CN1262625C - 一种催化裂化方法以及用于该方法的装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种催化裂化方法以及用于该方法的装置。具体而言，本发明提供一种催化裂化方法，该方法包括：1)在第一提升管中将原料油进行小于1.5秒的催化裂化，并将所得物流送入第一分离装置；2)将来自第一分离装置的所得回炼油进行小于1.5秒的催化裂化，并将所得物流送入第一分离装置；以及，3)将来自第一分离装置的所得粗汽油和/或任选的柴油进行催化反应，其中第一至三根提升管中的反应条件与所用的催化剂根据该催化裂化方法的产物需要进行选择，并分别形成用于第一至三根提升管的催化剂的催化剂再生和循环系统，从而有效改善催化裂化的产品分布，提高产品质量。

Description

一种催化裂化方法以及用于该方法的装置

技术领域

本发明涉及一种催化裂化方法以及用于该方法的装置。具体而言，本发明提供一种催化裂化方法，该方法包括使用三根提升管和催化剂再生和循环系统，其中第一至三提升管所用的催化剂根据该催化裂化方法的产物需要进行选择，并分别形成用于第一至三提升管的催化剂再生和循环系统，从而有效改善催化裂化的产品分布，提高目的产品质量。

背景技术

迄今为止的现有催化裂化技术，大都沿用早期的提升管反应器及反应-再生系统流程，一个提升管反应器和一个再生器构成一个催化剂循环系统，其提升管反应器长度大多在30～36米，有的甚至长达40多米。生产过程是：预热的原料油经进料喷嘴进入提升管反应器，与来自再生器的高温催化剂接触、气化并进行反应，油气携催化剂以10米/秒左右的平均线速沿提升管向上流动，边流动边反应，经历大约3秒钟左右的时间。反应过程中不断有焦炭生成并沉积在催化剂表面及活性中心上，使催化剂的活性及选择性急剧下降。为此，结焦催化剂必须及时与反应油气分离并进入再生器进行烧焦再生后再循环使用，形成催化剂的循环回路。反应油气则进入分离系统分离出所需要的产品(一般包括催化柴油、汽油和液化石油气三种产品)，原料中经过一次反应未转化为所需轻质产品的部分(通常称为循环油)再次进入提升管反应器进行反应。这就是目前催化裂化反应再生系统的基本过程。

由于重油的特殊性质，给催化裂化过程带来了种种困难。近年来催化裂化技术的发展主要围绕重油催化裂化(RFCC)技术，而且大多都是在提升管反应器之前或之后进行局部部件的改造，使之达到某种理想效果。现有主要的新技术及其作用如下：

重油进料(喷嘴)的雾化技术----改善原料与催化剂的接触状况，提高轻油收率；

提升管末端的气固快分技术----使气固快速分离，减少过裂化反应；

提升管反应终止剂技术----缩短反应时间，减少不利二次反应，提高轻油收率；

待生剂高效多段汽提技术----强化汽提效果，减少焦炭产率、提高轻油收率；

两段高效再生技术----提高烧焦强度，减少再生催化剂上的含炭量，维持较高的催化剂活性；

分段进料技术----期望区别对待不同性质的原料，优化反应过程；

毫秒催化裂化新技术----缩短反应时间，减少二次反应；

下行式提升管技术----改善油剂接触反应历程，尚在开发研究阶段。

上述现有催化裂化技术，除最后两项涉及提升管反应器形式变化外，其余均不改动现有提升管反应器的总体结构。但目前的常规提升管催化裂化工艺存在很多弊端：(1)提升管过长，致使油气在提升管内的停留时间过长(3秒左右)，而催化剂只能在较短时间内(约1秒之内)维持其有效活性及选择性。因此，在常规提升管后半段，由于催化剂活性及选择性很低而发生大量热反应和不利的二次反应，不利于改善产品分布和提高转化深度；(2)常规催化裂化的新鲜原料与循环油(回炼油和回炼油浆)同在一根提升管内进行反应，这是非常不利的。因为这两种油品的气化特性不同，在催化剂上的吸附能力和反应能力是相反的，两者竞争的结果是都不能得到充分有效的反应，从而影响轻质产品收率和转化深度的提高(这已被本发明的发明人在前期开发的两段提升管催化裂化技术工业试验所证明)；(3)常规催化(尤其重油催化)的汽油馏分中烯烃含量很高，这也是由于当大量汽油生成时，催化剂的活性已经很低，汽油中烯烃不可能再进行有效转化所致。

