CN118010547B - 一种工件接触面耐磨性能测试系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工件加工测试领域，具体涉及一种工件接触面耐磨性能测试系统，包括定位臂、切换机构、磨具、打磨头和转动平台。转动平台用于安装环形工件，定位臂靠近转动平台设置。打磨头的硬度小于磨具，磨具和打磨头均设于定位臂。磨具与环形工件的打磨标准相匹配，打磨头的硬度与环形工件的最低硬度相匹配。切换机构用于对磨具和打磨头进行切换。到达打磨终点之前，切换机构切换打磨头对环形工件打磨测试：若打磨头无法留下划痕，则环形工件硬度合格，则切换磨进行打磨加工并完成剩余加工流程。若打磨头留下划痕，则环形工件硬度不合格，停止打磨加工流程并报警提示。其能确保成品工件的接触面的耐磨性能符合要求，也能避免工件变为废件。

Description

一种工件接触面耐磨性能测试系统

技术领域

本发明涉及工件加工测试领域，具体而言，涉及一种工件接触面耐磨性能测试系统。

背景技术

对于成品工件接触面耐磨性能的检测，检测方法通常是利用磨料与工件接触面按一定的接触力进行摩擦，根据工件表面的磨损情况来判断工件的耐磨性能。

利用该方法虽然能够对工件接触面的耐磨性进行评估，但若工件的耐磨性能不达标，会在成品工件表面留下划痕，导致工件成为缺陷品，若考虑将改工件应用到对耐磨性能要求更低的环境，由于成品工件表面已经在耐磨测试中留下划痕，会直接影响工件的使用。

有鉴于此，特提出本申请。

发明内容

本发明的目的在于提供一种工件接触面耐磨性能测试系统，其能够有效地对工件接触面的耐磨性能进行保障，确保成品工件的接触面的耐磨性能符合要求，即使出现耐磨性能不符合要求的情况，也能有效避免工件变为废件。

本发明的实施例是这样实现的：

一种工件接触面耐磨性能测试系统，其包括：定位臂、切换机构、磨具、打磨头和转动平台。

转动平台用于安装环形工件，定位臂靠近转动平台设置。打磨头的硬度小于磨具，磨具和打磨头均设于定位臂。磨具与环形工件的打磨标准相匹配，打磨头的硬度与环形工件的最低硬度相匹配。切换机构用于对磨具和打磨头进行切换。

磨具用于打磨加工环形工件。到达打磨终点之前，切换机构切换打磨头对环形工件的打磨面进行打磨测试：若打磨头无法在环形工件上留下划痕，则环形工件硬度合格，切换机构重新切换磨具对环形工件进行打磨加工并完成剩余加工流程。若打磨头在环形工件上留下划痕，则环形工件硬度不合格，停止打磨加工流程并报警提示。

进一步的，打磨头为多个，多个打磨头的硬度依次递减，硬度最大的打磨头的硬度与环形工件的最低硬度相匹配。

到达打磨终点之前，切换机构切换硬度最大的打磨头对环形工件的打磨面进行打磨测试：若无法在环形工件上留下划痕，则环形工件硬度合格，切换机构重新切换磨具对环形工件进行打磨加工并完成剩余加工流程。若打磨头在环形工件上留下了划痕，则环形工件硬度不合格，切换机构切换硬度最小的打磨头对环形工件的打磨面进行打磨测试。

若硬度最小的打磨头能够留下划痕，则表明环形工件的实际硬度低于硬度最小的打磨头的硬度。若硬度最小的打磨头无法留下划痕，则切换硬度更大的打磨头对环形工件的打磨面进行打磨测试，直至能够在环形件上留下划痕，环形工件的实际硬度介于能够留下划痕的打磨头和不能留下划痕的打磨头的硬度之间。若剩余打磨头均不能留下划痕，则环形工件的实际硬度介于硬度最大的打磨头和硬度第二的打磨头的硬度之间。

