CN1189543C - 一种轻烯烃催化转化方法 - Google Patents

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CN1189543C CNB031262139A CN03126213A CN1189543C CN 1189543 C CN1189543 C CN 1189543C CN B031262139 A CNB031262139 A CN B031262139A CN 03126213 A CN03126213 A CN 03126213A CN 1189543 C CN1189543 C CN 1189543C
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Abstract

本发明轻烯烃转化为轻质油的催化转化方法，采用共用一个再生器的双提升管流化催化裂化装置，主提升管进行常规催化裂化反应，辅助提升管进行轻烯烃催化转化反应。将富含轻烯烃的气体引入辅助提升管反应器的底部，与来自再生器的再生催化剂接触并沿辅助提升管反应器上行进行催化转化反应。本发明轻烯烃的总转化率达30～97%，焦炭产率仅为0.05～1.5重量%，干气产率为0.5～4.6重量%。

Description

一种轻烯烃催化转化方法
技术领域
本发明属于烃油催化转化领域，涉及一种轻烯烃催化转化方法。
背景技术
一些炼油厂二次加工装置产生大量的富含轻烯烃的混合气体，特别是催化裂化装置所产生的液化气。目前，国内炼厂催化裂化装置所产的液化气除通过气体分馏装置将其中的部分丙烯分离出来作化工原料以外，其余主要当作民用燃料。随着天然气作为一种清洁廉价的民用燃料逐步取代液化气在市场中的主导地位的发展趋势，有必要为液化气开拓更广阔的应用领域。
环保要求的不断提高迫使一些城市开始推广使用气体燃料的汽车。但目前炼厂生产的液化气因烯烃含量高还无法达到车用气体燃料的质量标准。鉴于上述情况，为液化气中的烯烃寻找新的转化利用途径已成为解决问题的关键。
叠合、烷基化和醚化等低碳烯烃转化技术是生产高辛烷值汽油调和组分的有效手段，在国外已经被广泛应用。但由于经济性、处理量、生产排污等问题，这些技术还不太适合当前我国国情，难以推广。
美国专利US4,150,062中所涉及的MOGD技术和US4,746,752中所涉及的MOG技术均是在流化床反应器中采用载有ZSM系列分子筛的专用催化剂将催化裂化富气等富含低碳烯烃的炼厂气体部分转化为汽油或柴油馏份的工艺技术。其反应温度为320～450℃，反应压力接近常压。低碳烯烃总转化率达40～85％。这两项技术具有低碳烯烃转化率高，反应苛刻度小的优势；但因其所使用的专用催化剂需要单独的再生系统，所以装置投资大，操作成本较高；同时流化床的操作形式也使其装置处理量较小。
中国专利说明书CN1401740A，公开了一种利用双提升管流化催化裂化装置改质劣质汽油的技术，劣质汽油在劣质汽油提升管反应器中于合适的反应条件下得到改质，但没有涉及用类似装置转化液化气及其它富含轻烯烃的混合气体。
发明内容
本发明提出了一种新的催化转化方法。即采用一个与常规催化裂化装置共用一个再生器的提升管反应器，使用常规或改性的催化裂化催化剂，在适宜的条件下将液化气等富含轻烯烃的炼厂气体部分转化为汽油或柴油馏份。
本发明轻烯烃转化为汽油或柴油馏份的催化转化方法，采用共用一个再生器的双提升管流化催化裂化装置，主提升管进行催化裂化反应，辅助提升管进行轻烯烃催化转化反应。将富含轻烯烃的气体引入辅助提升管反应器的底部，与来自再生器的再生催化剂接触并沿辅助提升管反应器上行进行催化转化反应，反应条件为：反应温度为260～510℃，较好为300～450℃，最好为350～420℃；反应绝对压力为0.1～0.4MPa，较好为0.15～0.3MPa，最好为0.18～0.25MPa；反应时间为0.5～5.0秒，较好为1.0～3.5秒，最好为1.5～2.5秒；催化剂与原料气体重量之比(简称剂气比)为1～20，较好为2～10，最好为3～5。反应后的气固混合物进行气固分离。分离出的待生催化剂经汽提后返回再生器进行烧焦再生，循环利用。分离出的反应油气单独进行分馏或与来自主提升管反应器的反应油气混合一起进行分馏。
本发明富含轻烯烃的气体包括催化裂化吸收-稳定系统分离的液化气、其它二次加工装置的富含轻烯烃的炼厂气体。推荐轻烯烃的体积百分含量为10％-100％，所含的轻烯烃为C3、C4烯烃。
本发明主提升管进行的是常规催化裂化反应，选用常规催化裂化催化剂或载有ZSM系列分子筛的改性催化裂化催化剂。
本发明辅助提升管和主提升管可共用一个沉降器，也可单独设沉降器。本发明轻烯烃的总转化率(原料与产品中所含丙烯丁烯总重量之差占原料中丙烯丁烯总重量的百分数)达30～97％，焦炭产率仅为0.05～1.5重量％，干气产率0.5～4.6重量％，所产汽油的辛烷值高于92。
附图说明
图1：本发明一种辅助提升管与主提升管共用一个沉降器的装置简图；
图2：本发明一种辅助提升管与主提升管各自设沉降器的装置简图。
如图1所示：将富含轻烯烃的气体3引入辅助提升管反应器2的底部，与来自再生器5的高温再生催化剂接触并沿提升管反应器2上行进行叠合、烷基化、氢转移、芳构化等反应。反应后的气固混合物1进入沉降器8经快分装置10分离。分离出的待生催化剂及自主提升管反应器6反应物流中分离出的待生催化剂都经汽提段7汽提后返回再生器5进行烧焦再生，再生后的高温再生催化剂分两部分，分别进辅助提升管反应器2和主提升管反应器6，循环使用。反应油气与来自主提升管反应器6的反应油气9混合一起进入共用的分馏系统分馏。主提升管反应器6中进行的是常规催化裂化反应。
图2所示本发明方法所采用装置与图1基本相同，不同点在于：辅助提升管反应器2中反应后的气固混合物1进入辅助沉降器11进行气固分离，分离出的待生催化剂经汽提后返回再生器5进行烧焦再生，分离出的反应油气4单独进自设分馏系统分馏或与来自主提升管反应器6的反应油气9混合一起进入共用的分馏系统分馏。
具体实施方式
以下用实施例详细说明了本发明，但不限制本发明的具体应用。
                        实施例1
试验装置为图2所示双提升管催化裂化中试装置，两根提升管均有各自的沉降器。主提升管反应器6重油处理量为30公斤/天，辅助提升管反应器2液化气处理量为15公斤/天。催化剂为市售的RAG催化剂。主提升管反应器6的操作条件及产品分布见表1，辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表2，液化气原料及经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表3、汽油产品性质见表4。
                        实施例2
基本与实施例1相同，所不同的是辅助提升管反应器2的反应温度为300℃。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表2，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表3、汽油产品性质见表4。
                        实施例3
