CN118123407A - 适用于大口径管材焊接的对口定位设备、焊接设备及方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于管材焊接技术领域，提出了一种适用于大口径管材焊接的对口定位设备、焊接设备及方法，包括行走机构，设置在行走机构上的旋转机构，设置在旋转机构上的支撑杆，以及通过第一伸缩杆设置在支撑杆端部的调节板，实现了对装置整体及调节板作用方位的调节；在此基础上，调节板包括一端与伸缩杆连接的连接杆，设置在连接杆另一端的第一弧形板，铰接在第一弧形板两端的第二弧形板和第三弧形板，第二弧形板与连接杆之间设置有第二伸缩杆，第三弧形板与连接杆之间设置有第三伸缩杆，可以根据管材的实际情况对调节板的伸缩情况及弧度进行调节，可以很好的与管材内壁贴合，保证了对口精度和最终的焊接质量。

Description

适用于大口径管材焊接的对口定位设备、焊接设备及方法

技术领域

本发明属于管材焊接技术领域，尤其涉及一种适用于大口径管材焊接的对口定位设备、焊接设备及方法。

背景技术

大口径管材焊接对口，使用三角斜铁或手动液压顶等方式，三角斜铁需在钢管端口内壁焊接L形工装，对钢管母材有损伤，且针对工装焊接点需在对口后进行打磨修复，工序较为复杂；使用手动液压千斤顶方式对施工人员操作技巧要求较高，费时费力，效率低。针对上述问题，目前研制了通过伸缩设备带动弧形板进行对口的装置。

发明人发现，目前的对口装置中，伸缩设备竖直放置，弧形板为一个整体，其弧形板的作用方位及弧度不能变化，在进行对口时，不能根据实际情况调节弧形板的作用位置，也不能很好的与管材内壁贴合，影响对口精度和最终的焊接质量；并且，目前的对口装置工作时，没有考虑两个管材的实际错口状态，依靠弧形板进行直接对口时，会出现对口后连接处缝隙过大或过小的问题，不但影响焊接质量，严重时还需要重新进行管材的调整与对口，影响工作效率。

发明内容

本发明为了解决上述问题，提出了一种适用于大口径管材焊接的对口定位设备、焊接设备及方法，在实现调节板作用方位调节的基础上，可以根据管材的实际情况对调节板的伸缩情况及弧度进行调节，弧形板可以很好的与管材内壁贴合，保证了对口精度和最终的焊接质量。

为了实现上述目的，第一方面，本发明提供了一种适用于大口径管材焊接的对口定位设备，采用如下技术方案：

一种适用于大口径管材焊接的对口定位设备，包括行走机构，设置在所述行走机构上的旋转机构，设置在所述旋转机构上的支撑杆，以及通过第一伸缩杆设置在所述支撑杆端部的调节板；

所述调节板，包括一端与所述伸缩杆连接的连接杆，设置在所述连接杆另一端的第一弧形板，铰接在所述第一弧形板两端的第二弧形板和第三弧形板；所述第二弧形板与所述连接杆之间设置有第二伸缩杆，所述第三弧形板与所述连接杆之间设置有第三伸缩杆。

进一步的，所述支撑杆的中间位置与所述旋转机构连接，所述支撑杆的两端均通过第一伸缩杆设置有调节板。

进一步的，所述行走机构上设置有动力源，所述第一伸缩杆为液压油缸，所述液压油缸与所述动力源通过管道连接。

进一步的，所述旋转机构包括动力设备，以及与所述动力设备连接的旋转轴；所述旋转轴转动的设置在所述行走机构上；所述支撑杆与所述旋转轴远离所述行走机构的一端连接。

进一步的，所述第二伸缩杆与所述第三伸缩杆上，均设置有力传感器；所述行走机构上设置有扫描传感器。

进一步的，所述力传感器检测到所述第二伸缩杆的受力大于所述第三伸缩杆的受力时，提高所述第三伸缩杆的伸缩速度；所述力传感器检测到所述第二伸缩杆的受力小于所述第三伸缩杆的受力时，提高所述第二伸缩杆的伸缩速度；所述扫描传感器检测到管材接口对正后，将所述第二伸缩杆和所述第三伸缩杆的伸缩长度调节到相等。

