CN118108457A - 一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法，属于建筑节能保温隔热材料技术领域，包括如下步骤：S1、机制砂尾渣预处理；S2、搅拌处理；S3、低温真空干燥处理；S4、原料准备；S5、搅拌混匀；S6、砖体成型；S7、养护。本申请方法制备的免烧砖具有较高的密度，各个操作步骤之间具有一定的协同作用，相互配合能够显著提高免烧砖的抗压强度和抗折强度，能大幅度提升免烧砖的机械性能。并且本申请方法制备的免烧砖在浸水1～7d内吸水率变化不大，其在不同浸水时间吸水率满足《非烧结普通粘土砖建材行业标准》规定的浸水24h吸水率小于20％。本申请方法制备的免烧砖在提升机械强度的同时，保证了免烧砖的防水性，吸水率相对低，耐久性优异。
Description
技术领域
本发明属于建筑节能保温隔热材料技术领域，具体涉及一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法。
背景技术
近年来，随着市场需求扩大，砂用量迅速增多，天然砂开采受到限制，建筑业使用机制砂势在必行，且已大面积推广和使用。目前机制砂制砂设备的生产率为15～35％，生产过程中会产生大量的尾渣。现今对机制砂尾渣的主要处理方式是路基回填、水泥掺和等，这类回收利用的方式大概可以消耗50％的尾渣，堆放填埋仍然是主要的处理方式，但是这种方式严重影响耕地、林地生态恢复，机制砂尾渣锁造成的环境污染和资源浪费问题仍然十分严峻。
免烧砖是指利用粉煤灰、煤渣、煤矸石、尾矿渣、化工渣或者天然砂、海涂泥等作为主要原料，不经高温煅烧而制造得一种新型墙体材料。由于该种材料强度高、耐久性好、尺寸标准、外形完整、色泽均一、具有古朴自然得外观，可做清水墙，也可以做任何外装饰。
免烧砖是一种新型材料，所以，如果将机制砂尾渣应用于免烧砖生产，不仅能够缓解免烧砖原材料紧张的局面，还能充分利用机制砂尾渣，将同时解决两个行业的困扰。并能够减少有害气体的排放。就现阶段而言，在墙体建筑材料方面，欧美国家的新型墙体材料占有比例较大为90％左右；日本新型墙体材料占有比例最高达97％，对我国而言，“新型绿色建筑材料”的开发将是未来发展的主旋律，免烧砖势必会替代实心黏土砖，势必会成为建筑材料发展的大方向。
虽然现今也有关于机制砂尾渣制备免烧砖的研究，但是研究甚少，并且技术还不够成熟，制备出的免烧砖的强度有待进一步提升。
另外，机制砂中过量的石粉与泥，过筛无法将其分离，采用水洗法是一种常见处理方式。为了实现洗砂水的循环利用，降低企业生产成本，并满足绿色环保要求，通常采用絮凝剂对洗砂水进行过滤，但是同时也会造成絮凝剂的残留，残留在机制砂中的絮凝剂会严重影响免烧砖的质量。因此，在进行免烧砖的制备时需要最大程度的降低絮凝剂的存在对免烧砖造成的负面影响。
发明内容
本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法，包括如下步骤：
S1、机制砂尾渣预处理：
S101、将收集的机制砂尾渣置于真空干燥箱内进行紫外真空干燥处理，干燥至含水率为0.8～1％；
通过上述技术方案，在紫外真空条件下对机制砂进行干燥处理，能起到杀菌的作用，另外，在低温条件下进行干燥处理，机制砂从外到内缓慢升温，产生一定的蒸气压，这些蒸气压会增加机制砂的纹孔率，加快干燥的效率，并与紫外相互协同作用，使机制砂尾渣上残留的絮凝剂发生断裂，从而降低絮凝剂的残留量。
S102、取部分干燥后的机制砂尾渣置于珠磨机中，在超声波作用下进行珠磨处理，完成后取出得机制砂尾渣Ⅰ备用；