基本与实施例1相同，所不同的是辅助提升管反应器2的反应温度为350℃。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表2，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表3、汽油产品性质见表4。
                        实施例4
基本与实施例1相同，所不同的是辅助提升管反应器2的反应温度为450℃。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表2，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表3、汽油产品性质见表4。
                        实施例5
基本与实施例1相同，所不同的是辅助提升管反应器2的反应温度为500℃。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表2，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表3、汽油产品性质见表4。
表1.主提升管反应器6的操作条件及产品分布
    原料     大庆常渣
    反应温度，℃     510
    反应压力MPa(绝压)     0.22
    剂油重量比     6.3
    反应时间，s     2.4
    产品分布，重量％
    干气     3.62
    液化气     14.85
    汽油(＜185℃)     41.53
    柴油     26.49
    重油     5.24
    焦炭     7.91
    损失     0.36
    合计     100
表2.辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布
  编号     实施例1     实施例2     实施例3     实施例4     实施例5
  反应温度℃     400     300     350     450     500
  反应压力MPa(绝压)     0.22     0.22     0.22     0.22     0.22
  剂气比     4     4     4     4     4
  反应时间s     2.1     2.1     2.1     2.1     2.1
  产品分布重量％
  干气     2.21     1.46     1.96     2.60     4.57
  液化气     45.73     76.95     60.92     47.36     58.31
  汽油     39.72     18.76     29.53     35.04     24.36
    柴油     11.64     2.30     6.95     13.87     10.98
    焦炭     0.31     0.09     0.23     0.68     1.36
    损失     0.39     0.44     0.41     0.45     0.42
    合计     100     100     100     100     100
    烯烃转化率％     92.6     48.4     67.2     90.4     78.1
表3.液化气原料及经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成
  组成v％     原料     实施例1     实施例2     实施例3     实施例4     实施例5
    H2     1.00     4.73     1.87     3.28     5.09     8.16
    CH4     0.04     0.81     0.29     0.57     0.93     1.65
    C2H4     0.56     5.12     1.85     3.36     5.67     6.83
    C2H6     0.35     2.06     1.08     1.54     2.25     3.17
    C3H6     31.25     5.79     23.21     16.89     6.21     11.54
    C3H8     10.12     23.27     14.67     17.35     22.39     18.90
    C4H8     32.37     4.09     21.53     15.92     5.72     8.78
    C4H10     24.13     53.54     35.16     40.61     51.06     40.25
    C5+     0.18     0.59     0.34     0.48     0.68     0.72
    合计     100     100     100     100     100     100
                    表4.辅助提升管反应器2的汽油产品性质
  实施例1   实施例2   实施例3   实施例4   实施例5
硫含量μg/g     36     44     37     32     29
族组成v％     饱和烃     35.9     29.7     34.1     37.5     38.4
    烯烃     38.7     60.8     51.6     34.2     24.7
    芳烃     25.4     9.5     14.3     28.3     36.9
辛烷值(RON)     93.3     92.5     92.8     93.3     93.6
                        实施例6
基本与实施例1相同，所不同的是辅助提升管反应器2反应压力为0.15MPa(绝压)。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表5，液化气原料及经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表6、汽油产品性质见表7。
                        实施例7
基本与实施例1相同，所不同的是辅助提升管反应器2的反应压力为0.28MPa(绝压)。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表5，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表6、汽油产品性质见表7。
                        实施例8