为了实现上述目的，第二方面，本发明还提供了一种适用于大口径管材焊接的焊接设备，采用如下技术方案：

一种适用于大口径管材焊接的焊接设备，包括行走机构，设置在所述行走机构上的旋转机构，设置在所述旋转机构上的支撑杆，通过第一伸缩杆设置在所述支撑杆端部的调节板，以及设置在所述行走机构上的焊接机构；

所述调节板，包括一端与所述伸缩杆连接的连接杆，设置在所述连接杆另一端的第一弧形板，铰接在所述第一弧形板两端的第二弧形板和第三弧形板；所述第二弧形板与所述连接杆之间设置有第二伸缩杆，所述第三弧形板与所述连接杆之间设置有第三伸缩杆。

为了实现上述目的，第三方面，本发明还提供了一种适用于大口径管材焊接的对口定位方法，采用如下技术方案：

一种适用于大口径管材焊接的对口定位方法，采用了如第一方面中所述的适用于大口径管材焊接的对口定位设备，包括：通过所述行走机构和所述旋转机构，调整装置整体位置及调节板的作用方位；通过所述第二伸缩杆和所述第三伸缩杆，调整所述第二弧形板与所述第一弧形板的角度，以及调整所述第三弧形板与所述第一弧形板的角度，实现调节板弧度的调节。

进一步的，通过扫描传感器检测到管材错口尺寸差距最大的位置，通过旋转机构将调节板的位置调整到错口尺寸差距最大的位置处后，进行对口定位。

为了实现上述目的，第四方面，本发明还提供了一种适用于大口径管材焊接的焊接方法，采用如下技术方案：

一种适用于大口径管材焊接的焊接方法，采用了如第二方面中所述的适用于大口径管材焊接的焊接设备，包括对管材进行对口定位后，利用所述焊接机构进行焊接。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、本发明包括行走机构，设置在行走机构上的旋转机构，设置在旋转机构上的支撑杆，以及通过第一伸缩杆设置在支撑杆端部的调节板，实现了对装置整体及调节板作用方位的调节；在此基础上，调节板包括一端与伸缩杆连接的连接杆，设置在连接杆另一端的第一弧形板，铰接在第一弧形板两端的第二弧形板和第三弧形板，第二弧形板与连接杆之间设置有第二伸缩杆，第三弧形板与连接杆之间设置有第三伸缩杆，可以根据管材的实际情况对调节板的伸缩情况及弧度进行调节，可以很好的与管材内壁贴合，保证了对口精度和最终的焊接质量；

2、本发明中，先通过旋转机构将调节板的位置调整到错口尺寸差距最大的位置处后，再进行对口定位，在保证调节速度的基础上，提高了调节稳定性；进行对口定位时，当检测到第二伸缩杆的受力大于第三伸缩杆的受力时，提高第三伸缩杆的伸缩速度；当检测到第二伸缩杆的受力小于第三伸缩杆的受力时，提高第二伸缩杆的伸缩速度；检测到管材接口对正后，将第二伸缩杆和第三伸缩杆的伸缩长度调节到相等，保证了装置的稳定性，使得调整后管材接口的连接缝尺寸不会出现变化过大的现象；进行对口定位时，考虑了两个管材的实际错口状态，解决了对口后连接处缝隙过大或过小的问题，保证了焊接质量和工作效率。

附图说明

构成本实施例的一部分的说明书附图用来提供对本实施例的进一步理解，本实施例的示意性实施例及其说明用于解释本实施例，并不构成对本实施例的不当限定。

图1为本发明实施例1的装置结构示意图；

图2为本发明实施例1的调节板结构示意图；

其中，1、动力源；2、第一伸缩杆；3、支撑杆；4、行走机构；5、旋转机构；6、调节板；601、连接杆；602、第一弧形板；603、第二弧形板；604、第三弧形板；605、第二伸缩杆；606、第三伸缩杆。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明作进一步说明。