进一步的，切换机构包括：外壳体、气压组件、压杆和运动座。

压杆沿外壳体的高度方向设置并可滑动地配合于外壳体，压杆配合有第一弹性件。外壳体的顶部还设有用于将压杆轴向锁定的锁定装置。

外壳体的底部开设有缺口，运动座设于外壳体之内并对应缺口设置，缺口设有用于防止运动座向下脱出的止挡部。运动座的前后两侧均与外壳体的前后两侧壁贴合，运动座可滑动地配合于外壳体的前后侧壁之间。

运动座的两侧均设有气压组件，气压组件包括：第一杆体、第一气筒、第二气筒和第二杆体。

第一气筒和第二气筒平行间隔设置，第一气筒靠近运动座的上边缘设置，第二气筒靠近转动平台设置，第一气筒远离运动座的一端和第二气筒远离运动座的一端连通。

第一杆体滑动配合于第一气筒且滑动密封，第一杆体与运动座的一侧相抵。第二杆体也滑动配合于第二气筒并滑动密封，第二杆体的外端安装有导轮，导轮的转动轴心线与转动平台的转动轴心线平行设置，导轮贴合于环形工件的环形壁。第一气筒和/或第二气筒中设有气压检测组件。

外壳体的前侧壁和后侧壁中的一者开设有调节开口，运动座的侧壁固定连接有配合座，配合座位于调节开口中。

外壳体还安装有调节转轴，调节转轴垂直于外壳体的前后侧壁设置，调节转轴具有调节臂，调节臂沿调节转轴的径向设置并在周向上均匀间隔设置，调节臂的端部固定连接有推顶件。

磨具和打磨头均安装于运动座的底部并沿横向均匀间隔设置，以通过缺口对环形工件进行打磨。配合座也沿横向设置，配合座的底部开设有用于与推顶件配合的配合槽，配合槽沿配合座的长度方向均匀间隔设置。

初始状态下，位于最高位置的两推顶件的高度相同且与配合槽的高度相匹配，并且有至少一个推顶件配合于配合槽中。切换机构执行切换动作时，调节转轴的单次转动角度与相邻两调节臂之间的夹角大小相同。

进一步的，第一杆体的外径与第一气筒的内径相适配，第二杆体的外径与第二气筒的内径相适配。

进一步的，第一杆体开设有轴向通孔，轴向通孔内配合有活塞，活塞靠近运动座的一侧固定连接有抵接件。

运动座开设有用于与轴向通孔连通的配合盲孔，配合盲孔的孔径与轴向通孔的孔径相同，配合盲孔的底部开设有与外部大气连通的气孔，且配合盲孔中设置有第二弹性件。

抵接件远离活塞的一侧抵接有多个配合板，配合板的直径与轴向通孔的孔径相适配。第二弹性件远离气孔的一端也抵接有多个配合板。

其中，第一气筒内的气压大于外部大气压。

初始状态下，轴向通孔与配合盲孔相互错开，轴向通孔内的配合板之间依次贴合并与运动座贴合，配合盲孔内的配合板之间依次贴合并与第一杆体的端面贴合。切换机构执行切换动作时，当推顶件将运动座顶升至最高位置时，轴向通孔和配合盲孔对齐并连通。

进一步的，配合板的表面均做光滑处理。

进一步的，运动座包括平行间隔设置的两个板体，两板体之间由连接块固定连接。

运动座设有多个安装座，沿运动块的高度方向，安装座均可滑动地配合于两板体之间。安装座配合有回弹件，以使安装座在自然状态下保持缩回状态。每个安装座的底部均安装有一磨具或一打磨头。

压杆的底端固定连接有延伸臂，延伸臂延伸至两板体之间，延伸臂的底端固定连接有下压件。初始状态下，下压件配合于磨具所在的安装座，以使磨具伸出于缺口。切换机构执行切换动作后，下压件配合至一打磨头所在的安装座，以使一打磨头伸出于缺口。