由本发明的申请人提交的中国专利ZL00134054.9“两段提升管催化裂化新技术”，其包括将来自再生器的高温催化剂首先进入第一提升管下部与原料油接触，原料油被气化并进行反应，经历大约1秒钟的时间后，在提升管的两段之间分离出已经部分结焦失活的半待生催化剂进行再生循环；在第二提升管提供再生的催化剂，与中间分离器出来的油气接触，所述油气携带催化剂向上流动并继续进行催化裂化反应。该方法尽管可以改善催化裂化过程的产品分布和产品质量，但由于催化裂化新鲜原料、循环油和催化汽油三股物流的催化裂化反应需要不同的反应条件，彼此相互制约。此外，重油裂化生产轻质油品所需要的催化剂与进一步催化裂解汽油生产低碳烯烃所需要的催化剂也是截然不同的。因此，该方法无法在催化裂化工艺中实现不同的生产目的，以生产轻质油品或者提高汽油裂解为乙烯、丙烯的选择性和提高丙烯的收率。

发明内容

本发明的目的就在于避免上述现有技术的不足之处，提供了一种催化裂化方法，该方法包括：1)在第一提升管中将原料油进行小于1.5秒的催化裂化，并将所得物流送入第一分离装置；2)将来自第一分离装置的所得回炼油进行小于1.5秒的催化裂化，并将所得物流送入第一分离装置；以及，3)将来自第一分离装置的所得粗汽油和/或任选的柴油进行催化反应，其中第一至三根提升管中的反应条件与所用的催化剂根据该催化裂化方法的产物需要进行选择，并分别形成用于第一至三根提升管的催化剂的催化剂再生和循环系统，从而有效改善催化裂化的产品分布，提高目的产品质量。

本发明还提供了一种用于所述方法的催化裂化反应装置，其中包括：

包括第一提升管、第一沉降器、催化剂再生器和催化剂输送管的第一催化剂再生和循环系统；

将第一所得油气进行分离的第一分离装置，将第一沉降器连接至第一分离装置的管线，将第一分离装置的回炼油浆物流连接至第二提升管的管线以及将第一分离装置的粗汽油和/或柴油物流连接至第三提升管的管线；

包括第二提升管、第一沉降器、再生器和催化剂输送管的第二催化剂再生和循环系统；第一和第二提升管反应混合物经同一沉降器连接至第一分离装置，和

包括第三提升管、第二沉降器、再生器和催化剂输送管的第三催化剂再生和循环系统，以及将该沉降器中所得油气进行分离的第二分离装置。

无论使用什么催化剂，第一和第二催化剂循环系统都共用同一个沉降器，再生器的使用则根据不同的工艺要求可共用同一个再生器，也可分别使用各自的再生器；这样，三根提升管与三个催化剂再生和循环系统相结合，对步骤1)到3)中的不同物流采用各自适宜的反应条件和催化剂，有效地改变催化裂化过程的产品分布和产品质量。该技术的主要特点是：

1.彻底打破原有提升管反应器的结构形式和反应再生系统流程，采用三根提升管与三个催化剂再生和循环系统组合反应器，取代了现有催化裂化技术领域所采用的单一提升管反应器，实现不同性质的物流应用与其相适应的反应条件及催化剂进行反应。

2.本发明还包括使用不同性能的催化剂。在第一、第二提升管使用的催化剂，包括市售的各种牌号催化裂化催化剂；在第三提升管使用的催化剂，包括选自常规裂化催化剂、多产乙烯丙烯催化剂及助剂、降烯烃催化剂及助剂、脱硫催化剂及助剂中一种或多种。

