CN117983105A - 对流式自动提升料斗混合机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及医药制药技术领域，且公开了对流式自动提升料斗混合机，包括支撑底座、支撑柱、混合罐，所述支撑底座上设置有装配槽，所述装配槽由所述支撑底座外圈延伸至所述支撑底座中心；所述支撑柱上设置有滑槽限位件，所述混合罐外圈壁面上设置有螺旋滑轨，所述螺旋滑轨与所述滑槽限位件相互卡接；所述支撑底座中心设置有下装气囊，所述下装气囊上端设置有混合罐，所述下装气囊内腔通过气囊通道与所述混合罐内腔相连，所述混合罐上端设置有驱动组件，该对流式自动提升料斗混合机，通过混合罐配合上装气囊与下装气囊的设置，使得装置能够通过气流实现物料的混合，不需要将罐体翻转就能够将位于罐体内腔的物料吹散混合。

Description

对流式自动提升料斗混合机

技术领域

本发明涉及医药制药技术领域，具体为对流式自动提升料斗混合机。

背景技术

料斗混合机是一种将粉末、颗粒等物料进行均匀混合的设备。它的工作原理主要是通过料斗不断旋转和翻转来混合物料。将需要混合的物料装入料斗后，启动设备使料斗开始旋转。在旋转过程中，料斗不断翻转，使物料在料斗中均匀分布。当料斗旋转到一定角度时，会自动倾倒，将混合后的物料排出。料斗混合机主要由混合室、叶片、电机等组成。电机通过皮带传动驱动叶片旋转，从而在混合室内形成流化作用，使物料在混合室内不断翻转、撞击、分散和混合，达到均匀混合的效果。使用料斗混合机时，需要按照工艺控制要求投入规定量的物料，并调节电机转速在规定的范围内。混合完成后，通过调节电机转速按钮进行停机，并打开放料口进行装料。料斗混合机广泛应用于医药、食品、化工等行业，用于混合各种粉末、颗粒等物料。

现有技术中，料斗混合机运转过程中，大多采用控制料斗进行翻转的方式进行物料的混合，这就使得需要在投放物料完毕后，通过密封盖将投料口密封，保证料斗进行翻转混合时不会出现泄露，翻转前的密封以及卸料前的开盖，大大的增加了装料与卸料的工作量，同时也无法完全避免翻转过程中物料的泄露，并且这类混合方式对物料的混合效果不高，翻转后依旧会存在许多相同物料堆积在一块，无法充分混合的情况。

发明内容

（一）解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了对流式自动提升料斗混合机，具备快速上下料，物料混合度高的功能，解决了物料翻转混合过程中需要密封，混合程度不足的问题。

（二）技术方案

为实现上述具备快速上下料，物料混合度高的功能的目的，本发明提供如下技术方案：对流式自动提升料斗混合机，包括支撑底座、支撑柱、混合罐，所述支撑底座上设置有装配槽，所述装配槽由所述支撑底座外圈延伸至所述支撑底座中心；

所述支撑柱上设置有滑槽限位件，所述混合罐外圈壁面上设置有螺旋滑轨，所述螺旋滑轨与所述滑槽限位件相互卡接；

所述支撑底座中心设置有下装气囊，所述下装气囊上端设置有混合罐，所述下装气囊内腔通过气囊通道与所述混合罐内腔相连，所述混合罐上端设置有驱动组件，所述驱动组件通过换气通道与上装气囊相连，所述上装气囊通过所述换气通道与所述混合罐内腔相连；

所述上装气囊上端与固定顶板相连，所述固定顶板通过连接杆固定，所述固定顶板中心设置有驱动器，所述驱动器与伸缩杆相连，所述伸缩杆端部设置有卡紧夹爪。

优选的，所述支撑柱数量至少为四个，每个支撑柱上的滑槽限位件与所述支撑柱之间的连接方式为铰接。

优选的，所述驱动组件包括安装件，所述安装件上端面与所述换气通道相连，下端面设置有梯形圆台状凹槽，所述安装件下端面外圈设置有声波驱动环，所述安装件上端面外圈与顶紧弹簧一端相连，所述顶紧弹簧另一端与固定杆相连。

