CN118144954A - 一种船舶挂舵臂和船尾部ag01分段合拢的精度控制方法 - Google Patents
一种船舶挂舵臂和船尾部ag01分段合拢的精度控制方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明提供了一种船舶挂舵臂和船尾部分段AG01合拢的精度控制方法，包括以下步骤：S1.挂舵臂组立搭载精度控制；S2.AG01P/C/S分段中合拢精度控制；S3.确定舵线位置，架设镗排镗孔；S4.AG01大合拢精度控制；S5.保型支撑割除，复核轴舵系数据。本发明的船舶挂舵臂和用于搭载舵叶的船尾部分段合拢的精度控制方法，在既能满足分段搭载进度，又能满足舵叶后期安装精度，进而减少和避免高空作业、交叉施工作业带来的安全隐患，即能达到高空作业低空化，交叉作业减少化又能实现工序前移，有效提高现场施工效率、缩短船坞周期、改善现场环境的目的。
Description
技术领域
本发明属于船舶制造技术领域，特别涉及一种船舶挂舵臂和船尾部AG01分段合拢的精度控制方法。
背景技术
传统造船技术AG01挂舵臂镗孔需要在船体主体架构焊接完，机舱底层相关舱室密性完，船体合拢状态达到交机要求，在交机结束后根据舵线实际位置，画出舵杆承座，舵销承座相应的镗孔圆及检查圆。从安装镗排，校调，镗孔至出排最少需要5~6天的时间，镗孔结束后交验镗孔尺寸，根据镗孔尺寸加工赛龙尺寸及冷冻安装等工作约3天时间，在此阶段施工面临着大量的交叉作业，如焊接，打磨等，并且全程镗孔属于高空作业，涉及作业人员的安全保障等问题。随着造船节奏的不断加快，缩短船舶的建造周期，并且保质保量，是以后造船业发展的大方向。
如何在坞平台分段中合拢阶段实现挂舵臂镗孔并在后期坞内大合拢阶段精度如何控制，确保后期舵系安装质量，进而提高生产效率，缩短船坞周期，改善工作环境，是急需解决的问题。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了一种船舶挂舵臂和船尾部AG01分段合拢的精度控制方法，实现挂舵臂提前镗孔，进而提高生产效率，缩短船坞周期。
为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：
一种船舶挂舵臂和船尾部分段合拢的精度控制方法，包括以下步骤：
S1. 挂舵臂组立搭载精度控制；
S2. 用于搭载舵叶的船尾部分段的三个小组立分段AG01P/C/S分段中合拢精度控制；
S3. 确定舵线位置，架设镗排镗孔；
S4. AG01大合拢精度控制；
S5. 保型支撑割除，复核轴舵系数据。
进一步的，所述步骤S1具体包括以下步骤：
S11.采用翻身侧造法将挂舵臂组立倒插入AG01C分段内，并进行调整挂舵壁在AG01C分段中安装的位置，对挂舵臂搭载的相对位置进行检测，并微调挂舵壁与AG01C分段的相对位置；使用全站仪对AG01C分段的各个位置根据坐标值进行检测，判断是否合格；
挂舵壁在AG01C分段中安装位置的调整方法：在挂舵壁舵销孔处设一个靶架，靶心孔0.5~0.6mm，靶架要求处于舵销孔中心位置，偏差≤0.5mm。使用钢丝拉线法，使钢丝穿过舵销孔（上），舵杆孔（中）及舵机舱平台孔（下），并在钢丝底部挂10至20KG的重锤，保证钢丝线呈自由垂直状态，然后测量各个孔到钢丝线的距离，根据测量结果对挂舵壁进行调整。调整要求;各个孔到钢丝线的差值≤1mm，焊后差值≤2mm，极限3mm；
S12.由专业QC对挂舵臂的轴孔位置和长度进行检查，如果不满足工艺图纸要求,重复S11，如满足工艺图纸要求，则按照S13进行加热焊接；