基本与实施例1相同，所不同的是辅助提升管反应器2的反应压力为0.35MPa(绝压)。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表5，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表6、汽油产品性质见表7。
        表5.辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布
编号     实施例6     实施例7     实施例8
反应温度℃     400     400     400
反应压力MPa(绝压)     0.15     0.28     0.35
剂气比     4     4     4
反应时间s     2.1     2.1     2.1
产品分布w％
干气     1.97     2.37     2.23
液化气     61.45     45.28     44.78
汽油     29.53     36.94     34.47
柴油     6.42     14.69     17.76
焦炭     0.26     0.32     0.35
损失     0.37     0.40     0.41
合计     100     100     100
烯烃转化率％     62.1     89.6     91.4
表6.液化气原料及经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成
    组成v％     原料   实施例6   实施例7   实施例8
    H2     1.00     2.73     3.85     3.87
    CH4     0.04     0.43     0.69     0.63
    C2H4     0.56     3.24     5.21     4.92
    C2H6     0.35     1.65     2.63     2.56
    C3H6     31.25     19.33     7.46     6.18
    C3H8     10.12     16.30     22.14     22.61
    C4H8     32.37     18.31     6.28     5.39
    C4H10     24.13     37.67     51.07     53.02
    C5+     0.18     0.34     0.67     0.82
    合计     100     100     100     100
         表7.辅助提升管反应器2的汽油产品性质
    实施例6     实施例7     实施例8
  硫含量g/g     46     37     29
  族组成v％   饱和烃     37.9     38.4     39.2
  烯烃     39.3     34.7     33.5
  芳烃     22.8     26.9     27.3
  辛烷值(RON)     93.2     93.4     93.5
                        实施例9
基本与实施例1相同，所不同的是辅助提升管反应器2的反应时间为0.8秒。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表8，液化气原料及经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表9、汽油产品性质见表10。
                        实施例10
基本与实施例1相同，所不同的是辅助提升管反应器2的反应时间为1.5秒。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表8，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表9、汽油产品性质见表10。
                        实施例11
基本与实施例1相同，所不同的是辅助提升管反应器2的反应时间为3.3秒。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表8，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表9、汽油产品性质见表10。
           表8.辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布
  编号     实施例9     实施例10     实施例11
  反应温度℃     400     400     400
  反应压力MPa(绝压)     0.22     0.22     0.22
  剂气比     4     4     4
  反应时间s     0.8     1.5     3.3
  产品分布w％
  干气     1.43     1.84     2.60
  液化气     78.79     58.92     45.61
  汽油     17.32     32.83     34.52
  柴油     1.90     5.74     16.24
  焦炭     0.10     0.23     0.57
  损失     0.46     0.44     0.46
  合计     100     100     100
  烯烃转化率％     37.6     66.2     90.8
表9.液化气原料及经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成
    组成v％     原料     实施例9     实施例10     实施例11
    H2     1.00     1.49     2.36     4.87
    CH4     0.04     0.28     0.41     0.96
    C2H4     0.56     1.97     3.27     5.51
    C2H6     0.35     0.88     1.59     2.70
    C3H6     31.25     25.41     18.47     6.05
    C3H8     10.12     13.45     17.43     23.12
    C4H8     32.37     24.25     16.85     5.73
    C4H10     24.13     31.96     39.26     50.34
    C5+     0.18     0.31     0.36     0.72
    合计     100     100     100     100
       表10.辅助提升管反应器2的汽油产品性质
    实施例9     实施例10     实施例11
    硫含量μg/g     50     37     26
  族组成v％   饱和烃     32.5     35.6     38.4
