この例では、隣り合うリングローラ 2 2が、それぞれの間に介在された蛇腹状の剛性筒状部材 5 8によって連結されている。蛇腹状の剛性筒状部材 5 8は、ばね鋼等の靱性に富んだ材料によって形成されており、幅方向中間に蛇腹状の伸縮部 5 8 aを有している。そして、蛇腹状の剛性筒状部材 5 8の端部が隣り合うリングローラ 2 2， 2 2の環状リブ 2 2 c , 2 2 cに装着され、ねじ 2 8によって蛇腹状の剛性筒状部材 5 8の端部を環状リブ 2 2 c， 2 2 cに締結している。なお、左側スプロケットハウジング 3 0 および右側スプロケットハウジング 3 2とリングローラ 2 2との連結にも、蛇腹状の剛性筒状部材 5 8が使用され、その結合は先の搬送ローラの例と同様にねじ 2 8， 3 6によって行われる。

この例では、隣り合うリングローラ 2 2， 2 2の揺動による両リングローラ 2 2 , 2 2間の距離の変動は、剛性筒状部材 5 8の蛇腹状の伸縮部 5 8 aによって許容される。

この実施例の搬送ローラ 1 2においても、一部のリングローラ 2 2を交換する場合には、カラー 2 2 Bの孔 2 2 eからドライバーを差し込み、交換しようとするリングローラ 2 2のねじ 2 8を回して環状リブ 2 2 cから弾力性筒状部材 2 6 bを取り外し、新たなリングローラ 2 2を交換して、該リングローラ 2 2に再び弾力性筒状部材 2 6 bをねじ 2 8によつて締結する。

ガイドシャフトが曲げ形成されていることから、隣り合うリングローラは、それぞれ揺動が容易で、かつトルクの伝達が確実に行えるように連結される必要がある。筒状の部材は、捩じり方向の力に対しては変形し難く、曲げ方向の力に対しては比較的変形し易いので、リングローラの連結に適している。そこで、図 3 に示す弾力性筒状部材 2 6や、図 4に示す蛇腹状の剛'性筒状部材 5 8により、隣り合うリングローラを連結することが好ましい。

弾力性筒状部材 2 6は、リングローラ間のトルクの伝達を確実にしょうとすると筒状部材の肉厚を厚くしなくてはならない。一方で、肉厚を厚くするとリングローラの揺動性を損なうおそれがある。筒状部材の幅方向中央に環状膨出部を形成すれば、筒状部材の肉厚を厚くしても筒状部材の曲げ変形を容易にできる。また、環状膨出部は、他の部分よりも繰り返し変形荷重がかかるので、この点からも環状膨出部の肉厚を他の部分の肉厚よりも厚くすることが好ましい。

蛇腹状の剛性筒状部材 5 8は、剛性部材であるのでリングローラ間のトルクの伝達は確実である力そのままだとリングローラの揺動性を損なうおそれがある。筒状部材を蛇腹状に形成すれば筒状部材の曲げ変形を容易にできる。蛇腹の襞の数は材料，肉厚等を考慮して、上記要件を満足するように選定する。

ところで、本実施の形態の搬送ローラ 1 2、 1 2…は図 1に示すように、その配設間隔が不等間隔に設定されている。この酉 S設間隔は、図 5に示すように、隣り合う搬送ローラの回転中心軸間の水平距離を意味する。図 1の配設間隔が不等間隔に設定されていることを、図 5を用いてさらに詳細に説明する。加熱炉 1 6 の出口 1 7から順に配設された 7本の搬送ローラ 1 2A〜1 2Gは、各搬送ローラ間の配設間隔（P 1〜P 6) がそれぞれ異なる間隔に設定されている。そして、下流側に向かうにしたがって、配設間隔が次第に広がるように設定されている（ P 1 <P 2<P 3<P4<P 5<P 6) 。なお、本例では、 Ρ 1 =6 Ommとし、 P 2、 P 3、 P4、 P 5、 P 6と、順次 4 mmずつ増加させた。

加熱炉 1 6の出口 1 7の近傍に位置する搬送ローラ 1 2A〜12Dの配設間隔 (P 1〜P 3) は、ガラス板 1 8の先端部 1 9の垂れ量を最小限に抑えることができる間隔に設定されている。なお、 8本目以降の搬送ローラ 12、 1 2···の配設間隔は、 P 1〜P 6の間隔を繰り返して設定してもよく、また、不規則に設定してもよい。この不規則には、すべての配設間隔が異なるものであっても、一部が異なるものであってもよい。配設間隔が異なる部分が少ないと、結果的に光学的歪の低減に充分に寄与できないこともある。そのため、ある程度の部分はそれぞれ異なる配設間隔であることが好ましい。そのうち、上記例のように配設間隔を次第に変えていくことは、配設作業を効率的に行うことができ、かつ光学的歪の低減に大きく寄与できるので、好ましい。