通过采用上述技术方案，在超声波的辅助作用下进行珠磨处理，严格控制珠磨的转速和超声波的参数，超声波的空化效应、热效应等效应与机械的剪切作用相互配合，进一步破坏絮凝剂的化学键，形成自由基碎片，从而进一步降低絮凝剂的残留量，同时增加机制砂尾渣的比表面积，降低细度，为后续的操作奠定很好的基础。
S2、搅拌处理：
将海泡石和步骤S1中所得的机制砂尾渣Ⅰ按照重量比为1:10～12置于搅拌罐内，边搅拌边进行喷雾处理，得到混合料Ⅰ备用；
S3、低温真空干燥处理：
将S2中所得的混合料Ⅰ置于真空干燥箱内进行低温真空干燥处理，完成后取出混合料Ⅱ备用；
通过采用上述技术方案，将海炮石和机制砂尾渣Ⅰ按照一定的比例置于搅拌关内，在搅拌的同时将特制的喷雾剂喷到海泡石和机制砂尾渣的表面，由于海泡石遇到水会吸收很多水从而变得柔软的特性，当进行喷雾处理时，大部分喷雾剂会被海泡石所吸收，进而在后续的加工持续起到杀菌和提高表面活性的作用。
S4、原料准备：
称取相应重量百分比的粉煤灰6～8％、煤矸石6～8％、膨润土10～12％、减水剂0.3～0.6％、混合料Ⅱ10～20％，余量为步骤S101中干燥后的机制砂尾渣备用；
S5、搅拌混匀：
将步骤S4中准备的原料依次加入搅拌机内搅拌混匀后，按照1:8～12的水料比加入水进行变速搅拌，完成后得混合料Ⅲ备用；
通过采用上述技术方案，本申请打破常规的搅拌方式，在加水之后进行变速搅拌处理，首先低速搅拌，混匀的同时，原料充分吸收水分，并且混合料Ⅰ会发生一定膨胀，相互接触紧密，然后快速搅拌，一方面破坏结构，减少絮凝剂的残留，另一方面，快速搅拌破坏结构，打破个原料之间的界面效应，促进原料的融合。同时在水分的参与下，各原料表面会形成水化薄膜，在各个物料叠加产生的公共水膜的作用下，一部分化学键发生断裂，电离现象，削弱各界面之间的界面效应，从而使得各原料相互接触融合，形成一个完整的体系结构，进行改善成品的机械强度。
S6、砖体成型：
用输送机将步骤S5中所得的混合料Ⅲ输送至制砖机的成型模具内成型；
S7、养护：
砖体成型后进行蒸汽养护，使砖的强度升至设计强度的70％，然后放入成品堆放场，自然风干后即得成品。
进一步地，步骤S101中所述的紫外真空干燥处理时控制干燥温度为50～70℃。
进一步地，步骤S102中所述的珠磨处理控制机制砂尾渣的为1～5μm。
进一步地，步骤S2中所述的喷雾处理所用的喷雾剂中各成分及对应重量百分比为：脂肪酸甘油酯6～8％、富里酸3～6％、亚油酸7～9％、α-甜没药醇4～6％、丙二醇2～3％、反式-β-金合欢烯0.6～0.8％，余量为水，所述喷雾剂的使用量为机制砂尾渣Ⅰ重量的2～3％。
进一步地，步骤S2中所述的搅拌时搅拌罐的转速为200～300rpm。
进一步地，步骤S3中所述的低温真空干燥处理时控制温度为30～40℃，干燥至含水率0.6～0.8％。
进一步地，步骤S5中所述的变速搅拌具体为：先以90～120rpm的转速搅拌1～2h，然后以1600～2000rpm的转速继续搅拌20～40min。
进一步地，步骤S6中所述的成型压力为3～4MPa。
进一步地，步骤S7中所述的蒸汽养护的温度为90～95℃。
本发明相比现有技术具有以下优点：
本申请提供了一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法，通过本申请方法制备的免烧砖具有较高的密度，在龄期7d、14d、28d平均抗压强度分别为19.6MPa、19.7MPa、19.9MPa，抗折强度分别为2.1MPa、2.3MPa、2.4MPa，强度明显优于对比例方法制备的免烧砖，也即本申请方法各个操作步骤之间具有一定的协同作用，相互配合能够显著提高免烧砖的抗压强度和抗折强度，能大幅度提升免烧砖的机械性能。并且本申请方法制备的免烧砖在浸水1～7d内吸水率变化不大，其在不同浸水时间吸水率满足《非烧结普通粘土砖建材行业标准》规定的浸水24h吸水率小于20％。本申请方法制备的免烧砖在提升机械强度的同时，保证了免烧砖的防水性，吸水率相对低，耐久性优异。