3.依据不同的生产目的，本发明可以采用不同形式的三根提升管与三个催化剂再生和循环系统FCC工艺流程实现，在步骤1)至3)使用相同催化剂的情况下，可只采用一个再生器，在步骤1)至3)使用不同催化剂的情况下，则可分别采用两个或两个再生器(其中包括在一个再生器内设置两个相互隔离的再生区)；在每个催化剂再生和循环系统中，可以使用一种催化剂或两种或两种以上不同性能的催化剂。

附图说明

附图1为本发明的第一种形式的三根提升管与三个催化剂再生和循环系统组合的催化裂化装置流程示意图，其中三个催化剂再生和循环系统使用同一种催化剂；

附图2为本发明的第二种形式的三根提升管与三个催化剂再生和循环系统组合的催化裂化装置流程示意图，其中第一和第二催化剂再生和循环系统使用同一种催化剂，第三催化剂再生和循环系统使用另一种催化剂；

附图3为本发明的第三种形式的三根提升管与三个催化剂再生和循环系统组合的催化裂化装置示意图，其中第一和第二催化剂再生和循环系统使用同一种催化剂，第三催化剂再生和循环系统使用另一种催化剂，并且第三提升管为下行式反应器。

其中：

1---第一提升管，2---第二提升管，3---第三提升管，4---第一沉降器，5---第一再生器，6---第二沉降器，7---催化剂缓冲罐，8---催化剂输送烧焦管，9---分馏塔，10---闪蒸塔，11---原料油入口，12---预提升气，13---空气+干气，14---预提升气，15---粗汽油回炼进口，16---C₄以上烯烃回炼，17---柴油出装置，18---富气去吸收稳定及气分，19---裂化气去吸收稳定及气分，20---高辛烷值汽油，21---烟气，22---烟气，23---回炼油及油浆入口，24---第一沉降器物流至分馏塔管线，25---催化剂缓冲罐

具体实施方式

为了更好地实现本发明的上述目的，本发明优选通过以下三种装置的实施方案来实现本发明的发明目的：

1.当三个催化剂再生和循环系统使用同一种催化剂时，其中第一提升管1和第二提升管2可共用第一沉降器4，第一、第二和第三提升管可共用第一再生器5；这样，第一提升管1和第二提升管2的顶部直接设置在第一沉降器4中，其底部则分别与缓冲罐7相连接，第三提升管3的顶部设置在第二沉降器6中，其底部与第一再生器5相连接。

2.当第一和第二催化剂再生和循环系统使用同一种催化剂，第三催化剂再生和循环系统使用另一种催化剂时，其中第一提升管1和第二提升管2可共用第一沉降器4；第一和第二提升管可共用第一再生器5，但在第一再生器5中设置隔板分离出独立的再生空间供第三催化剂再生和循环系统使用；这样，第一提升管1和第二提升管2的顶部直接设置在第一沉降器4中，其底部则分别与缓冲罐7相连接，第三提升管3的顶部设置在第二沉降器6中，其底部与第一再生器5的独立再生空间相连接。

3.当第一和第二催化剂再生和循环系统使用同一种催化剂，第三催化剂再生和循环系统使用另一种催化剂时，其中第一提升管1和第二提升管2可共用第一沉降器4，第一和第二提升管可共用第一再生器5；这样，第一提升管1和第二提升管2的顶部直接设置在第一沉降器4中，其底部则分别与第一再生器5相连接，第三提升管3为下行式反应器，其出口端设置在第二沉降器6中，其入口端与催化剂缓冲罐26相连接。

根据不同的产品要求，本发明优选通过以下三种具体实施方案来实现本发明的发明目的：

第一实施方案是以重质油为原料，目的是多产汽油和柴油，同时实现催化汽油的有效改质。

新鲜原料在第一提升管1进行反应，其中使用裂化催化剂、大剂油比、短反应时间。第一提升管的反应产物经管线24进入分馏塔9分离，柴油17作为最终产品出装置；回炼油及油浆23进第二提升管2在适宜的条件下反应，反应后的产物经管线24也进分馏塔9；来自分馏塔9的粗汽油15进第三提升管3，其中可使用普通裂化催化剂、降烯烃催化剂、脱硫催化剂或其他多功能催化剂等中的一种或多种进行反应，反应后油气经管线25进闪蒸塔10，将少量缩合产物(轻柴油馏分)分出，得到烯烃含量、硫含量、辛烷值都能满足要求的清洁汽油20。