S13.加热焊接，焊接过程前期每隔30分钟复测轴孔数据，如出现偏差及时调整焊接顺序（备注：焊前挂舵臂调整时需要向尾部倾斜2mm左右的焊接变形量，即舵杆孔前后读数差值4mm左右，甲板孔点后读数偏差5~6mm）；
S14.焊接后重新对轴孔位置进行测量检验，焊后偏差需满足检验要求。
进一步的，在所述S14中，所述检验要求如下：
1）舵销承座下口设基准靶，使钢丝穿过舵杆承座及甲板孔，靶架偏差≤0.5mm；
2）挂舵臂焊接完成后，在同一轴线方向，舵销承座孔、舵杆承座孔及舵机舱甲板数切孔各个孔之间到轴线的相对位置偏差的偏差≤2mm；
3）挂舵臂焊接完成后，挂舵壁舵销承座的下表面到舵机舱甲板下表面至甲板面长度与原设计的理论长度的偏差±2mm。
进一步的，所述步骤S2具体包括以下步骤：
S21.定位AG01C分段，首先以舵杆承座孔上口为基准设基准靶，架设钢丝，钢丝保持自由垂线状态，将AG01C分段调整至水平状态，测量钢丝至舵销承座孔四周的距离是否满足镗孔余量要求，并固定AG01C分段，所述镗孔余量要求包括中心偏差≤3mm，极限偏差≤5mm，并固定，AG01C分段水平差≤5mm；
所述中线偏差是指舵机舱甲板平台数切孔，舵杆承座孔，舵销承座孔这三个孔在同一轴线上的位置偏差；所述极限偏差是指根据舵杆承座，舵销承座的毛培孔至设计尺寸的余量给定的，不同的船型这个偏差及极限偏差值是不固定的；
镗孔前确定舵杆承座孔位置：首先在舵机舱平台处设立靶架并悬挂钢丝，重锤10~20KG，以舵机舱甲板平台数切孔圆心为基准，调整靶架，将钢丝调整到圆心位置，然后测量舵杆承座孔及舵销承座孔到钢丝的偏差，就是需要确定的舵孔位置；
S22.合拢AG01P/S分段，在中合拢及焊接的过程中，要严格控制舵杆承座孔和舵销承座孔相对轴线的变化，数据偏差不能大于舵杆承座孔和舵销承座孔的镗孔余量，舵孔数据，舵孔数据出现偏差时要及时检查原因，并通过纠正AG01P/S两个分段焊接顺序来纠正，；将保型支撑固定到AG01P/C/S分段下方，挂舵壁舵销孔下平面距地面高度2m，检查各个保型支撑位置是否牢固可靠。
进一步的，所述步骤S3具体包括以下步骤：
S31.根据实际舵线位置，在舵杆孔下方和舵销孔下方分别设置基准靶，根据实际舵线位置调整靶架，使靶心与舵线重合；靶架调整到位后，安装上靶心，在在舵杆承座的下端面及舵销承座的的下端面孔的端面画出镗孔圆与检验圆，其中镗孔圆尺寸根据图纸要求的孔尺寸确定，检验圆可根据现场情况自行确定大小，须不得小于镗孔圆；
S32.镗排的选用：在选择镗排时需要选用一根通长的整排，镗排的同轴度≤0.1mm。；根据规范要求，舵杆承座孔和舵销承座孔舵杆与舵销两孔之间的同心度≤0.3mm,，极限偏差≤0.5mm。；
S33.镗孔，第一步粗镗孔，将孔的余量镗至单边1mm~1.5mm;第二步校排，在精镗孔前，根据镗孔检验圆对镗排进行校调;第三步精镗，将孔尺寸加工至图纸尺寸，并对加工后的孔进行NDT无损检测，检测是否存在缺陷；根据镗孔尺寸加工轴承套，并冷冻安装。
进一步的，在步骤S31中，所述靶架的调整方法为通过卡钳测量钢丝到靶架孔四周的距离，使靶架中心到钢丝线的前、后、左、右四个方向距离相等，且靶架中心到钢丝线的前、后、左、右四个方向的距离差值≤0.1mm。
进一步的，所述步骤S4具体包括以下步骤：
S41. 制定AG01大合拢控制计划和挂舵臂合拢精度控制数据要求，挂舵臂合拢精度控制数据要求包括挂舵臂下平面至推进轴的中心线的高度要求放高7~10mm，舵线至尾柱端面之间的距离放长3~5mm，合拢时先以舵杆孔为基准设靶，后期基准靶移至舵机平台，靶架与舵杆孔按零对零进行设置，舵销孔左右方向按零对零调整，允许偏差±1mm，舵销孔中心偏差首部比尾部大2mm的反变形量，允许偏差±1mm；