附图说明
图1为免烧砖抗压强度随养护龄期变化关系；
图2为免烧砖抗折强度随养护龄期变化关系；
图3为免烧砖吸水率随浸泡时间变化关系。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法，包括如下步骤：
S1、机制砂尾渣预处理：
S101、将收集的机制砂尾渣置于真空干燥箱内进行紫外真空干燥处理，控制干燥温度为50℃，干燥至含水率为0.8％；
S102、取部分干燥后的机制砂尾渣置于珠磨机中，在超声波作用下进行珠磨处理，研磨至1μm，完成后取出得机制砂尾渣Ⅰ备用；
S2、搅拌处理：
将海泡石和步骤S1中所得的机制砂尾渣Ⅰ按照重量比为1:10置于搅拌罐内，以200rpm的转速边搅拌边进行喷雾处理，所用的喷雾剂中各成分及对应重量百分比为：脂肪酸甘油酯6％、富里酸3％、亚油酸7％、α-甜没药醇4％、丙二醇2％、反式-β-金合欢烯0.6％，余量为水，所述喷雾剂的使用量为机制砂尾渣Ⅰ重量的2％得到混合料Ⅰ备用；
S3、低温真空干燥处理：
将S2中所得的混合料Ⅰ置于真空干燥箱内进行低温真空干燥处理，控制温度为30℃，干燥至含水率0.6％后取出混合料Ⅱ备用；
S4、原料准备：
称取相应重量百分比的粉煤灰6％、煤矸石6％、膨润土10％、减水剂0.3％、混合料Ⅱ10％，余量为步骤S101中干燥后的机制砂尾渣备用；
S5、搅拌混匀：
将步骤S4中准备的原料依次加入搅拌机内搅拌混匀后，按照1:8的水料比加入水，先以90rpm的转速搅拌1h，然后以1600rpm的转速继续搅拌20min，完成后得混合料Ⅲ备用；
S6、砖体成型：
用输送机将步骤S5中所得的混合料Ⅲ输送至制砖机的成型模具内在3MPa下压制成型；
S7、养护：
砖体成型后进行蒸汽养护，90℃养护，使砖的强度升至设计强度的70％，然后放入成品堆放场，自然风干后即得成品。
实施例2
一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法，包括如下步骤：
S1、机制砂尾渣预处理：
S101、将收集的机制砂尾渣置于真空干燥箱内进行紫外真空干燥处理，控制干燥温度为60℃，干燥至含水率为0.9％；
S102、取部分干燥后的机制砂尾渣置于珠磨机中，在超声波作用下进行珠磨处理，研磨至3μm，完成后取出得机制砂尾渣Ⅰ备用；
S2、搅拌处理：
将海泡石和步骤S1中所得的机制砂尾渣Ⅰ按照重量比为1:11置于搅拌罐内，以250rpm的转速边搅拌边进行喷雾处理，所用的喷雾剂中各成分及对应重量百分比为：脂肪酸甘油酯7％、富里酸4.5％、亚油酸8％、α-甜没药醇5％、丙二醇2.5％、反式-β-金合欢烯0.7％，余量为水，所述喷雾剂的使用量为机制砂尾渣Ⅰ重量的2.5％得到混合料Ⅰ备用；
S3、低温真空干燥处理：
将S2中所得的混合料Ⅰ置于真空干燥箱内进行低温真空干燥处理，控制温度为35℃，干燥至含水率0.7％后取出混合料Ⅱ备用；
S4、原料准备：
称取相应重量百分比的粉煤灰7％、煤矸石7％、膨润土11％、减水剂0.45％、混合料Ⅱ15％，余量为步骤S101中干燥后的机制砂尾渣备用；
S5、搅拌混匀：
将步骤S4中准备的原料依次加入搅拌机内搅拌混匀后，按照1:10的水料比加入水，先以105rpm的转速搅拌1.5h，然后以1800rpm的转速继续搅拌30min，完成后得混合料Ⅲ备用；