次に、本実施の形態の搬送ローラ 1 2の作用について図 6を参照しながら説明する。図 6は、加熱炉 16の出口 1 7から送り出されてきたガラス板 18力複数本の搬送ローラ 1 2A〜1 2 E…によって搬送されていく状態を示す遷移図である。ガラス板 18は、これらの搬送ローラ 1 2 A〜l 2 E…で搬送されながら所定の形状に曲げ成形される。

図 6 (A) に示すように、ガラス板 18の先端 19が搬送ローラ 12 Aに接触すると、その先端 1 9は搬送ローラ 1 2 Aに熱を奪われて冷却される。こうして、熱収縮によりガラス板 1 8は下方に垂れる（B) 。この垂れた先端部 1 9は（C) に示すように、搬送ローラ 12 Bを通過する時に搬送ローラ 12 Bを乗り上げる。この結果、ガラス板 1 8全体が若干量上方に持ち上げられた格好となる。そして、 (D) に示すように、先端部 1 9が搬送ローラ 1 2Bを通過した時に、ガラス板 18全体が元の位置に戻り、ガラス板 18は搬送ローラ 12 A、 1 2 Bに接触する。（E) 、 (F) は、（C) 、 (D) の繰り返しを説明した図である。このように、ガラス板 18は先端部 1 9の垂れによって、搬送ローラ 12 A〜 12 E〜上を上下に振動しながら搬送される。

ここで（B) 〜（F) において、ガラス板 1 8の任意の点 a、 b、 c、 d、 e (実際は搬送方向と直交する線）に着目する。点 aは搬送ローラ 1 2 Aに接触した（B) のち上昇（C) する。そして、ガラス板 18が下降した時（D) に、点 aは搬送ローラ 1 2 Bを越えて搬送ローラ 1 2 Bと搬送ローラ 1 2 Cとの間に位置する。点 aが搬送ローラ 1 2 Aの上方に位置した（C) 後、ガラス板 18が下降したときに、点 bは搬送ローラ 1 2 Bに接触する（D) 。点 cは、点 bが搬送ローラ 1 2 Aに接触した（D) 後、搬送ローラ 1 2 Bと搬送ローラ 1 2Cとの間に位置する（E) 。そして、搬送ローラ 1 2A、 1 2 Bには接触しなかった点 d は、（E) に示す状態のときに搬送ローラ 1 2 Cに接触する。一方、搬送口一ラ 12A〜1 2 Cには接触しなかった点 eは、（F) に示す状態のときに搬送ローラ 12Dに接触する。

即ち、本実施の形態は、搬送ローラ 12A〜12 E…の配設間隔を不等間隔に設定したので、ガラス板 18のどの位置をとつても少なくとも 1本の搬送ローラ 1 2に接触するようになる。これにより、ガラス板 18の面内に発生する光学的歪が分散されてガラス板 18に筋状の欠陥が発生しなくなるので、良品質のガラス板 1 8を成形できる。

また、本実施の形態では、加熱炉 1 6の出口 1 7近傍側の搬送ローラ 1 2 A〜 12Dの配設間隔（P 1〜P 3) を狭く設定して、先端部 1 9の垂れ量を最小限に抑えるようにしたので、ガラス板 1 8を円滑に搬送することができる。逆に、加熱炉の出口近傍側の配設間隔を広くすることもできる。

ところで、加熱炉の出口から送り出されてきたガラス板は、最上流側の搬送口ーラに接触す.ると、この搬送ローラに熱を奪われて冷却されることによりその先端部が垂れる。よって、加熱炉の出口近傍側の搬送ローラの配設間隔が広いと、先端部の垂れ量が大きくなつて、その先端部が搬送ローラ間の隙間に入り込み、搬送不良が発生する場合がある。よって、加熱炉の出口近傍側の搬送ローラの配設間隔を狭く設定することで、先端部の垂れ量を抑えることができる。これによつて、ガラス板を円滑に搬送することができ、搬送不良による光学的歪を低減できる。そのため、加熱炉の出口近傍に配設された搬送ローラの配設間隔を、それ以降の搬送ローラの配設間隔よりも狭く設定することが好ましい。

なお、搬送ローラ 1 2の配設間隔（P 1〜P 6 ) は、ガラス板 1 8の搬送速度や搬送ローラ 1 2の直径に応じて適宜設定すればよい。具体的な搬送速度や直径の考慮の仕方は、後に説明する。