S42. 定位过程精度检测及孔数据测量跟踪，具体为按照合拢计划及数据要求，对搭载分段进行精度测量，将分段调整到位后，修割长度及高度方向余量，余量割除后对分段进行调整复位，直至数据达到预定要求后对分段进行定位焊，定位焊过程中用保型支撑对分段进行固定；
S43. 在焊接过程中定时对分段数据进行精控检测及孔数据测量；
S44. 保型支撑割除后分段进行精控检测及孔数据测量。
进一步的，所述AG01大合拢控制计划包括从吊合定位、余量修割、分段精度调整、保型支撑的装配及分段松钩的整个过程的时间控制。
进一步的，所述步骤S44具体为分段合拢至交机状态时，尾分段保型支撑全部割除，割除后的第一天及第二天需对分段进行精控检测，待分段变化稳定后，对所有轴线和舵线的数据进行测量，并调整至交机状态，准备交机。
进一步的，所述舵线与轴线相对位置关系及规范要求如下：舵线到尾柱端面之间的长度偏差为±5mm，挂舵臂下平面至轴线之间的高度偏差为±7mm，舵线垂直度为1mm/m，挂舵臂轴孔的同心度偏差为≤0.30mm，极限偏差为0.5mm，轴线与舵线相交的交线偏差≤4mm。
本发明通过在分段中组阶段完成对挂舵臂的精镗孔，探伤，镗孔尺寸检验，赛龙套的精加工及安装，后期分段合拢搭载通过精度控制确保舵线的同心度，垂直度，与轴线的相对位置关系的先进的控制方法。在即能满足分段搭载进度，又能满足舵叶后期安装精度，进而减少和避免高空作业、交叉施工作业带来的安全隐患，即能达到高空作业低空化，交叉作业减少话又能实现工序前移，有效提高现场施工效率、缩短船坞周期、改善现场环境的目的。
附图说明
图1为本发明所述船舶的轴系和舵系的位置示意图；
图2为本发明所述的舵杆承座孔和舵销承座孔的位置示意图；
图3为本发明所述的镗排的架设示意图；
图4为本发明所述的舵线拉线示意图；
图5为本发明所述的舵孔镗孔示意图。
其中，1-轴系中心线，2-舵系中心线，3-甲板孔，4-舵杆承座孔，5-舵销承座孔，6-镗排，7-固定架，8-镗刀，9-镗排电机，10-靶架，11-钢丝，12-吊锤，13-船舯标记，14-0号肋位标记，15-镗圆检验线，16-舵孔镗孔线。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步说明。
如图1-图5所示，一种船舶挂舵臂和船尾部分段合拢的精度控制方法，包括以下步骤：
S1. 挂舵臂组立搭载精度控制；
S2. 用于搭载舵叶的船尾部分段的三个小组立分段AG01P/C/S分段中合拢精度控制；
S3. 确定舵线位置，架设镗排镗孔；
S4. AG01大合拢精度控制；
S5. 保型支撑割除，复核轴舵系数据。
所述步骤S1具体包括以下步骤：
S11.采用翻身侧造法将挂舵臂组立倒插入AG01C分段内，并进行调整挂舵壁在AG01C分段中安装的位置，对挂舵臂搭载的相对位置进行检测，并微调挂舵壁与AG01C分段的相对位置；使用全站仪对AG01C分段的各个位置根据坐标值进行检测，判断是否合格；
挂舵壁在AG01C分段中安装位置的调整方法：在挂舵壁舵销孔处设一个靶架，靶心孔0.5~0.6mm，靶架要求处于舵销孔中心位置，偏差≤0.5mm。使用钢丝拉线法，使钢丝穿过舵销孔（上），舵杆孔（中）及舵机舱平台孔（下），并在钢丝底部挂10至20KG的重锤，保证钢丝线呈自由垂直状态，然后测量各个孔到钢丝线的距离，根据测量结果对挂舵壁进行调整。调整要求;各个孔到钢丝线的差值≤1mm，焊后差值≤2mm，极限3mm；
S12.由专业QC对挂舵臂的轴孔位置和长度进行检查，如果不满足工艺图纸要求,重复S11，如满足工艺图纸要求，则按照S13进行加热焊接；