  烯烃     54.6     43.7     27.5
  芳烃     12.9     20.7     34.1
    辛烷值(RON)     92.9     93.2     93.5
                        实施例12
基本与实施例1相同，所不同的是辅助提升管反应器2的剂气比为2。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表11，液化气原料及经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表12、汽油产品性质见表13。
                        实施例13
基本与实施例1相同，所不同的是辅助提升管反应器2的剂气比为3。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表11，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表12、汽油产品性质见表13。
                        实施例14
基本与实施例1相同，所不同的是辅助提升管反应器2的剂气比为8。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表11，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表12、汽油产品性质见表13。
                        实施例15
基本与实施例1相同，所不同的是辅助提升管反应器2的剂气比为15。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表11，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表12、汽油产品性质见表13。
             表11.辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布
  编号   实施例12   实施例13   实施例14   实施例15
  反应温度℃   400   400   400   400
  反应压力MPa(绝压)   0.22   0.22   0.22   0.22
  剂气比   2   3   8   15
  反应时间s   2.1   2.1   2.1   2.1
    产品分布w％
    干气     1.69     2.05     2.65     2.89
    液化气     58.15     52.02     46.03     45.78
    汽油     32.83     35.68     36.95     33.46
    柴油     6.74     9.56     13.43     16.71
    焦炭     0.19     0.27     0.56     0.72
    损失     0.40     0.42     0.38     0.44
    合计     100     100     100     100
    烯烃转化率％     69.4     80.1     92.0     92.8
表12.液化气原料及经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成
    组成v％     原料     实施例12     实施例13     实施例14     实施例15
    H2     1.00     2.63     4.03     5.52     7.41
    CH4     0.04     0.51     0.72     1.08     1.34
    C2H4     0.56     2.97     3.84     5.83     6.08
    C2H6     0.35     1.46     1.95     2.34     2.43
    C3H6     31.25     17.13     12.35     5.29     4.51
    C3H8     10.12     17.52     19.24     22.35     22.47
    C4H8     32.37     15.48     10.83     4.79     4.29
    C4H10     24.13     41.89     46.48     52.11     50.72
    C5+     0.18     0.41     0.56     0.69     0.75
    合计     100     100     100     100     100
                  表13.辅助提升管反应器2的汽油产品性质
    实施例12     实施例13     实施例14     实施例15
硫含量μg/g     45     42     37     29
族组成v％   饱和烃     31.2     34.1     36.7     39.3
  烯烃     52.3     42.6     34.6     27.9
  芳烃     16.5     23.3     28.7     32.8
辛烷值(RON)     93.1     93.3     93.4     93.5
                       实施例16
实验装置和主提升管反应器6的原料与实施例1相同，催化剂为市售的CHZ-5催化剂。辅助提升管反应器2的原料为纯丁稀，辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表14，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表15。
                       实施例17
与实施例16基本相同，所不同的是辅助提升管反应器2反应温度为300℃。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表14，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表15。
                       实施例18
与实施例16基本相同，所不同的是辅助提升管反应器2反应温度为350℃。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表14，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表15。
                       实施例19
与实施例16基本相同，所不同的是辅助提升管反应器2反应温度为450℃。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表14，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表15。