ところで、加熱炉 1 6内で加熱されたガラス板は、搬送路 1 4で曲げ成形された後、通常急冷強化処理される。そのため、ガラス板の温度が下がりすぎてしまうと、この強化処理を充分行なえない。したがって、できるだけ搬送路 1 4でガラス板の温度が冷えないようにする必要がある。

原理的には、ガラス板を搬送する速度を速くすることによって、ガラス板が強化処理のために必要な温度よりも低い温度に冷えることを防止できる。一方で、ガラス板の搬送速度を上げすぎると、搬送時にガラス板ががたつき、搬送不良が生じる。そこで、ガラス板の搬送速度は 4 0 0〜6 0 O mmZ s e cの範囲にあることが好ましい。このこと力ら、搬送時のガラス板の温度降下と曲げ成形できる温度とを考慮して、搬送路 1 4の搬送方向における全長は、 1 3 0 0〜2 0 0 O mmの範囲にあることが好ましい。

また、搬送路 1 4の搬送方向に垂直な方向における幅は、 8 0 0〜 1 2 0 0 0 mmの範囲にあることが好ましい。これは、例えば自動車側窓用のガラス板（搬送方向に垂直な方向における幅が通常を曲げ成形する場合、種々のガラス板の寸法に対応できるようにするためである。多くの自動車側窓用ガラス板は、その搬送方向に垂直な方向における幅が、 3 0 0〜6 0 O mm程度である。一方で、搬送路 1 4の搬送方向に垂直な方向における幅が、 8 0 0〜1 2 0 0 O mmの範囲にあるとレヽうことは、搬送ローラ 1 2自身の長さが 8 0 0〜 1 2 0 0 O mm (曲がっていることは考慮せず）程度あることを示す。 8 0 0〜 1 2 0 0 O mm程度の長さを有する搬送ローラに、ある程度の剛性を与えるためには、搬送ローラ 1 2の直径は、 4 0〜1 0 O mmの範囲にあることが好ましい。

配設間隔を大きくしすぎると、搬送中のガラス板の搬送ローラ間への垂れ下りが生じる。そのため、酉己設間隔の上限は 8 0〜1 2 O mmの範囲にある。そのため、上記のように配設間隔を下流に向かうにしたがって徐々に大きくする場合、配設間隔の上限に達したところで、加熱路出口の配設間隔に戻し、再び下流に向かうにしたがって徐々に配設間隔を大きくする（必要にに応じてこれを繰り返す）ことが好ましい。

ガラス板が搬送ローラ 1 2の湾曲形状に完全に馴染む前は、ガラス板はガラス板の搬送方向端縁が搬送ローラ 1 2に支持される（ガラス板の中央領域と搬送口ーラとの間に隙間ができている）。こうして、ガラス板の中央領域が下方に垂れ下り、ガラス板が曲がるわけである。

この場合、ガラス板をスムースに搬送するためには、上記のガラス板が支持される箇所の鉛直方向の高さ位置を、ある程度一定に保つことが求められる。ガラス板が支持される箇所の高さ位置が一定に保たれれば、湾曲している搬送ローラの、端部は上方に、中央部は下方に、それぞれ位置することになる。そして、それぞれの搬送ローラの曲率が異なることから、それぞれの搬送ローラの端部の高さ位置は異なる。搬送ローラの曲率は搬送方向に向かって徐々に大きくなつているので、搬送ローラの端部の高さ位置は搬送方向に向かって徐々に高くなる。そのため、それぞれの搬送ローラに回転駆動を与える手段としては、それぞれの搬送ローラのスプロケットどおしをチェーンにより連結することが好ましい。これにより、搬送ローラの端部の高さ位置は搬送方向に向かって徐々に高くなっていても、その高さの違いをチェーンにより吸収でき、回転駆動をスムースに伝達でさる。

上記のようにチェーンを用いた場合、搬送ローラの配設間隔をそれぞれ変えるためには、チェーンの要素を除くことが簡便である。これにより、隣り合う搬送ローラ間のチューンの要素に相当する分（1要素の長さの 1 / 4 ) だけ短くできる。チェーン自身が搬送ローラに回転駆動を与えるためのある程度の剛性を有する必要がある-ことから、チヱーンの要素の大きさにも好ましい大きさがある。したがって、配設間隔を、 2〜1 O mm単位で変更することが好ましい。一方で、搬送ローラの直径の好ましい範囲と配設間隔の好ましい上限とを考慮し、搬送路の全長が 1 3 0 0〜2 0 0 O mmであることを考慮する。その考慮にしたがえば、搬送ローラをそれぞれ異なる配設間隔で配置するものの、搬送路中に、同じ配設間隔である箇所が 2〜1 0箇所、特に 2〜 5箇所あることが好ましい。配設間隔を加熱炉の出口から「小」 → 「大」となるように繰り返す場合、搬送路中に 2〜 1 0回、特に 2〜 5回の配設間隔の繰り返し単位を設けることが好ましい。