S13.加热焊接，焊接过程前期每隔30分钟复测轴孔数据，如出现偏差及时调整焊接顺序（备注：焊前挂舵臂调整时需要向尾部倾斜2mm左右的焊接变形量，即舵杆孔前后读数差值4mm左右，甲板孔点后读数偏差5~6mm）；
S14.焊接后重新对轴孔位置进行测量检验，焊后偏差需满足检验要求。
在所述S14中，所述检验要求如下：
1）舵销承座下口设基准靶，使钢丝穿过舵杆承座及甲板孔，靶架偏差≤0.5mm；
2）挂舵臂焊接完成后，在同一轴线方向，舵销承座孔、舵杆承座孔及舵机舱甲板数切孔各个孔之间到轴线的相对位置偏差的偏差≤2mm；
3）挂舵臂焊接完成后，挂舵壁舵销承座的下表面到舵机舱甲板下表面至甲板面长度与原设计的理论长度的偏差±2mm。
所述步骤S2具体包括以下步骤：
S21.定位AG01C分段，首先以舵杆承座孔上口为基准设基准靶，架设钢丝，钢丝保持自由垂线状态，将AG01C分段调整至水平状态，测量钢丝至舵销承座孔四周的距离是否满足镗孔余量要求，并固定AG01C分段，所述镗孔余量要求包括中心偏差≤3mm，极限偏差≤5mm，并固定，AG01C分段水平差≤5mm；
所述中线偏差是指舵机舱甲板平台数切孔，舵杆承座孔，舵销承座孔这三个孔在同一轴线上的位置偏差；所述极限偏差是指根据舵杆承座，舵销承座的毛培孔至设计尺寸的余量给定的，不同的船型这个偏差及极限偏差值是不固定的；
镗孔前确定舵杆承座孔位置：首先在舵机舱平台处设立靶架并悬挂钢丝，重锤10~20KG，以舵机舱甲板平台数切孔圆心为基准，调整靶架，将钢丝调整到圆心位置，然后测量舵杆承座孔及舵销承座孔到钢丝的偏差，就是需要确定的舵孔位置；
S22.合拢AG01P/S分段，在中合拢及焊接的过程中，要严格控制舵杆承座孔和舵销承座孔相对轴线的变化，数据偏差不能大于舵杆承座孔和舵销承座孔的镗孔余量，舵孔数据，舵孔数据出现偏差时要及时检查原因，并通过纠正AG01P/S两个分段焊接顺序来纠正，；将保型支撑固定到AG01P/C/S分段下方，挂舵壁舵销孔下平面距地面高度2m，检查各个保型支撑位置是否牢固可靠。
所述步骤S3具体包括以下步骤：
S31.根据实际舵线位置，在舵杆孔下方和舵销孔下方分别设置基准靶，根据实际舵线位置调整靶架，使靶心与舵线重合；靶架调整到位后，安装上靶心，在在舵杆承座的下端面及舵销承座的的下端面孔的端面画出镗孔圆与检验圆，其中镗孔圆尺寸根据图纸要求的孔尺寸确定，检验圆可根据现场情况自行确定大小，须不得小于镗孔圆；所述靶架的调整方法为通过卡钳测量钢丝到靶架孔四周的距离，使靶架中心到钢丝线的前、后、左、右四个方向距离相等，且靶架中心到钢丝线的前、后、左、右四个方向的距离差值≤0.1mm；
S32.镗排的选用：在选择镗排时需要选用一根通长的整排，镗排的同轴度≤0.1mm。；根据规范要求，舵杆承座孔和舵销承座孔舵杆与舵销两孔之间的同心度≤0.3mm,，极限偏差≤0.5mm。；
S33.镗孔，第一步粗镗孔，将孔的余量镗至单边1mm~1.5mm;第二步校排，在精镗孔前，根据镗孔检验圆对镗排进行校调;第三步精镗，将孔尺寸加工至图纸尺寸，并对加工后的孔进行NDT无损检测，检测是否存在缺陷；根据镗孔尺寸加工轴承套，并冷冻安装。
所述步骤S4具体包括以下步骤：
S41. 制定AG01大合拢控制计划和挂舵臂合拢精度控制数据要求，挂舵臂合拢精度控制数据要求包括挂舵臂下平面至推进轴的中心线的高度要求放高7~10mm，舵线至尾柱端面之间的距离放长3~5mm，合拢时先以舵杆孔为基准设靶，后期基准靶移至舵机平台，靶架与舵杆孔按零对零进行设置，舵销孔左右方向按零对零调整，允许偏差±1mm，舵销孔中心偏差首部比尾部大2mm的反变形量，允许偏差±1mm；