                       实施例20
与实施例16基本相同，所不同的是辅助提升管反应器2反应温度为500℃。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表14，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表15。
         表14.辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布
编号     实施例16     实施例17     实施例18     实施例19     实施例20
反应温度℃     400     300     350     450     500
反应压力MPa(绝压)     0.22     0.22     0.22     0.22     0.22
剂气比     4     4     4     4     4
反应时间s     2.1     2.1     2.1     2.1     2.1
产品分布w％
干气     0.89     0.55     0.72     1.14     3.02
液化气     19.75     67.36     45.37     19.25     37.07
    汽油     61.53     26.64     43.51     57.29     40.15
    柴油     16.92     4.86     9.64     21.37     18.13
    焦炭     0.45     0.15     0.29     0.52     1.22
    损失     0.46     0.44     0.47     0.43     0.41
    合计     100     100     100     100     100
    烯烃转化率％     83.2     37.2     59.1     83.4     69.6
          表15.经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成
    组成v％     实施例16     实施例17     实施例18     实施例19     实施例20
    H2     3.74     1.26     2.48     4.36     6.59
    CH4     0.95     0.35     0.43     1.57     2.76
    C2H4     4.72     0.86     1.65     6.04     7.42
    C2H6     2.18     0.38     0.82     2.65     3.14
    C3H6     5.25     2.89     4.26     4.91     7.95
    C3H8     4.87     2.64     3.79     4.37     5.61
    C4H8     67.92     86.24     79.13     64.95     54.23
    C4H10     8.24     4.10     5.75     7.43     8.62
    C5+     2.13     1.28     1.69     3.72     3.68
    合计     100     100     100     100     100
                      实施例21
与实施例16基本相同，所不同的是辅助提升管反应器2的反应压力为0.15MPa(绝压)。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表16，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表17。
                      实施例22
与实施例16基本相同，所不同的是辅助提升管反应器2的反应压力为0.28MPa(绝压)。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表16，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表17。
                      实施例23
与实施例16基本相同，所不同的是辅助提升管反应器2的反应压力为0.35MPa(绝压)。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表16，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表17。
        表16.辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布
编号     实施例21     实施例22     实施例23
反应温度℃     400     400     400
反应压力MPa(绝压)     0.15     0.28     0.35
剂气比     4     4     4
反应时间s     2.1     2.1     2.1
产品分布w％
干气     0.67     0.73     0.71
液化气     47.52     20.62     20.45
汽油     43.02     55.91     51.22
柴油     7.98     21.85     26.73
焦炭     0.39     0.45     0.46
损失     0.42     0.44     0.43
合计     100     100     100
烯烃转化率％     56.2     81.8     82.1
表17.经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成
    组成v％     实施例21     实施例22     实施例23
    H2     1.46     3.28     3.12
    CH4     0.45     0.89     0.86
    C2H4     1.58     3.84     3.64
    C2H6     0.67     1.65     1.73
    C3H6     3.41     5.17     5.02
    C3H8     2.53     3.59     3.89
    C4H8     83.51     71.85     71.67
    C4H10     5.07     7.19     7.43
    C5+     1.32     2.54     2.64