进一步的，配合盲孔开设于板体。

进一步的，安装座的顶部固定连接有支撑板，支撑板固定连接有定位柱，定位柱垂直于支撑板设置并与安装座间隔设置，且定位柱垂直于板体设置。

下压件为V型导轨，V型导轨的两端开口与处于缩回状态的安装座对应的定位柱的高度相匹配。当下压件与安装座配合时，与之配合的安装座对应的定位柱经V型导轨的端部开口进入V型导轨，并被引导至V型导轨的V型结构的尖端处。

本发明实施例的技术方案的有益效果包括：

本发明实施例提供的工件接触面耐磨性能测试系统若发现工件硬度不合格，此时，就可以停止打磨加工并报警提示。由于是在环形工件的接触面（打磨面）完全加工完毕之前停止的，接触面（打磨面）仍然具有一定的加工余量，这块材料还不会直接成为废件，还可以考虑将其继续加工完毕并应用在对接触面耐磨性能要求相对较低的地方，或者直接将该半成品加工成其他对耐磨性能要求更低的工件。

总体而言，本发明实施例提供的工件接触面耐磨性能测试系统能够有效地对工件接触面的耐磨性能进行保障，确保成品工件的接触面的耐磨性能符合要求，即使出现耐磨性能不符合要求的情况，也能有效避免工件变为废件。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的工件接触面耐磨性能测试系统的整体结构示意图（磨具处于加工位）；

图2为图1中运动座背面与调节转轴的配合示意图；

图3为工件接触面耐磨性能测试系统的整体结构示意图（切换机构在切换过程中）；

图4为图3中运动座背面与调节转轴的配合示意图；

图5为图3中第一杆体和运动座的配合示意图；

图6为压杆和运动座的配合示意图；

图7为运动座处的俯视视角的示意图；

图8为工件接触面耐磨性能测试系统的整体结构示意图（打磨头处于加工位）；

图9为图8中运动座背面与调节转轴的配合示意图。

附图标记说明：

定位臂100；切换机构200；外壳体210；缺口211；压杆212；第一弹性件213；锁定装置214；调节开口215；调节转轴216；调节臂216a；推顶件216b；延伸臂217；下压件218；运动座300；配合座310；配合槽311；配合盲孔320；气孔321；第二弹性件322；板体330；连接块340；安装座350；支撑板351；定位柱352；气压组件400；第一杆体410；轴向通孔411；活塞412；抵接件413；第一气筒420；第二气筒430；第二杆体440；导轮441；配合板450；磨具500；打磨头600；转动平台700；环形工件2000。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“平行”、“垂直”等并不表示要求部件绝对平行或垂直，而是可以稍微倾斜。如“平行”仅仅是指其方向相对“垂直”而言更加平行，并不是表示该结构一定要完全平行，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参照图1~图9，本实施例提供一种工件接触面耐磨性能测试系统，工件接触面耐磨性能测试系统包括：定位臂100、切换机构200、磨具500、打磨头600和转动平台700。

转动平台700用于安装环形工件2000并驱动环形工件2000转动，定位臂100靠近转动平台700设置，定位臂100可以安装于机床本体，也可以安装于其他位置，例如横梁，且不限于此。

打磨头600的硬度小于磨具500的硬度，磨具500和打磨头600均设于定位臂100，磨具500和打磨头600均与切换机构200配合并由切换机构200控制切换。

磨具500与环形工件2000的打磨标准相匹配，即磨具500用于正常对环形工件2000的表面进行打磨加工。打磨头600的硬度与环形工件2000的最低硬度相匹配。即打磨头600用于对环形工件2000的接触面进行打磨测试，用以评估环形工件2000的接触面（打磨面）的耐磨性能。

