CN1226481C

CN1226481C - 一种人造革的制造方法

Info

Publication number: CN1226481C
Application number: CN 200310112178
Authority: CN
Inventors: 张文汉
Original assignee: HUIZHOU GUANGYI SHOES CO Ltd
Current assignee: HUIZHOU GUANGYI SHOES CO Ltd
Priority date: 2003-11-14
Filing date: 2003-11-14
Publication date: 2005-11-09
Anticipated expiration: 2023-11-14
Also published as: CN1544749A

Abstract

一种人造革的制造方法，包括基材材料准备阶段，为基材着色阶段，在着色后的基材上印花工序，对完成印花程序的基材进行搓揉程序，直至成品整理程序等五大步骤及相应的配套设备。本发明淘汰了离型纸及相关的现有工序、工艺，利用印刷、搓揉使基材表面的平面纹路呈现出立体状，只需借助印刷滚轮表面花纹的改变即可满足市场需求的纹路造型，其成本远低于购买离型纸及其库存成本。且产品一致性高、品质稳定性好，由于只需更换印刷滚轮及在其表面雕刻的纹理图案，便可改变基材表面的纹理，并在搓揉之后形成各种不同的立体仿真皮纹路，既降低了产成品成本又增加了人造革之纹路变化及客户的选择性。

Description

一种人造革的制造方法

技术领域

本发明涉及一种人造革的制造方法，特别是指一种PU(聚氨基甲酸酯树脂Polyurethane Resin)或聚氯乙烯树脂PVC合成人造革的制造方法。

背景技术

在人造革制造行业，为普通技术人员所熟知的人造革制造基本步骤为：其一为准备材料阶段，于市场上购回具有立体皮革纹理的离型纸，同时将一底布和一湿式面料结合制成人造革片材的基材；其二为著色阶段，即是在离型纸表面涂覆经选定并调配好了颜色的树脂；其三为粘合阶段，离型纸涂覆有彩色树脂的一面与基材发泡的一面粘合；其四为离型阶段，当有颜色的树脂层与基材结合紧密之后，再将离型纸由基材上剥离，于是离型式纸上的纹路通过树脂反映到了基材发泡层的表面，形成了有皮革纹路的表面层。该通用方法具有如下缺陷：之一是成本高，由于离型纸多为从国外进口，对于少量多纹理品种的采购单价高更是理所当然，而大量采购又使企业背上成本及库存负担，同时离型纸为消耗性材料，使用期限有限，这些均增加了制造成本；之二是使用效果有限，由于离型纸在使用过程中均会造成其本身纸面纹路的磨损，因此离型纸的多次使用会使人造革表面的纹路逐次变浅，直至显现不出纹理的立体效果，影响了人造革产品的品质；之三是纹理呆板，由于应用离型纸在人造革上制造的花纹是间接转压成型，故花纹的纹路呈现出不自然的规则感。经检索中国专利公开文献，尚未发现针对上述传统工艺提出的改进方案，如中国ZL96119152、98122222、98122243号发明专利申请分别公开了一种转移印花方法，但该方法并未涉及人造革基材的制造，而仅是在已有的人造革基材上以转移方法印花而已；一些日本企业则提出了关于人造革基材所用材料的申请，如中国ZL00104096号专利申请。

发明内容

本发明的目的是提供一种淘汰离型纸、简化工艺程序、降低用工量及综合生产成本且人造革仿真皮效果逼真的人造革制造方法。

根据上述目的设计了一种人造革的制造方法，其包括五大步骤及相应的配套设备，这五个步骤是基材材料准备阶段，为基材着色阶段，在着色后的基材上印花工序，对完成印花程序的基材进行搓揉程序，直至成品整理程序。