S6、砖体成型：
用输送机将步骤S5中所得的混合料Ⅲ输送至制砖机的成型模具内在3.5MPa下压制成型；
S7、养护：
砖体成型后进行蒸汽养护，93℃养护，使砖的强度升至设计强度的70％，然后放入成品堆放场，自然风干后即得成品。
实施例3
一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法，包括如下步骤：
S1、机制砂尾渣预处理：
S101、将收集的机制砂尾渣置于真空干燥箱内进行紫外真空干燥处理，控制干燥温度为70℃，干燥至含水率为1％；
S102、取部分干燥后的机制砂尾渣置于珠磨机中，在超声波作用下进行珠磨处理，研磨至5μm，完成后取出得机制砂尾渣Ⅰ备用；
S2、搅拌处理：
将海泡石和步骤S1中所得的机制砂尾渣Ⅰ按照重量比为1:12置于搅拌罐内，以300rpm的转速边搅拌边进行喷雾处理，所用的喷雾剂中各成分及对应重量百分比为：脂肪酸甘油酯8％、富里酸6％、亚油酸9％、α-甜没药醇6％、丙二醇3％、反式-β-金合欢烯0.8％，余量为水，所述喷雾剂的使用量为机制砂尾渣Ⅰ重量的3％得到混合料Ⅰ备用；
S3、低温真空干燥处理：
将S2中所得的混合料Ⅰ置于真空干燥箱内进行低温真空干燥处理，控制温度为40℃，干燥至含水率0.8％后取出混合料Ⅱ备用；
S4、原料准备：
称取相应重量百分比的粉煤灰8％、煤矸石8％、膨润土12％、减水剂0.6％、混合料Ⅱ20％，余量为步骤S101中干燥后的机制砂尾渣备用；
S5、搅拌混匀：
将步骤S4中准备的原料依次加入搅拌机内搅拌混匀后，按照1:12的水料比加入水，先以120rpm的转速搅拌2h，然后以2000rpm的转速继续搅拌40min，完成后得混合料Ⅲ备用；
S6、砖体成型：
用输送机将步骤S5中所得的混合料Ⅲ输送至制砖机的成型模具内在4MPa下压制成型；
S7、养护：
砖体成型后进行蒸汽养护，95℃养护，使砖的强度升至设计强度的70％，然后放入成品堆放场，自然风干后即得成品。
对比例1：
一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法，包括如下步骤：
S1、机制砂尾渣预处理：
S101、将收集的机制砂尾渣置于干燥箱内进行干燥处理，控制干燥温度为60℃，干燥至含水率为0.9％；
S102、取部分干燥后的机制砂尾渣置于珠磨机中，在超声波作用下进行珠磨处理，研磨至3μm，完成后取出得机制砂尾渣Ⅰ备用；
S2、搅拌处理：
将海泡石和步骤S1中所得的机制砂尾渣Ⅰ按照重量比为1:11置于搅拌罐内，以250rpm的转速边搅拌边进行喷雾处理，所用的喷雾剂中各成分及对应重量百分比为：脂肪酸甘油酯7％、富里酸4.5％、亚油酸8％、α-甜没药醇5％、丙二醇2.5％、反式-β-金合欢烯0.7％，余量为水，所述喷雾剂的使用量为机制砂尾渣Ⅰ重量的2.5％得到混合料Ⅰ备用；
S3、低温真空干燥处理：
将S2中所得的混合料Ⅰ置于真空干燥箱内进行低温真空干燥处理，控制温度为35℃，干燥至含水率0.7％后取出混合料Ⅱ备用；
S4、原料准备：
称取相应重量百分比的粉煤灰7％、煤矸石7％、膨润土11％、减水剂0.45％、混合料Ⅱ15％，余量为步骤S101中干燥后的机制砂尾渣备用；
S5、搅拌混匀：
将步骤S4中准备的原料依次加入搅拌机内搅拌混匀后，按照1:10的水料比加入水，先以105rpm的转速搅拌1.5h，然后以1800rpm的转速继续搅拌30min，完成后得混合料Ⅲ备用；
S6、砖体成型：
用输送机将步骤S5中所得的混合料Ⅲ输送至制砖机的成型模具内在3.5MPa下压制成型；
S7、养护：