在对环形工件2000进行加工的过程中，需要将环形工件2000的表面充分打磨，以形成标准平面、光面或镜面。为了保障环形工件2000的质量，必须确保“标准平面、光面或镜面”的耐磨性能符合要求，从而才能保障成品工件的使用寿命和可靠性

磨具500用于打磨加工环形工件2000，以完成对“标准平面、光面或镜面”的加工。

其中，在到达打磨终点之前（例如打磨量还剩余0.05mm时，但不限于此），切换机构200切换打磨头600对环形工件2000的打磨面进行打磨测试：（1）若打磨头600无法在环形工件2000上留下划痕，则环形工件2000硬度合格，切换机构200重新切换磨具500对环形工件2000进行打磨加工并完成剩余加工流程。（2）若打磨头600在环形工件2000上留下了划痕，则环形工件2000硬度不合格，此时，就可以停止打磨加工并报警提示。

对于（2）的情况，由于是在环形工件2000的接触面（打磨面）完全加工完毕之前停止的，接触面（打磨面）仍然具有一定的加工余量，这块材料还不会直接成为废件，还可以考虑将其继续加工完毕并应用在对接触面耐磨性能要求相对较低的地方，或者直接将该半成品加工成其他对耐磨性能要求更低的工件。

总体而言，本实施例提供的工件接触面耐磨性能测试系统能够有效地对工件接触面的耐磨性能进行保障，确保成品工件的接触面的耐磨性能符合要求，即使出现耐磨性能不符合要求的情况，也能有效避免工件变为废件，节约了生产资源。

在本实施例中，打磨头600为多个，多个打磨头600的硬度依次递减，硬度最大的打磨头600的硬度与环形工件2000的最低硬度相匹配。

此时，到达打磨终点之前，切换机构200切换硬度最大的打磨头600对环形工件2000的打磨面进行打磨测试：（1）若无法在环形工件2000上留下划痕，则环形工件2000硬度合格，切换机构200重新切换磨具500对环形工件2000进行打磨加工并完成剩余加工流程。（2）若打磨头600在环形工件2000上留下了划痕，则环形工件2000硬度不合格，切换机构200切换硬度最小的打磨头600对环形工件2000的打磨面进行打磨测试。

若硬度最小的打磨头600能够留下划痕，则表明环形工件2000的实际硬度低于硬度最小的打磨头600的硬度。若硬度最小的打磨头600无法留下划痕，则切换硬度更大的打磨头600对环形工件2000的打磨面进行打磨测试，直至能够在环形件上留下划痕，环形工件2000的实际硬度介于能够留下划痕的打磨头600和不能留下划痕的打磨头600的硬度之间。若剩余打磨头600均不能留下划痕，则环形工件2000的实际硬度介于硬度最大的打磨头600和硬度第二的打磨头600的硬度之间。

通过该设计，可以快速地确认工件的接触面的耐磨性能的实际区间，便于接下来对该半成品进行妥善处理和再利用。

具体的，切换机构200包括：外壳体210、气压组件400、压杆212和运动座300。

外壳体210固定连接于定位臂100。压杆212沿外壳体210的高度方向设置并可滑动地配合于外壳体210，压杆212配合有第一弹性件213。外壳体210的顶部还设有用于将压杆212轴向锁定的锁定装置214，即利用锁定装置214将压杆212锁定后，压杆212将不能轴向滑动。

外壳体210的底部开设有缺口211，运动座300设于外壳体210之内并对应缺口211设置，缺口211设有用于防止运动座300向下从缺口211脱出的止挡部（图中未示出）。运动座300的前后两侧均与外壳体210的前后两侧壁贴合，运动座300可自由滑动地配合于外壳体210的前后侧壁之间。

运动座300的两侧均设有气压组件400，气压组件400包括：第一杆体410、第一气筒420、第二气筒430和第二杆体440。

第一气筒420和第二气筒430平行间隔设置，第一气筒420靠近运动座300的上边缘设置，第二气筒430靠近转动平台700设置，第一气筒420远离运动座300的一端和第二气筒430远离运动座300的一端连通。