第二类实施方案是以重质油为原料，目的是多产低碳烯烃和高辛烷值汽油组分。

控制第一、第二提升管的反应条件，提高苛刻度，尽量多产汽油、气体，少产柴油(必要时将柴油回炼)，来自分馏塔9的粗汽油15进第三提升管，其中使用多产乙烯丙烯催化剂在适宜的条件下进行反应，得到富含乙烯丙烯的气体和高辛烷值汽油组分。通过调节第一提升管和第二提升管的操作条件，本方案还可以实现多产柴油和低碳烯烃的生产目的。

实施例1

目的是提高转化深度和轻油收率、改善产品质量。

参照附图1，其反应流程是：

来自再生器5的高温催化剂首先用空气提升到催化剂缓冲罐7，提升催化剂过程中在输送管8和缓冲罐7内可烧掉催化剂上残留的少量焦炭。随后高温催化剂进入第一提升管1下部与新鲜原料油11接触、气化并进行反应，经历大约1秒钟左右的时间后，进入第一沉降器4将催化剂(称半待生催化剂)与油气分离，半待生催化剂经沉降器4的汽提段汽提分出携带的油气后返回再生器5内进行再生，由此形成催化剂的第一再生和循环系统。第一沉降器4出来的油气进入分馏塔9进行产品分离，从分馏塔9底部出来的回炼油及油浆经管线23进入第二提升管2，与来自缓冲罐7的热催化剂接触并进行反应，经历大约1秒钟左右的时间后，进入第一沉降器4进行油剂分离，所得催化剂经汽提后也返回再生器5，由此形成催化剂的第二再生和循环系统。柴油从分馏塔9抽出作为产品出装置；来自分馏塔顶的油气经冷凝冷却分为粗汽油15和催化富气18，富气去吸收稳定系统，粗汽油15进入第三提升管3，与来自再生器5(或再生器外取热器)的催化剂接触并进行反应，经历大约1～5秒钟进入第二沉降器6进行油剂分离，沉积少量焦炭的催化剂经汽提后返回再生器5，由此形成催化剂的第三再生和循环系统。从第二沉降器顶出来的油气还含有很少量的柴油组分，这些气体进入闪蒸塔10，从塔底分出柴油组分，塔顶油气经冷凝冷却分离为高辛烷值、低烯烃含量汽油20和裂解气，分路进入吸收稳定系统进行后处理。

从反应的结果看，采用附图1的本发明的催化裂化反应装置，克服了中国专利ZL00134054.9所述的两段提升管工艺中汽油和回炼油及油浆(循环油)同在第二段提升管反应器内进行反应的弊端。在本发明的方法中，新鲜原料进第一提升管、循环油进第二提升管、粗汽油进第三提升管，实现了不同性质的物流采用不同的反应条件进行分段反应的原理。通过控制第三提升管的反应条件，使得既能减少汽油裂化损失，又能提高降低汽油烯烃含量的效果，从而获得较两段提升管技术更加理想的产品收率和产品质量，对比结果见表1。

           表1  三根提升管与三个催化剂再生和循环系统

            与两段提升管催化裂化产品的收率情况比较

                      (多产汽柴油方案)

	两段提升管	三根提升管与三个催化剂再生和循环系统
			一段提升管反应温度，℃	500	500
一段提升管反应时间，s	1.2	1.2
			一段提升管剂油比，m/m	6.0	6.0
二段提升管反应温度，℃	505	510
			二段提升管反应时间，s	1.2	1.2
二段提升管剂油比，m/m	5.5	6.0
			三段提升管反应温度，℃		480
三段提升管反应时间，s		2.0
			三段提升管剂油比，m/m		5.0
干气+损失，m％	3.63	3.20
			液化气，m％	13.33	11.40
汽油，m％	38.09	40.65
			柴油，m％	34.44	34.80
油浆，m％	1.63	1.65
			烧焦，m％	8.88	8.50
合计，m％	100.00	100
			柴汽比	0.90	0.86
总转化率，m％	63.93	63.75
			轻油收率，m％	72.53	75.45
目的产品收率，m％	85.86	86.85
			总液体收率，m％	87.49	88.50
汽油烯烃含量，v％	33.6	30.0
			汽油RON	89.4	90.5