    合计     100     100     100
                      实施例24
与实施例16基本相同，所不同的是辅助提升管反应器2的反应时间为0.8秒。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表18，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表19。
                      实施例25
与实施例16基本相同，所不同的是辅助提升管反应器2的反应时间为1.5秒。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表18，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表19。
                      实施例26
与实施例16基本相同，所不同的是辅助提升管反应器2的反应时间为3.3秒。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表18，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表19。
        表18.辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布
编号     实施例24     实施例25     实施例26
反应温度℃     400     400     400
反应压力MPa(绝压)     0.22     0.22     0.22
剂气比     4     4     4
反应时间s     0.8     1.5     3.3
产品分布w％
干气     0.54     0.75     0.88
液化气     70.81     47.32     20.61
汽油     25.23     43.80     51.86
柴油     2.84     7.43     25.72
焦炭     0.12     0.26     0.50
损失     0.46     0.44     0.43
合计     100     100     100
烯烃转化率％     33.2     57.5     82.0
表19.经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成
    组成v％     实施例24     实施例25     实施例26
    H2     0.95     2.18     3.67
    CH4     0.28     0.59     0.88
    C2H4     0.87     1.76     4.53
    C2H6     0.34     0.65     2.06
    C3H6     2.75     4.94     5.86
    C3H8     1.98     4.03     4.28
    C4H8     87.92     78.14     68.95
    C4H10     3.67     5.93     7.05
    C5+     1.24     1.78     2.72
    合计     100     100     100
                      实施例27
与实施例16基本相同，所不同的是辅助提升管反应器2的剂气比为2。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表20，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表21。
                      实施例28
与实施例16基本相同，所不同的是辅助提升管反应器2的剂气比为3。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表20，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表21。
                      实施例29
与实施例16基本相同，所不同的是辅助提升管反应器2的剂气比为8。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表20，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表21。
                      实施例30
与实施例16基本相同，所不同的是辅助提升管反应器2的剂气比为15。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表20，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表21。
          表20.辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布
编号     实施例27     实施例28     实施例29     实施例30
反应温度℃     400     400     400     400
反应压力MPa(绝压)     0.22     0.22     0.22     0.22
剂气比     2     3     8     15
反应时间s     2.1     2.1     2.1     2.1
产品分布w％
干气     0.70     0.93     1.09     1.21
液化气     36.64     29.45     20.60     20.11
汽油     51.25     55.34     57.71     50.68
柴油     10.79     13.46     19.65     26.94
焦炭     0.22     0.37     0.49     0.62
损失     0.40     0.45     0.46     0.44
合计     100     100     100     100
烯烃转化率％     66.8     74.4     82.8     83.4
表21.经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成
    组成v％     实施例27     实施例28     实施例29     实施例30
    H2     1.63     2.85     3.92     4.27
    CH4     0.62     0.97     1.07     1.24
    C2H4     2.04     3.23     5.21     5.79
    C2H6     0.99     1.55     2.87     2.93
    C3H6     3.95     4.94     6.48     7.56