第一杆体410滑动配合于第一气筒420且滑动密封，第一杆体410与运动座300的一侧相抵。第二杆体440也滑动配合于第二气筒430并滑动密封，第二杆体440的外端安装有导轮441，导轮441的转动轴心线与转动平台700的转动轴心线平行设置，导轮441贴合于环形工件2000的环形壁。在本实施例中，气压组件400为两个，分别位于运动座300的两侧，一侧的气压组件400的导轮441与环形工件2000的外环壁贴合，另一侧的气压组件400的导轮441与环形工件2000的内环壁贴合，且第二杆体440均沿环形工件2000的径向设置。

第一气筒420和/或第二气筒430中设有气压检测组件（图中未示出）。如此设计，在进行打磨加工或者耐磨检测的过程中，还可以利用导轮441对环形工件2000的外形进行检测。若气压检测组件的检测数据是稳定的，就说明环形工件2000的内外环形壁是标准圆形，反之则不是。若气压检测组件的检测数据不稳定，但根据气压检测组件的检测数据计算出的环形工件2000的内外环形壁的形状也是圆形，那么就很有可能是环形工件2000在转动平台700上安装错误，即环形工件2000的中心轴线没有与转动平台700的转动轴心线重合，就需要对环形工件2000的安装进行调节，以避免因为安装错位导致无法对环形工件2000的接触面进行充分打磨的问题。

外壳体210的前侧壁和后侧壁中的一者开设有调节开口215，在本实施例中调节缺口211开设于外壳体210的后侧壁。运动座300的侧壁固定连接有配合座310，配合座310位于调节开口215中。

外壳体210还安装有调节转轴216，调节转轴216由驱动器（图中未示出）控制驱动，调节转轴216垂直于外壳体210的前后侧壁设置。调节转轴216具有调节臂216a，调节臂216a沿调节转轴216的径向设置并在周向上均匀间隔设置，调节臂216a的端部固定连接有推顶件216b。

磨具500和打磨头600均安装于运动座300的底部并沿横向均匀间隔设置，以通过缺口211对环形工件2000进行打磨。配合座310也沿横向设置，配合座310的底部开设有用于与推顶件216b配合的配合槽311，配合槽311沿配合座310的长度方向均匀间隔设置。其中，相邻两推顶件216b的中心间距与相邻两配合槽311的中心间距相同，相邻的磨具500和打磨头600的中心间距、以及相邻的两打磨头600的中心间距均与相邻两配合槽311的中心间距相同。

初始状态下，位于最高位置的两推顶件216b的高度相同且与配合槽311的高度相匹配，并且有至少一个推顶件216b配合于配合槽311中。切换机构200执行切换动作时，调节转轴216的单次转动角度与相邻两调节臂216a之间的夹角大小相同。在切换过程中，锁定装置214解锁，推顶件216b将运动座300顶起的同时还驱动运动座300横向运动，同步实现对磨具500、打磨头600的切换。

在本实施例中，具体的，第一杆体410的外径与第一气筒420的内径相适配，第二杆体440的外径与第二气筒430的内径相适配。这样可以提高第一杆体410、第二杆体440的运动稳定性。

进一步的，第一杆体410开设有轴向通孔411，轴向通孔411内配合有活塞412，活塞412靠近运动座300的一侧固定连接有抵接件413。

运动座300开设有用于与轴向通孔411连通的配合盲孔320，配合盲孔320也沿第一杆体410的长度方向开设，配合盲孔320的孔径与轴向通孔411的孔径相同，配合盲孔320的底部开设有与外部大气连通的气孔321，且配合盲孔320中设置有第二弹性件322。

抵接件413远离活塞412的一侧抵接有多个配合板450，配合板450的直径与轴向通孔411的孔径相适配。第二弹性件322远离气孔321的一端也抵接有多个配合板450。