S42. 定位过程精度检测及孔数据测量跟踪，具体为按照合拢计划及数据要求，对搭载分段进行精度测量，将分段调整到位后，修割长度及高度方向余量，余量割除后对分段进行调整复位，直至数据达到预定要求后对分段进行定位焊，定位焊过程中用保型支撑对分段进行固定；
S43. 在焊接过程中定时对分段数据进行精控检测及孔数据测量；
S44. 保型支撑割除后分段进行精控检测及孔数据测量，具体为分段合拢至交机状态时，尾分段保型支撑全部割除，割除后的第一天及第二天需对分段进行精控检测，待分段变化稳定后，对所有轴线和舵线的数据进行测量，并调整至交机状态，准备交机。
所述AG01大合拢控制计划包括从吊合定位、余量修割、分段精度调整、保型支撑的装配及分段松钩的整个过程的时间控制。
所述舵线与轴线相对位置关系及规范要求如下：舵线到尾柱端面之间的长度偏差为±5mm，挂舵臂下平面至轴线之间的高度偏差为±7mm，舵线垂直度为1mm/m，挂舵臂轴孔的同心度偏差为≤0.30mm，极限偏差为0.5mm，轴线与舵线相交的交线偏差≤4mm。
所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种船舶挂舵臂和船尾部AG01分段合拢的精度控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1.挂舵臂组立搭载精度控制；
S2. 用于搭载舵叶的船尾部分段的三个小组立分段AG01P/C/S中合拢精度控制；
S3. 确定舵线位置，架设镗排镗孔；
S4.AG01大合拢精度控制；
S5.保型支撑割除，复核轴舵系数据。
2.根据权利要求1所述的一种船舶挂舵臂和船尾部AG01分段合拢的精度控制方法，其特征在于，所述步骤S1具体包括以下步骤：
S11.采用翻身侧造法将挂舵臂组立倒插入AG01C分段内，并调整挂舵壁在AG01C分段中安装的位置，对挂舵臂搭载的相对位置进行检测，并微调挂舵壁与AG01C分段的相对位置；使用全站仪对AG01C分段的各个位置根据坐标值进行检测，判断是否合格；
S12.由专业QC对挂舵臂的轴孔位置和长度进行检查，如果不满足工艺图纸要求,重复S11，如满足工艺图纸要求，则按照S13进行加热焊接；
S13.加热焊接，焊接过程前期每隔30分钟复测轴孔数据，如出现偏差及时调整焊接顺序（备注：焊前挂舵臂调整时需要向尾部倾斜2mm左右的焊接变形量，即舵杆孔前后读数差值4mm左右，甲板孔点后读数偏差5~6mm）；
S14.焊接后重新对轴孔位置进行测量检验，焊后偏差需满足检验要求。
3.根据权利要求2所述的一种船舶挂舵臂和船尾部AG01分段合拢的精度控制方法，其特征在于，在所述S14中，所述检验要求如下：
舵销承座下口设基准靶，使钢丝穿过舵杆承座及甲板孔，靶架偏差≤0.5mm；
挂舵臂焊接完成后，在同一轴线方向，舵销承座孔、舵杆承座孔及舵机舱甲板数切孔到轴线的相对位置偏差≤2mm；
3）挂舵臂焊接完成后，挂舵壁舵销承座的下表面到舵机舱甲板下表面长度与原设计的理论长度的偏差±2mm。
4.根据权利要求1所述的一种船舶挂舵臂和船尾部AG01分段合拢的精度控制方法，其特征在于，所述步骤S2具体包括以下步骤：
S21.定位AG01C分段，首先以舵杆承座孔上口为基准设基准靶，架设钢丝，钢丝保持自由垂线状态，将AG01C分段调整至水平状态，测量钢丝至舵销承座孔四周的距离是否满足镗孔余量要求，并固定AG01C分段，所述镗孔余量要求包括中心偏差≤3mm，极限偏差≤5mm，AG01C分段水平差≤5mm；