    C3H8     3.47     4.30     5.72     6.02
    C4H8     80.02     71.91     63.35     60.34
    C4H10     5.81     7.86     8.57     8.73
    C5+     1.47     2.39     2.81     3.12
    合计     100     100     100     100
                      实施例31
基本与实施例1相同，只是辅助提升管反应器2的液化气原料组成不同，见表22。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表23，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表24、汽油产品性质见表25。
                      实施例32
基本与实施例1相同，只是辅助提升管反应器2的原料液化气组成不同，见表22。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表23，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表24、汽油产品性质见表25。
                      实施例33
基本与实施例1相同，只是辅助提升管反应器2的原料液化气组成不同，见表22。辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布见表23，经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成见表24、汽油产品性质见表25。
                      表22.液化气原料组成
    组成v％     实施例1     实施例31     实施例32     实施例33
    H2     1.00     0.60     0.89     1.16
    CH4     0.04     0.05     0.07     0.06
    C2H4     0.56     0.87     0.68     0.75
    C2H6     0.35     0.62     0.54     0.79
    C3H6     31.25     22.76     15.23     39.82
    C3H8     10.12     10.84     12.45     11.34
    C4H8     32.37     38.35     43.58     20.91
    C4H10     24.13     25.67     26.35     24.97
    C5+     0.18     0.24     0.21     0.20
    合计     100     100     100     100
      表23.辅助提升管反应器2的操作条件及产品分布
编号     实施例31     实施例32     实施例33
反应温度℃     400     400     400
反应压力MPa(绝压)     0.22     0.22     0.22
剂气比     4     4     4
    反应时间s     2.1     2.1     2.1
    产品分布w％
    干气     2.28     2.14     2.36
    液化气     42.61     37.45     54.61
    汽油     41.55     43.92     33.09
    柴油     12.83     15.76     9.26
    焦炭     0.37     0.41     0.31
    损失     0.36     0.32     0.37
    合计     100     100     100
    烯烃转化率％     94.2     96.7     85.3
      表24.经辅助提升管反应器2催化转化后的气体产品组成
    组成v％     实施例31     实施例32     实施例33
    H2     3.85     4.16     3.78
    CH4     0.62     0.83     0.54
    C2H4     4.93     5.39     4.02
    C2H6     2.74     2.67     2.15
    C3H6     4.89     3.72     9.45
    C3H8     23.76     24.03     22.35
    C4H8     3.24     1.47     6.25
    C4H10     55.30     57.10     50.82
    C5+     0.67     0.63     0.64
    合计     100     100     100
           表25.辅助提升管反应器2汽油产品性质
    实施例31     实施例32     实施例33
硫含量μg/g     40     36     46
族组成v％     饱和烃     37.9     36.4     39.2
    烯烃     40.3     42.7     37.5
    芳烃     21.8     20.9     23.3
辛烷值(RON)     93.3     93.6     93.4

Claims (3)

1、一种轻烯烃催化转化方法，其特征在于：采用共用一个再生器的双提升管流化催化裂化装置，主提升管进行催化裂化反应，辅助提升管进行轻烯烃催化转化反应，将富含轻烯烃的气体引入辅助提升管反应器的底部，与来自再生器的再生催化剂接触并沿辅助提升管反应器上行进行催化转化反应，所述富含轻烯烃的气体中轻烯烃为C3、C4烯烃，其体积百分含量为10％-100％，反应条件为：反应温度为260～510℃，反应绝对压力为0.1～0.4MPa，反应时间为0.5～5.0秒，剂气比为1～20，反应后的气固混合物进行气固分离，分离出的待生催化剂经汽提后返回再生器进行烧焦再生，循环利用，分离出的反应油气单独进行分馏或与来自主提升管反应器的反应油气混合一起进行分馏。
2、如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述辅助提升管反应器的反应条件为：反应温度为300～450℃，反应绝对压力为0.15～0.3MPa，反应时间为1.0～3.5秒，剂气比为2～10。
3、如权利要求2所述的方法，其特征在于：所述辅助提升管反应器的反应条件为：反应温度为350～420℃，反应绝对压力为0.18～0.25MPa，反应时间为为1.5～2.5秒；剂气比为3～5。
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