砖体成型后进行蒸汽养护，养护温度为93℃，使砖的强度升至设计强度的70％，然后放入成品堆放场，自然风干后即得成品。
对比例2：
一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法，包括如下步骤：
S1、机制砂尾渣预处理：
将收集的机制砂尾渣置于真空干燥箱内进行紫外真空干燥处理，控制干燥温度为60℃，干燥至含水率为0.9％得机制砂尾渣Ⅰ备用；
S2、搅拌处理：
将海泡石和步骤S1中所得的机制砂尾渣Ⅰ按照重量比为1:11置于搅拌罐内，以250rpm的转速边搅拌边进行喷雾处理，所用的喷雾剂中各成分及对应重量百分比为：脂肪酸甘油酯7％、富里酸4.5％、亚油酸8％、α-甜没药醇5％、丙二醇2.5％、反式-β-金合欢烯0.7％，余量为水，所述喷雾剂的使用量为机制砂尾渣Ⅰ重量的2.5％得到混合料Ⅰ备用；
S3、低温真空干燥处理：
将S2中所得的混合料Ⅰ置于真空干燥箱内进行低温真空干燥处理，控制温度为35℃，干燥至含水率0.7％后取出混合料Ⅱ备用；
S4、原料准备：
称取相应重量百分比的粉煤灰7％、煤矸石7％、膨润土11％、减水剂0.45％、混合料Ⅱ15％，余量为步骤S101中干燥后的机制砂尾渣备用；
S5、搅拌混匀：
将步骤S4中准备的原料依次加入搅拌机内搅拌混匀后，按照1:10的水料比加入水，先以105rpm的转速搅拌1.5h，然后以1800rpm的转速继续搅拌30min，完成后得混合料Ⅲ备用；
S6、砖体成型：
用输送机将步骤S5中所得的混合料Ⅲ输送至制砖机的成型模具内在3.5MPa下压制成型；
S7、养护：
砖体成型后进行蒸汽养护，养护温度为93℃，使砖的强度升至设计强度的70％，然后放入成品堆放场，自然风干后即得成品。
对比例3：
一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法，包括如下步骤：
S1、机制砂尾渣预处理：
将收集的机制砂尾渣置于真空干燥箱内进行紫外真空干燥处理，控制干燥温度为60℃，干燥至含水率为0.9％；
S2、原料准备：
称取相应重量百分比的粉煤灰7％、煤矸石7％、膨润土11％、减水剂0.45％，余量为步骤S1中干燥后的机制砂尾渣备用；
S3、搅拌混匀：
将步骤S2中准备的原料依次加入搅拌机内搅拌混匀后，按照1:10的水料比加入水，先以105rpm的转速搅拌1.5h，然后以1800rpm的转速继续搅拌30min，完成后得混合料备用；
S4、砖体成型：
用输送机将步骤S3中所得的混合料输送至制砖机的成型模具内在3.5MPa下压制成型；
S5、养护：
砖体成型后进行蒸汽养护，养护温度为93℃，使砖的强度升至设计强度的70％，然后放入成品堆放场，自然风干后即得成品。
对比例4：
一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法，包括如下步骤：
S1、机制砂尾渣预处理：
S101、将收集的机制砂尾渣置于真空干燥箱内进行紫外真空干燥处理，控制干燥温度为60℃，干燥至含水率为0.9％；
S102、取部分干燥后的机制砂尾渣置于珠磨机中，在超声波作用下进行珠磨处理，研磨至3μm，完成后取出得机制砂尾渣Ⅰ备用；
S2、搅拌处理：
将海泡石和步骤S1中所得的机制砂尾渣Ⅰ按照重量比为1:11置于搅拌罐内，以250rpm的转速边搅拌边进行喷雾处理，所用的喷雾剂中各成分及对应重量百分比为：脂肪酸甘油酯7％、富里酸4.5％、亚油酸8％、α-甜没药醇5％、丙二醇2.5％、反式-β-金合欢烯0.7％，余量为水，所述喷雾剂的使用量为机制砂尾渣Ⅰ重量的2.5％得到混合料Ⅰ备用；