S22.合拢AG01P/S分段，在中合拢及焊接的过程中，要严格控制舵杆承座孔和舵销承座孔相对轴线的变化，数据偏差不能大于舵杆承座孔和舵销承座孔的镗孔余量，，舵孔数据出现偏差时要及时检查原因，并通过纠正AG01P/S两个分段来纠正；将保型支撑固定到AG01P/C/S分段下方，挂舵壁舵销孔下平面距地面高度2m，检查各个保型支撑位置是否牢固可靠。
5.根据权利要求1所述的一种船舶挂舵臂和船尾部AG01分段合拢的精度控制方法，其特征在于，所述步骤S3具体包括以下步骤：
S31.根据实际舵线位置，在舵杆孔下方和舵销孔下方分别设置基准靶，根据实际舵线位置调整靶架，使靶心与舵线重合；靶架调整到位后，安装上靶心，在在舵杆承座的下端面及舵销承座的的下端面画出镗孔圆与检验圆，其中镗孔圆尺寸根据图纸要求的孔尺寸确定，检验圆可根据现场情况自行确定大小，须不得小于镗孔圆；
S32.镗排的选用：在选择镗排时需要选用一根通长的整排，镗排的同轴度≤0.1mm；根据规范要求，舵杆承座孔和舵销承座孔之间的同心度≤0.3mm,，极限偏差≤0.5mm；
S33.镗孔，第一步粗镗孔，将孔的余量镗至单边1mm~1.5mm;第二步校排，在精镗孔前，根据镗孔检验圆对镗排进行校调;第三步精镗，将孔尺寸加工至图纸尺寸，并对加工后的孔进行NDT无损检测，检测是否存在缺陷；根据镗孔尺寸加工轴承套，并冷冻安装。
6.根据权利要求5所述的一种船舶挂舵臂和船尾部AG01分段合拢的精度控制方法，其特征在于，在步骤S31中，所述靶架的调整方法为通过卡钳测量钢丝到靶架孔四周的距离，使靶架中心到钢丝线的前、后、左、右四个方向距离相等，且靶架中心到钢丝线的前、后、左、右四个方向的距离差值≤0.1mm。
7.根据权利要求1所述的一种船舶挂舵臂和船尾部AG01分段合拢的精度控制方法，其特征在于，所述步骤S4具体包括以下步骤：
S41.制定AG01大合拢控制计划和挂舵臂合拢精度控制数据要求，挂舵臂合拢精度控制数据要求包括挂舵臂下平面至推进轴的中心线的高度要求放高7~10mm，舵线至尾柱端面之间的距离放长3~5mm，合拢时先以舵杆孔为基准设靶，后期基准靶移至舵机平台，靶架与舵杆孔按零对零进行设置，舵销孔左右方向按零对零调整，允许偏差±1mm，舵销孔中心偏差首部比尾部大2mm的反变形量，允许偏差±1mm；
S42.定位过程精度检测及孔数据测量跟踪，具体为按照合拢计划及数据要求，对搭载分段进行精度测量，将分段调整到位后，修割长度及高度方向余量，余量割除后对分段进行调整复位，直至数据达到预定要求后对分段进行定位焊，定位焊过程中用保型支撑对分段进行固定；
S43.在焊接过程中定时对分段数据进行精控检测及孔数据测量；
S44.保型支撑割除后分段进行精控检测及孔数据测量。
8.根据权利要求7所述的一种船舶挂舵臂和船尾部AG01分段合拢的精度控制方法，其特征在于，所述AG01大合拢控制计划包括从吊合定位、余量修割、分段精度调整、保型支撑的装配及分段松钩的整个过程的时间控制。
9.根据权利要求7所述的一种船舶挂舵臂和船尾部AG01分段合拢的精度控制方法，其特征在于，所述步骤S44具体为分段合拢至交机状态时，尾分段保型支撑全部割除，割除后的第一天及第二天需对分段进行精控检测，待分段变化稳定后，对所有轴线和舵线的数据进行测量，并调整至交机状态，准备交机。
10.根据权利要求9所述的一种船舶挂舵臂和船尾部AG01分段合拢的精度控制方法，其特征在于，所述舵线与轴线相对位置关系及规范要求如下：舵线到尾柱端面之间的长度偏差为±5mm，挂舵臂下平面至轴线之间的高度偏差为±7mm，舵线垂直度为1mm/m，挂舵臂轴孔的同心度偏差为≤0.30mm，极限偏差为0.5mm，轴线与舵线相交的交线偏差≤4mm。
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