其中，基材材料准备阶段包括以下步骤：

a、将聚氨基甲酸酯树脂PU或聚氯乙烯树脂PVC涂覆在混纺起毛布的表面，

b、再用室温水对涂覆有树脂的布进行浸泡使树脂凝固、固化，

c、用40～80℃的热水将残存溶剂清洗干净，

d、用挤压机或甩干机使基材达到半干状态，

e、将半干的基材置于在100～150℃的烘箱或干燥炉内烘干，烘干时间5～10分钟。

为基材着色阶段包括以下步骤：

a、利用溶剂将PU或PVC树脂稀释至粘度1300～1500cps，

b、将选定的且与树脂匹配的色料加入稀释液中并充分搅拌至完全溶解为止，

c、利用涂布机将完成调色的稀释液均匀涂布在基材表面上，

d、将完成着色后的基材置于80～120℃的烘箱或干燥炉内烘干，烘干时间3～5分钟。

在着色后的基材上印花工序包括以下步骤：

a、将与PU或PVC树脂人造革匹配的专用树脂倒入人造革印刷机的储料槽内，

b、选择表面刻有所需要图案的印刷辊轮并将其安装在印刷机上，

c、将着色后的基材放在印刷机的传送台上，

d、根据需要调整印刷辊轮与传送胶轮之间的间距，

e、将完成印花的工序的着色基材送入130～150℃的烘箱或干燥炉内烘干，烘干时间2～3分钟。

对完成印花程序的基材进行搓揉程序包括以下步骤：

a、将已完成印花程序的基材浸入水中1～2分钟，

b、利用挤压机或甩干机将在材挤压或甩干至半干状态，

c、将半干状态的基材置于温度为50～70℃的揉纹机内，揉纹1～3小时。

最后，将完成揉搓程序的基材从揉纹机内取出后整理、成卷即为成品。

本发明与现有技术相比淘汰了离型纸及其相关的工序、工艺，利用印刷、搓揉使基材表面的平面纹路呈现出立体状，只需借助印刷辊轮表面花纹的改变即可满足市场需求的纹路造型，其成本远低于购买离型纸及其库存成本。由于印刷辊轮为金属制造，其表面纹路的耐久性是离型纸无法比拟的，因此保证了产品的一致性、品质的稳定性，同时利用搓揉程序使人造革的表面纹路较之离型纸的产品更具真皮感，尤其是浸水令人造革膨胀后再进行搓揉所产生的真皮感更佳。总之，本发明只需更换印刷辊轮及在其表面雕刻的纹理图案，便可改变基材表面的纹理，并在搓揉之后形成各种不同的立体仿真皮纹路，既降低了产成品成本又增加了人造革之纹路变化及客户的选择性。

附图说明

附图1是现有人造革生产流程示意框图；附图2是本发明人造革生产流程示意框图；附图3是本发明采用的具有浮雕图案的印刷滚轮与传送胶轮的安装及生产过程示意图。

具体实施方案

附图1描述了现有技术生产人造革的流程示意，即将一底布和一湿式面料结合制成人造革片材的基材的材料准备阶段；在离型纸表面涂覆调配好了颜色的树脂的著色阶段及对离型纸的烘干；烘干后的离型纸二次涂覆后与基材粘合的粘合阶段，及粘合后的烘干、冷却并打卷存放一二天；最后为离型阶段，即将离型纸由基材上剥离，由此离型式纸上的纹路通过树脂反映到了基材发泡层的表面，形成了有皮革纹路的表面层。该传统人造革生产过程一般需要主机操作人员7～9人。

附图2示意性简述了本发明生产人造革的流程，包括准备材料、着色、印花、搓揉、成品整理共五大步骤，由此可明显看到与传统生产流程相比程序上的简化，导致仅需要主机操作人员3～4人。本发明通过在基材表面着色并借助印刷机及专用树脂对着色面进行印刷使之产生真皮纹路，且纹路的变化随市场及客户的要求而定，在效地实现了提供一种可降低成本、简化生产程序的人造革制造方法的发明目的，下面对实施方式作进一步详述。

准备材料阶段。首先准备混纺起毛布，该混纺布以聚多元脂纤维Polyest、雷龙纤维Rayon、棉纤维Cotton三者进行混纺为佳，布的厚度以4～8毫米为宜，当然也有采用将一发泡层与底布相粘合后制成基材的；布料准备好后即可将PU或PVC树脂涂覆于布的表面上，然后将完成涂覆的布料放置到20～40℃的冷水中浸泡，以便树脂固化；经冷水浸泡后完成树脂固化的布料再放入40～80℃的热水中将残存的溶剂洗净；将洗净残存溶剂的布料放入挤压机或甩干机中挤出或甩出多余的水份使布料达到含水20～30％的半干状态后，再经干燥沪或烘箱在100～150℃烘干5～10分钟即得到所需的基材。其中，用于固化树脂的冷水和用于漂洗溶剂的热水中含有残存溶剂二甲基甲醯胺，可利用蒸馏方式回收后再用。

基材着色阶段。其一，利用稀释溶剂甲苯TOL和丁酮MEK，将PU或PVC树脂稀释到粘度值为1300～1500cps的稀料，甲苯与丁酮的比例为1∶2。其二，将与所用树脂匹配的色料加入稀料中，经充分搅拌至完全溶解为止，色料的颜色则根据客户的要求而定。其三，用涂布机将配好颜色的稀料涂布在基材的表面，涂布量为100～200g/y，涂布量的多寡影响颜色的深浅及色泽的鲜艳度。其四，将完成涂布后的基材放入干燥炉或烘箱中，在80～120℃烘干3～5分钟后即可进入下道工序。