注：两种工艺使用同种原料和催化剂(催化原料和催化剂为石油大学胜华教学实验厂催化裂化装置进料和ZC-7300平衡催化剂，山东省周村催化剂厂)。

表1中数据显示，本发明的催化裂化反应系统和两段提升管相比，轻油收率提高了近2个百分点，目的产品收率和总液收率均提高了1个百分点，干气和焦炭产率进一步减少，这主要归功于第三提升管采用了较为缓和的反应条件，减少了汽油裂化损失。此外，也由于第三提升管的缓和操作条件，促进了汽油进行氢转移及异构化反应，进一步降低了汽油的烯烃含量。

实施例2

目的是提高转化深度和轻油收率、改善产品质量或生产低碳烯烃。

参照附图2，由于用于粗汽油改质或粗汽油裂解生产低碳烯烃的催化剂与重油裂化催化剂不相同，所以在实施例2中使用了两种性质不同的催化剂，第一、二催化剂再生循环系统采用ZC-7300平衡催化剂(山东省周村催化剂厂)，取自石油大学胜华教学实验厂催化裂化装置，第三再生催化剂循环系统使用多产低碳烯烃的CRP-1平衡催化剂(山东省周村催化剂厂)，取自济南炼油厂重油催化裂化装置)。其反应流程是：

来自第一再生器5的高温催化剂首先用空气提升到催化剂缓冲罐7，在提升催化剂过程中，在输送管8和缓冲罐7内可烧掉催化剂上残留的少量焦炭，随后高温催化剂进入第一提升管1下部与新鲜原料油11接触、气化并进行反应。经历大约1秒钟左右的时间后，进入第一沉降器4将所得的半待生催化剂与油气分离，半待生催化剂经沉降器的汽提段汽提分出携带的油气后返回第一再生器5内进行再生，由此形成催化剂的第一再生和循环系统；第一沉降器4出来的油气进入分馏塔9进行产品分离，从分馏塔9底部出来的回炼油及油浆经管线23进入第二提升管2，与来自缓冲罐7的热催化剂接触并进行反应，经历大约1秒钟左右的时间后，进入第一沉降器4进行油剂分离，所得催化剂经汽提后也返回第一再生器5，由此形成催化剂的第二再生和循环系统；柴油17从分馏塔9抽出作为产品出装置；来自分馏塔9顶的油气经冷凝冷却分为粗汽油15和催化富气18。富气去吸收稳定系统，粗汽油15进入第三提升管3，与来自第一再生器5的由隔板分离出的独立再生区的另一种催化剂接触并进行反应，经历大约1～5秒钟进入第二沉降器6进行油剂分离，沉积少量焦炭的催化剂经汽提后返回第一再生器5的独立再生区，由此形成催化剂的第三再生和循环系统；从第二沉降器6顶出来的油气还含有少量的柴油组分，这些气体进入闪蒸塔10，从塔底分出柴油组分，塔顶油气经冷凝冷却分离为高辛烷值、低烯烃含量汽油和裂解气，分路进入吸收稳定系统进行后处理。

对比结果见表2。

            表2  多产乙烯丙烯方案的产品收率情况比较

催化剂		CRP-1平衡催化剂	CRP-1平衡催化剂
				原料：大庆常压渣油		两段提升管技术	三根提升管
操作条件	第一提升管温度，℃第一提升管剂油比第一提升管时间，秒第二提升管温度，℃第二提升管剂油比第二提升管时间，秒第三提升管温度，℃第三提升管剂油比第三提升管时间，秒水油比	5807.481.576007.250.5520/44	5807.51.36008.51.36007.51.020/30/20
				产物分布wt％	氢气干气液化气汽油柴油重油焦炭	0.2715.3341.8223.917.652.918.39	0.3513.6547.520.07.03.08.5