其中，第一气筒420内的气压大于外部大气压。

初始状态下，轴向通孔411与配合盲孔320相互错开，轴向通孔411内的配合板450之间依次贴合并与运动座300贴合，配合盲孔320内的配合板450之间依次贴合并与第一杆体410的端面贴合。切换机构200执行切换动作时，当推顶件216b将运动座300顶升至最高位置时，轴向通孔411和配合盲孔320对齐并连通。

配合板450的表面均做光滑处理。

通过以上设计，当推顶件216b将运动座300顶升至最高位置，使轴向通孔411和配合盲孔320对齐并连通，配合板450可以在轴向通孔411和配合盲孔320之间运动，以缓冲第一筒体内气压与“第二弹性件322弹力+外部大气压”的差异。在配合板450运动的过程中，调节转轴216是在继续转动的，推顶件216b会随即向下运动，也就是说，轴向通孔411和配合盲孔320对齐并连通的持续时间是比较短的，当运动做具有向下运动的趋势，且刚好配合板450的板面与轴向通孔411/配合盲孔320的口部表面齐平时，运动座300就顺利向下运动，轴向通孔411和配合盲孔320也就错开了，从而顺利完成一次切换操作。

通过以上设计，可以有效地减小由于运动座300横向位移导致的第一筒体、第二筒体内的气压变化的幅度，有效保障了设备的安全性。与此同时，也为气压组件400提供了不同的内压，降低检测惰性，有助于降低气压检测组件的系统检测误差。

进一步的，运动座300包括平行间隔设置的两个板体330，两板体330之间由连接块340固定连接。运动座300设有多个安装座350，沿运动块的高度方向，安装座350均可滑动地配合于两板体330之间。安装座350配合有回弹件（图中未示出），以使安装座350在自然状态下保持缩回状态。每个安装座350的底部均安装有一磨具500或一打磨头600。

压杆212的底端固定连接有延伸臂217，延伸臂217延伸至两板体330之间，延伸臂217的底端固定连接有下压件218。初始状态下，下压件218配合于磨具500所在的安装座350，以使磨具500伸出于缺口211。切换机构200执行切换动作后，下压件218配合至一打磨头600所在的安装座350，以使一打磨头600伸出于缺口211。

配合盲孔320开设于板体330。

安装座350的顶部固定连接有支撑板351，支撑板351固定连接有定位柱352，定位柱352垂直于支撑板351设置并与安装座350间隔设置，且定位柱352垂直于板体330设置。

其中，下压件218为V型导轨，V型导轨的两端开口与处于缩回状态的安装座350对应的定位柱352的高度相匹配。当下压件218与安装座350配合时，与之配合的安装座350对应的定位柱352经V型导轨的端部开口进入V型导轨，并被引导至V型导轨的V型结构的尖端处。

在切换机构200执行切换操作的过程中，由于运动座300发生横向位移，压杆212相对运动座300是有横向运动的，因此使延伸臂217带动下压件218相对运动座300进行横向运动，从而实现对安装座350的伸缩控制。

通过该设计，使各个部件配合更紧凑，整个切换过程仅仅需要利用驱动器驱动调节转轴216，切换完毕后重新锁定锁定装置214即可，简单高效，方便快捷。工作过程中，仅仅有当前正在使用的磨具500/打磨头600对应的安装座350伸出，其他的均处于缩回状态，可以有效避免其他的磨具500/打磨头600受到损伤，也可以避免对环形件差生意外剐蹭。

综上所述，本发明实施例提供的工件接触面耐磨性能测试系统能够有效地对工件接触面的耐磨性能进行保障，确保成品工件的接触面的耐磨性能符合要求，即使出现耐磨性能不符合要求的情况，也能有效避免工件变为废件。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种工件接触面耐磨性能测试系统，其特征在于，包括：定位臂、切换机构、磨具、打磨头和转动平台；