应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

本发明中的大口径管材，可以指管材内径在2米以上的管材；管材可以是钢管，或其他可以焊接的金属管等。

实施例1：

各工程项目针对工程质量要求严格，大口径管材对口焊接质量更是如此，管材组对是满足正常施焊的前提，按照工程项目管理要求，只有组对定位经检验符合标准要求后才能进行下一工序的焊接，大口径管材因自重大、圆周周长大，受吊装工器具、现场施工环境等影响，无法对钢管进行旋转，造成在组对找正时非常困难。

大口径管材施工焊接对口困难，因管材本身管端周长及不圆度存在偏差，造成对口焊接错边大，无法达到标准要求，为尽量满足质量标准，现有施工工艺效率低，以至于整体施工成本高。

目前，针对大口径管材焊接对口，使用三角斜铁或手动液压顶等方式，三角斜铁需在钢管端口内壁焊接L形工装，对钢管母材有损伤，且针对工装焊接点需在对口后进行打磨修复，工序较为复杂；使用手动液压千斤顶方式对施工人员操作技巧要求较高，费时费力，效率低。

针对工序较为复杂、费时费力及效率低等问题，研制了通过伸缩设备带动弧形板进行对口的装置。传统的对口装置中，伸缩设备竖直放置，弧形板为一个整体，其弧形板的作用方位及弧度不能变化，在进行对口时，不能根据实际情况调节弧形板的作用位置，也不能很好的与管材内壁贴合，影响对口精度和最终的焊接质量；并且，目前的对口装置工作时，没有考虑两个管材的实际错口状态，依靠弧形板进行直接对口时，会出现对口后连接处缝隙过大或过小的问题，不但影响焊接质量，严重时还需要重新进行管材的调整与对口，影响工作效率。

针对传统对口装置中，伸缩设备竖直放置，弧形板为一个整体，其弧形板的作用方位及弧度不能变化，在进行对口时，不能根据实际情况调节弧形板的作用位置，也不能很好的与管材内壁贴合，影响对口精度和最终的焊接质量的问题，如图1和图2所示，本实施例提供了一种适用于大口径管材焊接的对口定位设备，包括行走机构4，设置在所述行走机构4上的旋转机构5，设置在所述旋转机构5上的支撑杆3，以及通过第一伸缩杆2设置在所述支撑杆3端部的调节板6；

如图2所示，所述调节板6，包括一端与所述伸缩杆3连接的连接杆601，设置在所述连接杆601另一端的第一弧形板602，铰接在所述第一弧形板602两端的第二弧形板603和第三弧形板604；所述第二弧形板603与所述连接杆601之间设置有第二伸缩杆605，所述第三弧形板604与所述连接杆601之间设置有第三伸缩杆606。

具体的，通过所述行走机构4、所述旋转机构5以及所述第一伸缩杆2的设置，实现了对装置整体及调节板作用方位的调节；在此基础上，所述调节板6，包括一端与所述伸缩杆3连接的连接杆601，设置在所述连接杆601另一端的第一弧形板602，铰接在所述第一弧形板602两端的第二弧形板603和第三弧形板604；所述第二弧形板603与所述连接杆601之间设置有第二伸缩杆605，所述第三弧形板604与所述连接杆601之间设置有第三伸缩杆606，借助所述第二伸缩杆605和所述第三伸缩杆606，可以根据管材的实际情况对所述调节板6的伸缩情况及弧度进行调节，可以很好的与管材内壁贴合，保证了对口精度和最终的焊接质量。

可选的，所述行走机构4包括底盘，以及设置在所述底盘上的多个行走轮；所述底盘上设置有钢架，所述旋转机构5设置在所述钢架上。所述旋转机构5上至少设置有旋转轴，所述支撑杆3可以通过焊接或螺栓连接等方式与所述旋转轴连接；所述支撑杆3可以设置为金属管，降低了整体重量。所述第一伸缩杆2可以通过焊接或螺栓连接等方式设置在所述支撑杆3的端部；以及所述调节板6可以通过焊接或螺栓连接等方式，设置在所述第一伸缩杆2远离所述支撑杆3端部。

在一些实施例中，所述支撑杆3连接的液压油缸在液压系统提供动力情况下，单方向进行对口找正，通过所述旋转机构5的设置，可以实现管材对接焊缝圆周均匀一致。所述行走机构4为装置其他附件的载体，液压系统等的承载平台，并有效保证装置整体的平衡性。

