CN1209522C - 分散染料微胶囊染色方法 - Google Patents

Abstract

本发明是一种分散染料微胶囊染色方法。系采用双或多异氰酸酯化合物或蜜胺树脂预聚体及乙烯类单体作为微胶囊壁材的分散染料微胶囊对涤纶织物进行与常规相接近的高温高压平幅染色、高温高压绳状染色、热溶染色或多次转移印花方法。染浴中无需分散剂，高温匀染剂等染色助剂，免除了助剂本身造成的染色废水污染，染色废水只要简单的静置沉淀或过滤就可方便地分离掉染色废水中残留地染料和胶囊。而且染色工艺和配方简单，可节约昂贵的高温匀染剂和其他助剂。染色废水可以回用或者可以达到零色度排放，彻底解决了多年以来分散染料染色废水处理的难题。

Description

分散染料微胶囊染色方法

技术领域

本发明属轻化工技术领域，具体地说是一种分散染料微胶囊染色的方法。

技术背景

由于分散染料在水中溶解度极小，传统的分散染料染色都是借助于多种助剂，如分散剂、匀染剂、增溶剂等的复配物，使分散染料尽可能均匀分散于染色介质水中，然后再在适当的温度、压力等条件下对被染物实施染色。染色结束后，由于助剂的存在，使相当大量的染料留在染色废水中。致使染色废水中含有大量的COD、BOD和严重的色度污染负荷。残留的染料在废水中分散极细，极为稳定，所以此类废水的处理十分困难。在印染工业中，涤纶及其混纺品占着绝大的份量，它们都需用分散染料进行染色和印花。因此，在印染厂废水组成中分散染料染色废水的量数大，也是难处理的。对环境污染的负荷也是较大的。

申请人曾发明并申请了名称为‘分散染料微胶囊的制备工艺’和‘分散染料微胶囊的制备方法’分别采用双或多异氰酸酯化合物和蜜胺树脂预聚体及乙烯类单体作为微胶囊壁材的中国专利，为无污染的分散染料的微胶囊染色方法创造了条件。

发明内容

本发明的目的是提供一种无色度污染废水的分散染料微胶囊的染色方法。

针对上述已有问题，本发明人经过多年的潜心研究，终于研究成功一项清洁的染色技术——分散染料的微胶囊染色方法。利用本发明，染色时无须助剂，染浴组成非常简单，原则上染浴中只含染料胶囊。在厚密织物平幅染色时可加入少量润湿剂，在厚密织物绳状染色时，为防止织物皱折可加少量浴中润滑剂。微胶囊作为染料的微型容器，在水中缓慢地释放出单分子染料，这些单分子染料立即被纤维吸附并上染。这一过程一直进行到染色结束。染色结束后，由于分散染料的溶解度极低，染浴中仅含有微胶囊和极少量的单分子染料。经过沉淀或过滤，绝大部分残余染料随微胶囊被分离出来，如此简单处理后的染色废水色度污染极轻，用肉眼几乎察觉不出，彻底地解决了分散染料染色废水污染问题。

具体地说，本发明涉及一项分散染料染色技术。即应用本发明人上述的双或多异氰酸酯化合物或蜜胺树脂预聚体及乙烯类单体作为微胶囊壁材的分散染料微胶囊，对涤纶织物进行常规的高温高压平幅染色、高温高压绳状染色、热溶染色或多次转移印花等方法。

在高温高压平幅或绳状染色时，染液中仅含所需微胶囊化染料，织物和必要的润湿剂。可在常规的高温高压染色机中实施，浴比宜稍大于常规染色的浴比，升温达到预定温度之后，即可维持该条件运转，直至织物上达到预定的深度为止。在此条件下，织物染色深度随时间而变化，可以利用染色时间来控制色泽深度，不存在染色平衡。可以以下述例说明：

常规分散染料高温高压染色一般配方：

商品染料用量(内含较多表面活性剂)：0.1～3％(对织物重)，

分散剂：0～4克/升，

渗透剂：0～3毫升/升，

匀染剂：0～3克/升，

磷酸二氢氨：1～6克/升，

其余为水

浴比：1∶30-60。

本发明的微胶囊分散染料高温高压染色一般配方：

微胶囊染料(不含表面活性剂)：相对于织物重量的0.1-5％，

渗透剂：0～4毫升/升，

其余为水

浴比：1∶30-60。

高温高压染色在密闭容器中进行，通常在染液和织物投入后，以1℃/分的速度升温至120～130℃后维持该温度45-55分钟，降温，减压，出布，排液。出布后再经还原清洗。微胶囊染色原则上可在同样机器中以同样的工艺染色，只是在高温下维持温度时间略长些，以达到希望的染色深度。在微胶囊染色的场合，染色深度基本上是以时间长短来控制的。在染料溶解度极低，染色速度太慢时，为了加速染色，可在染液中适当加些乙醇，异丙醇之类的水溶性有机溶剂(溶剂介入作用)，以提高染料的溶解度，从而提高染色速度。在染色结束前5-10分钟，通过染色容器上的旁路分离管，把乙醇或异丙醇分离出来以逐渐降低染料的溶解度，保证染色废水中溶解的染料最少。