S3、低温真空干燥处理：
将S2中所得的混合料Ⅰ置于真空干燥箱内进行低温真空干燥处理，控制温度为35℃，干燥至含水率0.7％后取出混合料Ⅱ备用；
S4、原料准备：
称取相应重量百分比的粉煤灰7％、煤矸石7％、膨润土11％、减水剂0.45％、混合料Ⅱ15％，余量为步骤S101中干燥后的机制砂尾渣备用；
S5、搅拌混匀：
将步骤S4中准备的原料依次加入搅拌机内搅拌混匀后，按照1:10的水料比加入水，搅拌混匀得混合料Ⅲ备用；
S6、砖体成型：
用输送机将步骤S5中所得的混合料Ⅲ输送至制砖机的成型模具内在3.5MPa下压制成型；
S7、养护：
砖体成型后进行蒸汽养护，养护温度为93℃养护，使砖的强度升至设计强度的70％，然后放入成品堆放场，自然风干后即得成品。
试验
1.密度
以实施例1～3方法制备的免烧砖为试验对象，然后每组各取5个免烧砖试块进行密度测试，取5个试块密度的平均值作为最终结果。
表1
| 密度(kg/m3) | |
| 实施例1 | 1743.09 |
| 实施例2 | 1753.32 |
| 实施例3 | 1749.52 |
由表1可以看出，通过本申请方法制备的免烧砖具有较高的密度。
2.抗压强度
以实施例2、对比例1～4方法制备的免烧砖为试验对象，各组各取5个免烧砖作为试件，测定每个试件的受压面的长度、宽度，压力机的承压板中央放置试样，以均匀平稳的速度2～6kN/s加荷直至试块破坏，记录最大破坏荷重P，过程中避免冲击或振动现象发生。按照以下公式计算试件的抗压强度Rp。
式中：Rp—抗压强度，MPa；P—最大破坏荷载，N；L—受压面(连接面)的长度，mm；B—受压面(连接面)的宽度，mm。
结果如图1所示。
3.抗折强度
以实施例2、对比例1～4方法制备的免烧砖为试验对象，各组各取5个免烧砖作为试件，测量每个试件的中间的宽度B和厚度H，然后调整测试所用万能试验机以及放置砖样支架之间的距离L。将试件平行放在支架间距中间点施压，以50～150N/s的速度均匀平稳施加压力，直至砖样折断为止，记录该过程中施加的最大破坏荷重P。按照以下公式计算免烧砖的抗折强度Rc。
式中：Rc—抗折强度，MPa；P—最大破坏荷载，N；L—试件跨距，等于50mm；B—试件宽度，mm；H—试件高度，mm。
结果如图2所示。
由图1和图2可以看出，通过本申请方法制备的免烧砖在龄期7d、14d、28d平均抗压强度分别为19.6MPa、19.7MPa、19.9MPa，抗折强度分别为2.1MPa、2.3MPa、2.4MPa，强度明显优于对比例1～4的方法制备的免烧砖，也即本申请方法各个操作步骤之间具有一定的协同作用，相互配合能够显著提高免烧砖的抗压强度和抗折强度，能大幅度提升免烧砖的机械性能。
4.吸水性
以实施例2、对比例1～4方法制备的免烧砖为试验对象，各组各取5个免烧砖作为试件置于烘箱内烘至恒重，出去表面粉尘后称量烘干后的质量，然后置于常温的水中浸泡至设定时间，试验结束后取出试样并除去表面多余的水分，称重。
常温下浸泡24h试样吸水率W24，按照以下公式计算。
式中：W24—常温水浸泡24h试样吸水率，％；G0—试样干燥状态下的质量，g；G24—试样在浸水24h状态下的质量，g。
结果如图3所示。
由图3可以看出，通过本申请方法制备的免烧砖在浸水1～7d内吸水率变化不大，其在不同浸水时间吸水率满足《非烧结普通粘土砖建材行业标准》规定的浸水24h吸水率小于20％。与对比例1～4对比，可以得出，本申请方法制备的免烧砖在提升机械强度的同时，保证了免烧砖的防水性，吸水率相对低，耐久性优异。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (9)