所述转动平台用于安装环形工件，所述定位臂靠近所述转动平台设置；所述打磨头的硬度小于所述磨具，所述磨具和所述打磨头均设于所述定位臂；所述磨具与所述环形工件的打磨标准相匹配，所述打磨头的硬度与所述环形工件的最低硬度相匹配；所述切换机构用于对所述磨具和所述打磨头进行切换；

所述磨具用于打磨加工所述环形工件；到达打磨终点之前，所述切换机构切换所述打磨头对所述环形工件的打磨面进行打磨测试：若所述打磨头无法在所述环形工件上留下划痕，则所述环形工件硬度合格，所述切换机构重新切换所述磨具对所述环形工件进行打磨加工并完成剩余加工流程；若所述打磨头在所述环形工件上留下划痕，则所述环形工件硬度不合格，停止打磨加工流程并报警提示；

所述打磨头为多个，多个所述打磨头的硬度依次递减，硬度最大的所述打磨头的硬度与所述环形工件的最低硬度相匹配；

到达打磨终点之前，所述切换机构切换硬度最大的所述打磨头对所述环形工件的打磨面进行打磨测试：若无法在所述环形工件上留下划痕，则所述环形工件硬度合格，所述切换机构重新切换所述磨具对所述环形工件进行打磨加工并完成剩余加工流程；若所述打磨头在所述环形工件上留下了划痕，则所述环形工件硬度不合格，所述切换机构切换硬度最小的所述打磨头对所述环形工件的打磨面进行打磨测试；

若硬度最小的所述打磨头能够留下划痕，则表明所述环形工件的实际硬度低于硬度最小的所述打磨头的硬度；若硬度最小的所述打磨头无法留下划痕，则切换硬度更大的所述打磨头对所述环形工件的打磨面进行打磨测试，直至能够在所述环形工件上留下划痕，所述环形工件的实际硬度介于能够留下划痕的所述打磨头和不能留下划痕的所述打磨头的硬度之间；若剩余所述打磨头均不能留下划痕，则所述环形工件的实际硬度介于硬度最大的所述打磨头和硬度第二的所述打磨头的硬度之间；

所述切换机构包括：外壳体、气压组件、压杆和运动座；

所述压杆沿所述外壳体的高度方向设置并可滑动地配合于所述外壳体，所述压杆配合有第一弹性件；所述外壳体的顶部还设有用于将所述压杆轴向锁定的锁定装置；

所述外壳体的底部开设有缺口，所述运动座设于所述外壳体之内并对应所述缺口设置，所述缺口设有用于防止所述运动座向下脱出的止挡部；所述运动座的前后两侧均与所述外壳体的前后两侧壁贴合，所述运动座可滑动地配合于所述外壳体的前后侧壁之间；

所述运动座的两侧均设有所述气压组件，所述气压组件包括：第一杆体、第一气筒、第二气筒和第二杆体；

所述第一气筒和所述第二气筒平行间隔设置，所述第一气筒靠近所述运动座的上边缘设置，所述第二气筒靠近所述转动平台设置，所述第一气筒远离所述运动座的一端和所述第二气筒远离所述运动座的一端连通；

所述第一杆体滑动配合于所述第一气筒且滑动密封，所述第一杆体与所述运动座的一侧相抵；所述第二杆体也滑动配合于所述第二气筒并滑动密封，所述第二杆体的外端安装有导轮，所述导轮的转动轴心线与所述转动平台的转动轴心线平行设置，所述导轮贴合于所述环形工件的环形壁；所述第一气筒和/或所述第二气筒中设有气压检测组件；

所述外壳体的前侧壁和后侧壁中的一者开设有调节开口，所述运动座的侧壁固定连接有配合座，所述配合座位于所述调节开口中；

所述外壳体还安装有调节转轴，所述调节转轴垂直于所述外壳体的前后侧壁设置，所述调节转轴具有调节臂，所述调节臂沿所述调节转轴的径向设置并在周向上均匀间隔设置，所述调节臂的端部固定连接有推顶件；