氢气+甲烷+乙烷，wt％轻油收率，wt％总液收率，wt％		7.3731.5573.37	7.527.074.5
				乙烯，wt％丙烯，wt％丁烯，wt％		8.2321.7616.88	11.031.09.5
丙烯+乙烯，wt％		29.99	42.0
				三烯总计，wt％		46.87	51.5
汽油性质	烯烃芳烃环烷烃异构烷烃正构烷烃	45.439.472.229.993.38	9.573.52.510.54.0

表2中列出了两段提升管、本发明的催化裂化反应系统实现多产乙烯丙烯方案时的产品分布数据，从表中数据看出，采用本发明的催化裂化反应系统具有明显的优势：以大庆常压渣油为原料，乙烯+丙烯产率高达42％，这是迄今为止任何工艺所无法达到的。

实施例3

目的是有效多生产低碳烯烃和高辛烷值汽油组分。

参照附图3，与实施例2所不同的是，实施例3中的第三提升管采用了下行式提升管反应器，并考虑了C4烯烃回炼，有效提高低碳烯烃产率。其反应流程是：

来自第一再生器5的高温催化剂进入第一提升管1下部与新鲜原料油接触、气化并进行反应，经历大约1秒钟左右的时间后，进入第一沉降器4将催化剂(称半待生催化剂)与油气分离，半待生催化剂经沉降器4的汽提段汽提分出携带的油气后返回第一再生器5进行再生，由此形成催化剂的第一再生和循环系统。油气进入分馏塔9进行产品分离，从分馏塔9底部出来的回炼油和油浆经管线23进入第二提升管2，与来自第一再生器5的再生催化剂接触并进行反应，经历大约1秒钟左右的时间后，进入第一沉降器4进行油剂分离，催化剂经汽提后也返回第一再生器5，由此形成催化剂的第二再生和循环系统。柴油17从分馏塔9抽出作为产品出装置；来自分馏塔9顶的油气经冷凝冷却分为粗汽油15和催化富气18。富气去吸收稳定系统，粗汽油进入第三段下行提升管3，与来自催化剂缓冲罐26的高温催化剂(另一种不同性质的催化剂，多产低碳烯烃的CRP-1平衡催化剂(山东省周村催化剂厂)，取自济南炼油厂重油催化裂化装置)接触并进行反应，经历大约半秒左右的时间进入第二沉降器6进行油剂分离，沉积少量焦炭的催化剂进入催化剂输送及烧焦管8再生后返回催化剂缓冲罐26，由此形成催化剂的第三再生和循环系统。从第二沉降器6顶出来的油气含有大量乙烯、丙烯和高辛烷值汽油组分，还含有很少量的柴油组分。这些气体进入闪蒸塔10，从塔10底分出柴油组分，塔顶油气经冷凝冷却分离为高辛烷值汽油和裂解气，并进入吸收稳定和气体分离系统进行后处理。气体分离系统得到的C4以上烯烃16返回第三提升管3，与来自催化剂缓冲罐26的高温催化剂接触反应。

在实施例2和实施例3中，采用的也是在两段提升管基础上增加第三提升管和第二沉降器，构成的三根提升管和三个催化剂再生和循环系统。控制第一、第二提升管的反应条件，提高苛刻度，尽量多产汽油、气体，少产柴油(必要时将柴油回炼)；汽油进第三提升管，使用多产乙烯丙烯催化剂，在适宜的条件下进行反应，C₄馏分回炼，最终得到富含乙烯丙烯的气体和高辛烷值汽油组分。

发明效果

与现有技术相比，本发明具有以下突出的特点：

1.强化和改善了重油催化裂化反应过程：可大幅度提高转化深度，在高转化率下获得最优的产品分布，提高轻质油品收率；显著改善催化汽油的质量：大幅度降低催化汽油中的烯烃含量、增加异构烃和芳烃含量，提高催化汽油辛烷值。