可选的，连接杆601通过焊接或螺栓连接等方式，设置在所述伸缩杆3的端部；所述第一弧形板602、所述第二弧形板603和第三弧形板604均可以采用金属板。所述第二伸缩杆605的两端，分别与所述第二弧形板603和所述连接杆601铰接；同样，所述第三伸缩杆606的两端，分别与所述第三弧形板604和所述连接杆601铰接；所述第二伸缩杆605和所述第三伸缩杆606可以采用压夜伸缩杆、电伸缩杆或气压伸缩杆等；本实施例中的铰接，均可以通过轴销结构或其他结构的铰接件实现。

本实施例中，可选的，所述支撑杆3的中间位置与所述旋转机构5连接，所述支撑杆3的两端均通过第一伸缩杆2设置有调节板6。

具体的，所述支撑杆3的中间位置与所述旋转机构5连接，可以使得所述支撑杆3的中间位置尽量的接近管材中间位置，提高了受力稳定性；且所述支撑杆3的两端均通过第一伸缩杆2设置有调节板6，两个第一伸缩杆2的同时作用，不但可以加快对口定位的调节速度，还可以保证调节过程中的灵活性及稳定性，避免一端伸缩时带来的受力不稳定等问题。

本实施例中，可选的，所述行走机构4上设置有动力源1，所述动力源1可以采用液压系统，所述第一伸缩杆3为液压油缸，所述液压油缸与所述动力源通过管道连接。在其他一些实施例中，所述第二伸缩杆605和所述第三伸缩杆606也可以设置为与所述液压系统连接的液压油缸。

具体的，本实施例中，可避免针对管材焊接造成的损伤问题，通过液压系统提供动力，代替人工操作手动液压千斤顶，有效的降低了劳动强度，提高了施工效率，从而降低整体施工成本。

本实施例中，可选的，所述旋转机构5可以包括动力设备，以及与所述动力设备连接的旋转轴；所述旋转轴转动的设置在所述行走机构4上；所述支撑杆3与所述旋转轴远离所述行走机构4的一端连接。

具体的，所述动力设备可以设置为电机，所述旋转轴可以通过轴承等部件转动的设置在所述行走机构4上；所述旋转轴的一端与所述电机的输出轴连接，另一端与所述支撑杆3连接；当所述电机工作时，通过输出轴和旋转轴带动所述支撑杆3转动，对所述支撑杆3上的调节板6位置进行调节，从而实现了所述调节板6工作方位的调节。

在一些实施例中，所述第二伸缩杆605与所述第三伸缩杆606上，可以均设置有力传感器，所述力传感器可以用于检测管材对伸缩杆的反作用力；以及，所述行走机构4或所述支撑杆3上设置有扫描传感器，所述扫描传感器用于检测两个管材的错位情况，比如所述扫描传感器可以设置在扫描仪，通过扫描两个管材口圆的位置后，对比较两个管材口圆的位置距离，判断两个管材的交错情况；还可以将所述扫描传感器设置为图像采集设备，同样，通过获取两个管材口所处圆在空间坐标系的位置后，对比较两个管材口圆在坐标系中的位置差距，判断两个管材的交错情况。

在所述力传感器和所述扫描传感器设定基础上，为了解决对口后连接处缝隙过大或过小的问题；本实施例中，首先通过所述扫描传感器检测管材错口尺寸差距最大的位置，通过所述旋转机构5将调节板的位置调整到错口尺寸差距最大的位置处后，进行对口定位。然后，进行判断与控制，具体的，如果所述力传感器检测到所述第二伸缩杆605的受力大于所述第三伸缩杆606的受力时，提高所述第三伸缩杆606的伸缩速度，或降低所述第二伸缩杆605的伸缩速度；如果所述力传感器检测到所述第二伸缩杆605的受力大于所述第三伸缩杆606的受力时，说明所述第三伸缩杆606调节的空间较大，所述第二伸缩杆605的作用管材位置不易被调节改变，如果依然采用相同的伸缩速度，则会增加装置的受力情况，使得装置发生较大情况的倾斜等问题，影响对口定位效果。同样，所述力传感器检测到所述第二伸缩杆605的受力小于所述第三伸缩杆606的受力时，提高所述第二伸缩杆605的伸缩速度，或降低所述第三伸缩杆606的伸缩速度；如果所述力传感器检测到所述第二伸缩杆605的受力小于所述第三伸缩杆606的受力时，说明所述第二伸缩杆605调节的空间较大，所述第三伸缩杆606的作用管材位置不易被调节改变，如果依然采用相同的伸缩速度，则会增加装置的受力情况，使得装置发生较大情况的倾斜等问题，影响对口定位效果。