産業上の利用の可能性

以上説明したように、本発明に係るガラス板の曲げ成形方法及び曲げ成形装置によれば、複数の搬送ローラの配設間隔のうち少なくとも一部を不等間隔に設定したので、光学的歪のない良品質のガラス板を成形することができる。

Claims

請求の範囲

1 . ガラス板を加熱炉内に搬送して所定の曲げ成形温度まで加熱し、前記加熱炉の出口から下流側に配設された複数の搬送ローラからなり、該複数の搬送ローラによって所定の曲率が与えられた搬送路上に、前記加熱されたガラス板を搬送し、ガラス板を自重により前記搬送路に沿つた形状に曲げ成形するガラス板の曲げ成形方法において、

前記複数の搬送ローラを、隣り合う搬送ローラ間の各配設間隔のうちの少なくとも一部が異なる配設間隔になるように設定して配設しておき、ガラス板を前記搬送路上に搬送することを特徴とするガラス板の曲げ成形方法。

2 . 前記複数の搬送ローラを、隣り合う搬送ローラ間の各配設間隔のうちの少なくとも一部が異なる配設間隔になるように設定して配設することにより、搬送時にガラス板のあらゆる点をいずれかの搬送ローラに接触させて、ガラス板を曲げ成形することを特徴とする請求項 1に記載のガラス板の曲げ成形方法。

3 . 前記搬送路の搬送方向の長さを 1 4 0 0〜2 0 0 O mmの範囲に設定して、ガラス板を搬送することを特徴とする請求項 1又は 2に記载のガラス板の曲げ成形方法。

4 . 前記搬送ローラとして、直径が 4 0〜1 0 O mmの範囲のものを用いることを特徴とする請求項 1〜 3のいずれかに記載のガラス板の曲げ成形方法。

5 . 前記搬送ローラの各配設間隔のうち、最も短い配設間隔と次に短い配設間隔との差を、 2〜1 O mmの範囲に設定して、ガラス板を搬送することを特徴とする請求項 1〜 4のレ、ずれかに記載のガラス板の曲げ成形方法。

6 . 前記加熱炉の出口近傍における搬送ローラの配設間隔を、それ以降の搬送口ーラの配設間隔よりも狭く設定して、ガラス板を搬送することを特徴とする請求項 1〜 5のいずれかに記載のガラス板の曲げ成形方法。

7 . ガラス板を曲げ成形温度まで加熱する加熱炉と、該加熱炉内にガラス板を搬送する搬送手段と、前記加熱炉の出口から下流側に配設された複数の搬送ローラからなり、該複数の搬送ローラによつて所定の曲率が与えられた搬送路とを備え、加熱されたガラス板を前記搬送路上に搬送させることによって、ガラス板を所望の形状に曲げ成形するガラス板の曲げ成形装置にお、て、前記複数の搬送ローラは、隣り合う搬送ローラ間の各配設間隔のうちの少なくとも一部が異なる配設間隔であるように配設されていることを特徴とするガラス板の曲げ成形装置。

8 . 前記搬送路の搬送方向の長さが 1 4 0 0〜2 0 0 O mmの範囲にあることを特徴とする請求項 7に記載のガラス板の曲げ成形装置。

9 . 前記搬送ローラの直径は、 4 0〜1 0 O mmの範囲にあることを特徴とする請求項 7又は 8のレ、ずれかに記載のガラス板の曲げ成形装置。

1 0 . 前記搬送ローラの各配設間隔のうち、最も短い配設間隔と次に短い配設間隔との差が、 2〜1 O mmの範囲にあることを特徴とする請求項 7〜 9のいずれかに記載のガラス板の曲げ成形装置。

1 1 . 前記加熱炉の出口近傍における搬送ローラの配設間隔が、それ以降の搬送ローラの配設間隔よりも狭く設定されていることを特徴とする請求項 7〜1 0のいずれかに記載のガラス板の曲げ成形装置。

1 2 . 前記搬送口一ラは、搬送方向下流に向かうにしたがって配設間隔が徐々に増加するように配設されており、かつ配設間隔の最大値が 8 0〜 1 2 O mmの範囲にあり、配設間隔が徐々に増加して最大の配設間隔となったところで、配設間隔を加熱路の出口近傍の配設間隔の値に戻し、再び搬送方向下流に向かうにしたがって徐々に配設間隔が増加するように、搬送ローラが配設されていることを特徴とする請求項 1 1に記載のガラス板の曲げ成形装置。