热溶染色，传统的分散染料热溶染色一般只适合用于涤/棉纺织物。胶囊化分散染料则还可以用于纯涤纶织物。但在热溶染色时，需要适当的水溶性粘合剂，如海藻酸钠等。一般配方为：

微胶囊染料：相对于织物重量的0.1-5％，

1％海藻酸钠：180-220克/升，

渗透剂高级脂肪醇聚氧乙烯醚(JFC)：1～6克/升，

其余为水。

加水调到适当稠度，使适合于浸轧。浸轧后，借助于浆料把微胶囊化染料附着于织物、纤维上。经过180～220℃高温热溶处理发色后，洗去胶囊和粘合剂即可。被洗下的胶囊壳和粘合剂，经过静置沉淀或过滤被分离出来，废液变为清水。

多次转移印花纸的印制配方为：

微胶囊染料：相对于总浆量的0.1-5％，

印花原糊：450-550克/升

其余为水。

在多次转移印花时，先用上述胶囊化分散染料浆印制转印纸。由于胶囊的匀速释放性能，该转印纸可用多次，一般地深色转印次数少，浅色转印次数多，只要在一定的温度下控制相同的时间，就可获得相同深度颜色的印花织物。传统的转移印花原则上只能转印一次。多次转移印花不但可节约转印纸，减少废弃物，还可以提高染料的用率。

转移印花温度一般为180～220℃，时间为15-40秒。

本发明是一种清洁的染色方法。其优点如下：

(1)染浴中无需像传统染色方法那样加染色助剂，如分散剂，增溶剂，匀染剂，高温匀染剂等(这些助剂通常都含于商品染料中)，因此免除了由于助剂本身造成的染色废水污染(BOD，COD)；

(2)由于没有这些染色助剂，残留的染料便不会分散在染液中(留在胶囊壳内)，因此染色废水色度污染极轻。

(3)染色废水的处理十分方便，只要简单的静置沉淀2-3小时或简单的过滤就可以方便地分离掉染色废水中残留地染料和胶囊。

(4)染色工艺(配方)简单，可节约昂贵的高温匀染剂和其他助剂。

(5)染色废水可以回用或者可以达到零色度排放，彻底解决了多年以来分散染料染色废水处理的难题。

具体实施方式

通过下述实施例有助于进一步理解本发明，但本发明不受限于这些实施例。

                     实施例1 高温高压染色

胶囊化分散兰S-3BG     0.08克

蒸馏水                100克

将纯涤纶织物3克于高温高压染色试验机上120℃染色1小时(8分钟内升至90℃，再以1℃/min升温至120℃，保温1小时)，降温，出料，水洗，废液静置2.5小时后，上层澄清液吸光度为零(620nm)，染色样品得均匀艳兰色。

                   实施例2 热溶染色

胶囊化分散兰S-3BG        0.8克

海藻酸钠                 2克

JFC                      4克

蒸馏水                   200克

二浸二轧，携液率80％——烘干——高温发色(220℃*2分钟)——水洗——干燥，水洗液经2.5小时静置，沉淀液吸光度为零(620nm)，样品为均匀浅兰色。

                  实施例3 多次转移印花

胶囊化染料                    2.4克

1％海藻酸钠溶液               20克

JFC                           1克

尿素                          2克

制成印花糊

配成的印花糊印于牛皮纸上，烘干制成转印纸。

转移印花：于纯涤纶绸上190℃*20秒转印10次，得K/S值基本一致的10块样品。

Claims (4)

1、一种分散染料微胶囊染色方法，包括对织物进行高温高压平幅或绳状染色，其特征是采用微胶囊纯分散染料，不用分散剂、增溶剂、和高温匀染剂，所述的微胶囊分散染料是双或多异氰酸酯化合物或者蜜胺树脂预聚体及乙烯类单体作为微胶囊壁材的微胶囊分散染料。

2、如权利要求1所述的一种分散染料微胶囊染色方法，其特征是所述的高温高压染色配方如下：相对于织物重量的0.1～5％的微胶囊染料，渗透剂：0～4毫升/升，其余为水，浴比：1∶30～60。

3、如权利要求1或2所述的一种分散染料染色方法，其特征是在染浴中加入染浴总重量的0～10％的乙醇或异丙醇，在染色结束前5～10分钟，通过旁置的分离装置或分馏管逐步分离出有机溶剂。

4、如权利要求1所述的一种分散染料微胶囊染色方法，其特征是所述的高温高压染色是在120～130℃染色45～55分钟、降温、减压、出织物和排液。