在上述的控制调节基础上，所述扫描传感器检测到管材接口对正后，将所述第二伸缩杆605和所述第三伸缩杆606的伸缩长度调节到相等。最后，将所述第二伸缩杆605和所述第三伸缩杆606的伸缩长度调节到相等，是为了保证所述调节板6的整体圆弧的规则性，使得所述调节板6的外侧与管材内壁的贴合度较好，保证了对口及后期的焊接质量。

具体的，先通过旋转机构将所述调节板6的位置调整到错口尺寸差距最大的位置处后，再进行对口定位，在保证调节速度的基础上，提高了调节稳定性；进行对口定位时，当检测到所述第二伸缩杆605的受力大于所述第三伸缩杆606的受力时，提高所述第三伸缩杆606的伸缩速度；当检测到所述第二伸缩杆605的受力小于所述第三伸缩杆606的受力时，提高所述第二伸缩杆605的伸缩速度；检测到管材接口对正后，将所述第二伸缩杆605和所述第三伸缩杆606的伸缩长度调节到相等，保证了装置的稳定性，使得调整后管材接口的连接缝尺寸不会出现变化过大的现象；进行对口定位时，考虑了两个管材的实际错口状态，解决了对口后连接处缝隙过大或过小的问题，保证了焊接质量和工作效率。

本实施例中，还可以在行走机构4上设置控制系统；所述控制系统与所有伸缩杆的动力源，行走轮的动力源，旋转轴的动力源，以及所有传感器连接，所述控制系统可以控制相关动力源的执行动作，在此不再详述。在其他一些实施例中，所述控制系统还可以通过无线连接的方式连接有遥控器，工作人员还可以通过遥控器来远程控制装置的动作。

本实施例中的装置进行对口找正时，可以放置于大口径管材的内部使用，所述调节板6和大口径管材的管端内壁接触有效保证了大口径管材对焊连接的安装精度及整体质量，提高了现场施工效率，降低了工程施工总成本。

实施例2：

本实施例提供了一种适用于大口径管材焊接的焊接设备，包括行走机构4，设置在所述行走机构4上的旋转机构5，设置在所述旋转机构5上的支撑杆3，通过第一伸缩杆2设置在所述支撑杆3端部的调节板6，以及设置在所述行走机构4上的焊接机构；所述焊接机构可以通过常规的智能焊接设备或焊接机器人等实现，在此不再详述。

所述调节板，包括一端与所述伸缩杆连接的连接杆，设置在所述连接杆另一端的第一弧形板，铰接在所述第一弧形板两端的第二弧形板和第三弧形板；所述第二弧形板与所述连接杆之间设置有第二伸缩杆，所述第三弧形板与所述连接杆之间设置有第三伸缩杆。

如图2所示，所述调节板6，包括一端与所述伸缩杆3连接的连接杆601，设置在所述连接杆601另一端的第一弧形板602，铰接在所述第一弧形板602两端的第二弧形板603和第三弧形板604；所述第二弧形板603与所述连接杆601之间设置有第二伸缩杆605，所述第三弧形板604与所述连接杆601之间设置有第三伸缩杆606。

具体的，通过所述行走机构4、所述旋转机构5以及所述第一伸缩杆2的设置，实现了对装置整体及调节板作用方位的调节；在此基础上，所述调节板6，包括一端与所述伸缩杆3连接的连接杆601，设置在所述连接杆601另一端的第一弧形板602，铰接在所述第一弧形板602两端的第二弧形板603和第三弧形板604；所述第二弧形板603与所述连接杆601之间设置有第二伸缩杆605，所述第三弧形板604与所述连接杆601之间设置有第三伸缩杆606，借助所述第二伸缩杆605和所述第三伸缩杆606，可以根据管材的实际情况对所述调节板6的伸缩情况及弧度进行调节，可以很好的与管材内壁贴合，保证了对口精度和最终的焊接质量。