2.以重质油为原料，采用本发明的催化裂化反应系统催化裂化工艺、采用新型乙烯丙烯催化剂，获得40％左右的乙烯丙烯和部分高辛烷值汽油组分。

Claims (11)

1.一种催化裂化方法，该方法包括：1)在第一提升管中将原料油进行小于1.5秒的催化裂化，并将所得物流送入第一分离装置；2)将来自第一分离装置的所得回炼油进行小于1.5秒的催化裂化，并将所得物流送入第一分离装置；以及，3)将来自第一分离装置的所得粗汽油和/或任选的柴油进行催化反应，第一至三根提升管中的反应条件与所用的催化剂根据该催化裂化方法的产物需要进行选择，并分别形成用于第一至三根提升管的催化剂的催化剂再生和循环系统。

2.权利要求1所述的催化裂化方法，其中在第一至第三提升管中分别使用不同的催化剂。

3.权利要求1所述的催化裂化方法，其中在第一至第三提升管中使用同一种催化剂，所述催化剂为催化裂化催化剂。

4.权利要求1所述的催化裂化方法，其中在第一和第二提升管中使用相同的催化剂，所述催化剂为催化裂化催化剂，其中在第三提升管中使用另一种催化剂，所述催化剂选自常规裂化催化剂、多产乙烯丙烯催化剂及助剂、降烯烃催化剂及助剂、脱硫催化剂及助剂中一种或多种。

5.根据权利要求1所述的催化裂化方法，所述方法包括：

来自再生器(5)的高温催化剂进入第一提升管(1)下部与原料油接触、气化并进行反应，经历大约1秒钟的时间后，进入第一沉降器(4)将结焦催化剂与油气分离，结焦催化剂返回再生器(5)内进行再生，由此形成催化剂的第一再生和循环系统；

第一沉降器(4)出来的油气进入分馏塔(9)进行产品分离，从分馏塔(9)底部出来的回炼油及油浆进入第二提升管(2)，与来自缓冲罐(7)的热催化剂接触并进行反应，经历大约1秒钟左右的时间后，进入第一沉降器(4)进行油剂分离，所得催化剂也返回再生器(5)，由此形成催化剂的第二再生和循环系统；

来自分馏塔(9)顶的油气分离为粗汽油(15)和催化富气(18)，粗汽油(15)进入第三提升管(3)，与来自再生器(5)的催化剂接触并进行反应，经历大约1～5秒钟进入第二沉降器(6)进行油剂分离，所得催化剂经汽提后返回再生器(5)，由此形成催化剂的第三再生和循环系统。

6.根据权利要求1所述的催化裂化方法，所述方法包括：

来自第一再生器(5)的高温催化剂进入第一提升管(1)下部与原料油接触、气化并进行反应，经历大约1秒钟左右的时间后，进入第一沉降器(4)将所得的结焦催化剂与油气分离，结焦催化剂返回第一再生器(5)内进行再生，由此形成催化剂的第一再生和循环系统；

第一沉降器(4)出来的油气进入分馏塔(9)进行产品分离，从分馏塔(9)底部出来的回炼油及油浆经管线(23)进入第二提升管(2)，与来自缓冲罐(7)的热催化剂接触并进行反应，经历大约1秒钟左右的时间后，进入第一沉降器(4)进行油剂分离，所得催化剂经汽提后也返回第一再生器(5)，由此形成催化剂的第二再生和循环系统；

来自分馏塔顶的油气分离为粗汽油(15)和催化富气(18)，粗汽油(15)进入第三提升管(3)，与第一再生器(5)中分离出的独立再生区中的另一种催化剂接触并进行反应，经历大约1～5秒钟进入第二沉降器(6)进行油剂分离，所得催化剂经汽提后返回第一再生器(5)的独立再生区，由此形成催化剂的第三再生和循环系统。