印花工序。首先，将与PU或PVC树脂匹配的专用树脂倒入人造革印刷机的储料槽1内，该专用树脂的粘度为1500～2500cps，不挥发成份的含量为35～45％，而普通树脂的不挥发成份含量为30±2％，粘度为30000～50000，需稀释到400±100cps方可作为印刷用料。其次，如附图3所示将具有选定图案的印刷辊轮2安装在印刷机机座上，这时印刷辊轮的下半部浸在储料槽内的专用树脂中，印刷辊轮的两轴端实质上是悬骑在储料槽的槽壁上；该印刷辊轮的表面采用雕刻机雕刻花纹，雕刻深度为0.05～0.20毫米，在印刷辊轮的上方是硬度为70～90°的传送胶辊3，该胶辊具有传送物料、贴合、摊平及整平的作用。其三，将已完成着色工序的基材4放置在印刷机的输送台上，并经传送、摊平等机械动作后完成印刷前的准备工作；与此同时，根据具体情况调整印刷辊轮与胶辊间的间距，该距离以0.3～1.0为宜。其四，完成印花的基材又被送入干燥炉或烘箱烘干，温度为130～150℃，时间为2～3分钟。在此需说明的是，本发明采用的印刷辊轮因雕刻工艺强化了表面的凹凸感，为现有采用蚀刻技术的印刷辊轮所不及，实质上也可称为凸点印刷。

搓揉程序。完成印花程序的基材进入搓揉程序，首先将已完成印花程序的基材浸入水中1～2分钟使之膨胀；然后利用挤压机或甩干机将在材挤压或甩干至半干状态；其三，将处于膨胀及半干状态的基材置于温度为50～70℃的揉纹机内，揉纹1～3小时，即完成搓揉程序，在搓揉过程的拉扯下，使基材表面的纹路更加深化，纹路之间区块效果明显，立体感浮出、展现充分。

Claims

1、一种人造革的制造方法，其特征是包括五大步骤及相应的配套设备：基材材料准备阶段，为基材着色阶段，在着色后的基材上印花工序，对完成印花程序的基材进行搓揉程序，直至成品整理程序。

2、根据权利要求1所述的制造方法，其特征是基材材料准备阶段包括以下步骤：

c、用40～80℃的热水将残存溶剂清洗干净，

d、用挤压机或甩干机使基材达到半干状态，

3、根据权利要求1所述的制造方法，其特征是为基材着色阶段包括以下步骤：

a、利用溶剂将PU或PVC树脂稀释至粘度1300～1500cps，

c、利用涂布机将完成调色的稀释液均匀涂布在基材表面上，

4、根据权利要求3所述的制造方法，其特征是所述的溶剂为甲苯TOL和丁酮MEK，甲苯与丁酮的比例为1∶2；稀释液在基材表面的涂布量为100～200g/y。

5、根据权利要求1所述的制造方法，其特征是在着色后的基材上印花工序包括以下步骤：

c、将着色后的基材放在印刷机的传送台上，

d、根据需要调整印刷辊轮与传送胶辊之间的间距，

6、根据权利要求5所述的制造方法，其特征是所述专用树脂的粘度为1500～2500cps，不挥发成份的含量为35～45％；印刷辊轮的转轴安装在储料槽的槽壁上，使印刷辊轮一半位于储料槽内、另一半位于储料槽口上方。

7、根据权利要求5或6所述的制造方法，其特征是所述起传送、贴合、摊平作用的传送胶轮位于印刷辊轮的上方，硬度为70～90°，与印刷辊轮间的间距为0.5～1.0毫米，在印刷辊轮的表面采用雕刻方式刻有花纹，花纹呈凸出的浮雕状，雕刻深度为0.10～0.15毫米。

8、根据权利要求1所述的制造方法，其特征是对完成印花程序的基材进行搓揉程序包括以下步骤：

a、将已完成印花程序的基材浸入水中1～2分钟，

b、利用挤压机或甩干机将基材挤压或甩干至半干状态，

9、根据权利要求2或8所述制造方法，其特征是所述的半干状态的基材的含水量为20～30％。

10、根据权利要求1所述的制造方法，其特征是将完成揉搓程序的基材从揉纹机内取出后整理、成卷即为成品。