可选的，所述行走机构4包括底盘，以及设置在所述底盘上的多个行走轮；所述底盘上设置有钢架，所述旋转机构5设置在所述钢架上。所述旋转机构5上至少设置有旋转轴，所述支撑杆3可以通过焊接或螺栓连接等方式与所述旋转轴连接；所述支撑杆3可以设置为金属管，降低了整体重量。所述第一伸缩杆2可以通过焊接或螺栓连接等方式设置在所述支撑杆3的端部；以及所述调节板6可以通过焊接或螺栓连接等方式，设置在所述第一伸缩杆2远离所述支撑杆3端部。

在一些实施例中，所述支撑杆3连接的液压油缸在液压系统提供动力情况下，单方向进行对口找正，通过所述旋转机构5的设置，可以实现管材对接焊缝圆周均匀一致。所述行走机构4为装置其他附件的载体，液压系统等的承载平台，并有效保证装置整体的平衡性。

可选的，连接杆601通过焊接或螺栓连接等方式，设置在所述伸缩杆3的端部；所述第一弧形板602、所述第二弧形板603和第三弧形板604均可以采用金属板。所述第二伸缩杆605的两端，分别与所述第二弧形板603和所述连接杆601铰接；同样，所述第三伸缩杆606的两端，分别与所述第三弧形板604和所述连接杆601铰接；所述第二伸缩杆605和所述第三伸缩杆606可以采用压夜伸缩杆、电伸缩杆或气压伸缩杆等；本实施例中的铰接，均可以通过轴销结构或其他结构的铰接件实现。

本实施例中的所述行走机构4、所述旋转机构5、所述支撑杆3、所述第一伸缩杆2和所述调节板6等所有部件，还包括实施例1中适用于大口径管材焊接的对口定位设备中部件的所有特征，再次不再详述。

实施例3：

本实施例提供了一种适用于大口径管材焊接的对口定位方法，采用了如实施例1中所述的适用于大口径管材焊接的对口定位设备，包括：通过所述行走机构4和所述旋转机构5，调整装置整体位置及所述调节板6的作用方位；通过所述第二伸缩杆605和所述第三伸缩杆606，调整所述第二弧形板603与所述第一弧形板602的角度，以及调整所述第三弧形板604与所述第一弧形板602的角度，实现调节板弧度的调节。

具体的，首先通过所述扫描传感器检测管材错口尺寸差距最大的位置，通过所述旋转机构5将调节板的位置调整到错口尺寸差距最大的位置处后，进行对口定位。然后，进行判断与控制，具体的，如果所述力传感器检测到所述第二伸缩杆605的受力大于所述第三伸缩杆606的受力时，提高所述第三伸缩杆606的伸缩速度，或降低所述第二伸缩杆605的伸缩速度；如果所述力传感器检测到所述第二伸缩杆605的受力大于所述第三伸缩杆606的受力时，说明所述第三伸缩杆606调节的空间较大，所述第二伸缩杆605的作用管材位置不易被调节改变，如果依然采用相同的伸缩速度，则会增加装置的受力情况，使得装置发生较大情况的倾斜等问题，影响对口定位效果。同样，所述力传感器检测到所述第二伸缩杆605的受力小于所述第三伸缩杆606的受力时，提高所述第二伸缩杆605的伸缩速度，或降低所述第三伸缩杆606的伸缩速度；如果所述力传感器检测到所述第二伸缩杆605的受力小于所述第三伸缩杆606的受力时，说明所述第二伸缩杆605调节的空间较大，所述第三伸缩杆606的作用管材位置不易被调节改变，如果依然采用相同的伸缩速度，则会增加装置的受力情况，使得装置发生较大情况的倾斜等问题，影响对口定位效果。