7.根据权利要求1所述的催化裂化方法，所述方法包括：

来自第一再生器(5)的高温催化剂进入第一提升管(1)下部与原料油接触、气化并进行反应，经历大约1秒钟左右的时间后，进入第一沉降器(4)，将所得的结焦催化剂与油气分离，结焦催化剂返回第一再生器(5)进行再生，由此形成催化剂的第一再生和循环系统；

油气进入分馏塔(9)进行产品分离，从分馏塔(9)底部出来的回炼油和油浆进入第二提升管(2)，与来自第一再生器(5)的再生催化剂接触并进行反应，经历大约1秒钟左右的时间后，进入第一沉降器(4)进行油剂分离，所得催化剂返回第一再生器(5)，由此形成催化剂的第二再生和循环系统；

来自分馏塔顶的油气经冷凝冷却分为粗汽油(15)和催化富气(18)，粗汽油进入下行式的第三提升管(3)，与来自催化剂缓冲罐(26)的另一种高温催化剂接触并进行反应，经历大约半秒左右的时间进入第二沉降器(6)进行油剂分离，所得催化剂进入催化剂输送及烧焦管(8)再生后返回催化剂缓冲罐(7)，由此形成催化剂的第三再生和循环系统；

从第二沉降器顶出来的油气气体进入闪蒸塔(10)，塔顶油气经冷凝冷却分离为高辛烷值汽油和裂解气，并进入吸收稳定和气体分离系统进行后处理；气体分离系统得到的C4以上烯烃(16)返回第三提升管，与来自催化剂缓冲罐(26)的高温催化剂接触反应。

8.一种用于权利要求1所述的方法的催化裂化反应装置，其中包括：

包括第一提升管、第一沉降器、催化剂再生器和催化剂输送管的第一催化剂再生和循环系统；

将第一提升管所得油气进行分离的第一分离装置，将第一沉降器连接至第一分离装置的管线，将第一分离装置的回炼油浆物流连接至第二提升管的管线以及将第一分离装置的粗汽油和/或柴油物流连接至第三提升管的管线；

包括第二提升管、第一沉降器、催化剂再生器和催化剂输送管的第二催化剂再生和循环系统；第一和第二提升管反应混合物经同一沉降器连接至第一分离装置，和

包括第三提升管、第二沉降器、催化剂再生器和催化剂输送管的第三催化剂再生和循环系统，以及将该沉降器中所得油气进行分离的第二分离装置。

9.根据权利要求8所述的催化裂化反应装置，其中当第一至三催化剂再生和循环系统中使用同一种催化剂时，其第一提升管(1)和第二提升管(2)可共用第一沉降器(4)，其第一、第二和第三提升管可共用第一再生器(5)；这样，第一提升管(1)和第二提升管(2)的顶部直接设置在第一沉降器(4)中，其底部则分别与缓冲罐(7)相连接，第三提升管(3)的顶部设置在第二沉降器(6)中，其底部与第一再生器(5)相连接。

10.根据权利要求8所述的催化裂化反应装置，其中当第一和二催化剂再生和循环系统中使用同一种催化剂，第三催化剂再生和循环系统中使用另一种催化剂时，第一提升管(1)和第二提升管(2)可共用第一沉降器(4)，第一和第二提升管可共用第一再生器(5)；但在第一再生器(5)中分离出独立的再生空间供第三催化剂再生和循环系统使用；这样，第一提升管(1)和第二提升管(2)的顶部直接设置在第一沉降器(4)中，其底部则分别与缓冲罐(7)相连接，第三提升管(3)的顶部设置在第二沉降器(6)中，其底部与第一再生器(5)的独立再生空间相连接。

11.根据权利要求8所述的催化裂化反应装置，当第一和二催化剂再生和循环系统中使用同一种催化剂，第三催化剂再生和循环系统中使用另一种催化剂时，第一提升管(1)和第二提升管(2)可共用第一沉降器(4)，第一和第二提升管可共用第一再生器(5)；这样，第一提升管(1)和第二提升管(2)的顶部直接设置在第一沉降器(4)中，其底部则分别与第一再生器(5)相连接，第三提升管(3)为下行式反应器，其出口端设置在第二沉降器(6)中，其入口端与催化剂缓冲罐(26)相连接。

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