1.一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、机制砂尾渣预处理：
S101、将收集的机制砂尾渣置于真空干燥箱内进行紫外真空干燥处理，干燥至含水率为0.8～1％；
S102、取部分干燥后的机制砂尾渣置于珠磨机中，在超声波作用下进行珠磨处理，完成后取出得机制砂尾渣Ⅰ备用；
S2、搅拌处理：
将海泡石和步骤S1中所得的机制砂尾渣Ⅰ按照重量比为1:10～12置于搅拌罐内，边搅拌边进行喷雾处理，得到混合料Ⅰ备用；
S3、低温真空干燥处理：
将S2中所得的混合料Ⅰ置于真空干燥箱内进行低温真空干燥处理，完成后取出混合料Ⅱ备用；
S4、原料准备：
称取相应重量百分比的粉煤灰6～8％、煤矸石6～8％、膨润土10～12％、减水剂0.3～0.6％、混合料Ⅱ10～20％，余量为步骤S101中干燥后的机制砂尾渣备用；
S5、搅拌混匀：
将步骤S4中准备的原料依次加入搅拌机内搅拌混匀后，按照1:8～12的水料比加入水进行变速搅拌，完成后得混合料Ⅲ备用；
S6、砖体成型：
用输送机将步骤S5中所得的混合料Ⅲ输送至制砖机的成型模具内成型；
S7、养护：
砖体成型后进行蒸汽养护，使砖的强度升至设计强度的70％，然后放入成品堆放场，自然风干后即得成品。
2.根据权利要求1所述一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法，其特征在于，步骤S101中所述的紫外真空干燥处理时控制干燥温度为50～70℃。
3.根据权利要求1所述一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法，其特征在于，步骤S102中所述的珠磨处理控制机制砂尾渣的为1～5μm。
4.根据权利要求1所述一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法，其特征在于，步骤S2中所述的喷雾处理所用的喷雾剂中各成分及对应重量百分比为：脂肪酸甘油酯6～8％、富里酸3～6％、亚油酸7～9％、α-甜没药醇4～6％、丙二醇2～3％、反式-β-金合欢烯0.6～0.8％，余量为水，所述喷雾剂的使用量为机制砂尾渣Ⅰ重量的2～3％。
5.根据权利要求1所述一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法，其特征在于，步骤S2中所述的搅拌时搅拌罐的转速为200～300rpm。
6.根据权利要求1所述一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法，其特征在于，步骤S3中所述的低温真空干燥处理时控制温度为30～40℃，干燥至含水率0.6～0.8％。
7.根据权利要求1所述一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法，其特征在于，步骤S5中所述的变速搅拌具体为：先以90～120rpm的转速搅拌1～2h，然后以1600～2000rpm的转速继续搅拌20～40min。
8.根据权利要求1所述一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法，其特征在于，步骤S6中所述的成型压力为3～4MPa。
9.根据权利要求1所述一种机制砂生产过程中尾渣制备免烧砖的方法，其特征在于，步骤S7中所述的蒸汽养护的温度为90～95℃。
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