实施例4：

本实施例提供了一种适用于大口径管材焊接的焊接方法，采用了如实施例2中所述的适用于大口径管材焊接的焊接设备，包括对管材进行对口定位后，利用所述焊接机构进行焊接；所述焊接机构可以通过常规的智能焊接设备或焊接机器人等实现，以及智能焊接设备或焊接机器人的焊接过程也可以通过现有技术实现，在此不再详述。

以上所述仅为本实施例的优选实施例而已，并不用于限制本实施例，对于本领域的技术人员来说，本实施例可以有各种更改和变化。凡在本实施例的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实施例的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种适用于大口径管材焊接的对口定位设备，其特征在于，包括行走机构，设置在所述行走机构上的旋转机构，设置在所述旋转机构上的支撑杆，以及通过第一伸缩杆设置在所述支撑杆端部的调节板；

所述调节板，包括一端与所述伸缩杆连接的连接杆，设置在所述连接杆另一端的第一弧形板，铰接在所述第一弧形板两端的第二弧形板和第三弧形板；所述第二弧形板与所述连接杆之间设置有第二伸缩杆，所述第三弧形板与所述连接杆之间设置有第三伸缩杆。

2.如权利要求1所述的一种适用于大口径管材焊接的对口定位设备，其特征在于，所述支撑杆的中间位置与所述旋转机构连接，所述支撑杆的两端均通过第一伸缩杆设置有调节板。

3.如权利要求1所述的一种适用于大口径管材焊接的对口定位设备，其特征在于，所述行走机构上设置有动力源，所述第一伸缩杆为液压油缸，所述液压油缸与所述动力源通过管道连接。

4.如权利要求1所述的一种适用于大口径管材焊接的对口定位设备，其特征在于，所述旋转机构包括动力设备，以及与所述动力设备连接的旋转轴；所述旋转轴转动的设置在所述行走机构上；所述支撑杆与所述旋转轴远离所述行走机构的一端连接。

5.如权利要求1所述的一种适用于大口径管材焊接的对口定位设备，其特征在于，所述第二伸缩杆与所述第三伸缩杆上，均设置有力传感器；所述行走机构上设置有扫描传感器。

6.如权利要求5所述的一种适用于大口径管材焊接的对口定位设备，其特征在于，所述力传感器检测到所述第二伸缩杆的受力大于所述第三伸缩杆的受力时，提高所述第三伸缩杆的伸缩速度；所述力传感器检测到所述第二伸缩杆的受力小于所述第三伸缩杆的受力时，提高所述第二伸缩杆的伸缩速度；所述扫描传感器检测到管材接口对正后，将所述第二伸缩杆和所述第三伸缩杆的伸缩长度调节到相等。

7.一种适用于大口径管材焊接的焊接设备，其特征在于，包括行走机构，设置在所述行走机构上的旋转机构，设置在所述旋转机构上的支撑杆，通过第一伸缩杆设置在所述支撑杆端部的调节板，以及设置在所述行走机构上的焊接机构；

所述调节板，包括一端与所述伸缩杆连接的连接杆，设置在所述连接杆另一端的第一弧形板，铰接在所述第一弧形板两端的第二弧形板和第三弧形板；所述第二弧形板与所述连接杆之间设置有第二伸缩杆，所述第三弧形板与所述连接杆之间设置有第三伸缩杆。

8.一种适用于大口径管材焊接的对口定位方法，其特征在于，采用了如权利要求1-6任一项所述的适用于大口径管材焊接的对口定位设备，包括：通过所述行走机构和所述旋转机构，调整装置整体位置及调节板的作用方位；通过所述第二伸缩杆和所述第三伸缩杆，调整所述第二弧形板与所述第一弧形板的角度，以及调整所述第三弧形板与所述第一弧形板的角度，实现调节板弧度的调节。

9.如权利要求8所述的一种适用于大口径管材焊接的对口定位方法，其特征在于，通过扫描传感器检测到管材错口尺寸差距最大的位置，通过旋转机构将调节板的位置调整到错口尺寸差距最大的位置处后，进行对口定位。

10.一种适用于大口径管材焊接的焊接方法，其特征在于，采用了如权利要求7所述的适用于大口径管材焊接的焊接设备，包括对管材进行对口定位后，利用所述焊接机构进行焊接。