所述磨具和所述打磨头均安装于所述运动座的底部并沿横向均匀间隔设置，以通过所述缺口对所述环形工件进行打磨；所述配合座也沿横向设置，所述配合座的底部开设有用于与所述推顶件配合的配合槽，所述配合槽沿配合座的长度方向均匀间隔设置；

初始状态下，位于最高位置的两所述推顶件的高度相同且与所述配合槽的高度相匹配，并且有至少一个所述推顶件配合于所述配合槽中；所述切换机构执行切换动作时，所述调节转轴的单次转动角度与相邻两所述调节臂之间的夹角大小相同。

2.根据权利要求1所述的工件接触面耐磨性能测试系统，其特征在于，所述第一杆体的外径与所述第一气筒的内径相适配，所述第二杆体的外径与所述第二气筒的内径相适配。

3.根据权利要求2所述的工件接触面耐磨性能测试系统，其特征在于，所述第一杆体开设有轴向通孔，所述轴向通孔内配合有活塞，所述活塞靠近所述运动座的一侧固定连接有抵接件；

所述运动座开设有用于与所述轴向通孔连通的配合盲孔，所述配合盲孔的孔径与所述轴向通孔的孔径相同，所述配合盲孔的底部开设有与外部大气连通的气孔，且所述配合盲孔中设置有第二弹性件；

所述抵接件远离所述活塞的一侧抵接有多个配合板，所述配合板的直径与所述轴向通孔的孔径相适配；所述第二弹性件远离所述气孔的一端也抵接有多个所述配合板；

其中，所述第一气筒内的气压大于外部大气压；

初始状态下，所述轴向通孔与所述配合盲孔相互错开，所述轴向通孔内的所述配合板之间依次贴合并与所述运动座贴合，所述配合盲孔内的所述配合板之间依次贴合并与所述第一杆体的端面贴合；所述切换机构执行切换动作时，当所述推顶件将所述运动座顶升至最高位置时，所述轴向通孔和所述配合盲孔对齐并连通。

4.根据权利要求3所述的工件接触面耐磨性能测试系统，其特征在于，所述配合板的表面均做光滑处理。

5.根据权利要求3所述的工件接触面耐磨性能测试系统，其特征在于，所述运动座包括平行间隔设置的两个板体，两所述板体之间由连接块固定连接；

所述运动座设有多个安装座，沿所述运动座的高度方向，所述安装座均可滑动地配合于两所述板体之间；所述安装座配合有回弹件，以使所述安装座在自然状态下保持缩回状态；每个所述安装座的底部均安装有一所述磨具或一所述打磨头；

所述压杆的底端固定连接有延伸臂，所述延伸臂延伸至两所述板体之间，所述延伸臂的底端固定连接有下压件；初始状态下，所述下压件配合于所述磨具所在的所述安装座，以使所述磨具伸出于所述缺口；所述切换机构执行切换动作后，所述下压件配合至一所述打磨头所在的所述安装座，以使一所述打磨头伸出于所述缺口。

6.根据权利要求5所述的工件接触面耐磨性能测试系统，其特征在于，所述配合盲孔开设于所述板体。

7.根据权利要求5所述的工件接触面耐磨性能测试系统，其特征在于，所述安装座的顶部固定连接有支撑板，所述支撑板固定连接有定位柱，所述定位柱垂直于所述支撑板设置并与所述安装座间隔设置，且所述定位柱垂直于所述板体设置；

所述下压件为V型导轨，所述V型导轨的两端开口与处于缩回状态的所述安装座对应的所述定位柱的高度相匹配；当所述下压件与所述安装座配合时，与之配合的安装座对应的所述定位柱经所述V型导轨的端部开口进入所述V型导轨，并被引导至所述V型导轨的V型结构的尖端处。