优选的，所述固定杆的一端与所述支撑柱相连，所述固定杆数量与所述支撑柱数量相等。

优选的，所述混合罐上端面设置为梯形圆台状凸台，梯形圆台状凸台的宽口端与罐体相连，窄口端设置有进料口，位于宽口端的上端面设置有声波旋转环，所述声波旋转环上端面与设置在所述安装件下端面的声波驱动环相互贴合。

优选的，所述混合罐上端面通过梯形圆台状凸台与所述安装件下端面设置的梯形圆台状凹槽相互贴合实现限位；

优选的，所述混合罐内腔中心设置有旋转扇叶，所述旋转扇叶通过所述上装气囊的向下鼓风与下装气囊的向上鼓风实现正逆旋转。

优选的，所述混合罐内腔底部设置有向内延伸的梯形凸台，所述梯形凸台中心设置有用于连接所述气囊通道的安装孔。

优选的，所述梯形凸台上圆周方向上均匀分布有出气通道，所述气囊通道的壁面上设置有排气孔，当所述气囊通道与所述混合罐相连后，所述出气通道与所述排气孔相互连通，所述气囊通道上端设置有气流分流板。

优选的，所述卡紧夹爪通过铰接圆柱与所述伸缩杆相连。

（三）有益效果

与现有技术相比，本发明提供了对流式自动提升料斗混合机，具备以下有益效果：

1、该对流式自动提升料斗混合机，通过混合罐配合上装气囊与下装气囊的设置，使得装置能够通过气流实现物料的混合，不需要将罐体翻转就能够将位于罐体内腔的物料吹散混合，通过伸缩杆的上下运动，带动混合罐上下运动，上下运动的混合罐由于滑槽限位件的设置，使得其上升下降的过程中实现自旋转，从而带动罐体内部的物料进行旋转混合，通过混合罐的上下往复运动，罐体下降时，下装气囊向混合罐内部吹气将物料吹至浮动状态，再配合罐体本身的旋转，使得物料实现混合，罐体上升时，上装气囊被压缩，向下吹出气流至混合罐内，吹动物料向四周散开，配合罐体本身的自转，反向对物料进行旋转，通过正反转使得物料能够混合的更加快速。

2、该对流式自动提升料斗混合机，通过声波驱动环与声波旋转环的设置，使得混合罐在进行上升下降的过程中，能够实现更加快速的旋转，减小行程时间，加快上下运动的频率，从而模拟出一个手摇水瓶时的混合效果，能够加快混合罐内物料的摇晃振荡频率，使得混合罐内部的物料混合更加快速，更加均匀。

3、该对流式自动提升料斗混合机，通过设置在混合罐内部的旋转扇叶，使得混合罐在上升下降过程中通过上装气囊与下装气囊吹出的气流能够带动旋转扇叶进行正逆旋转，旋转扇叶能够实现对混合罐内部物料的搅拌作用，在一定程度上能够加快物料的混合效率，同时由于旋转扇叶处于混合罐内腔的中间段部位，当混合罐内腔中间部位的物料被气流吹起后，旋转扇叶能够一定程度将物料从空中截停，滞留在旋转扇叶上的物料经过旋转扇叶的正逆旋转被甩向四周，使得物料的混合程度更加均匀。

附图说明

图1为本发明中的对流式自动提升料斗混合机剖视图；

图2为本发明中的对流式自动提升料斗混合机图1中A处结构放大示意图；

图3为本发明中的对流式自动提升料斗混合机混合运动过程剖视图；

图4为本发明中的对流式自动提升料斗混合机正视图；

图5为本发明中的对流式自动提升料斗混合机立体结构示意图；

图6为本发明中的对流式自动提升料斗混合机支撑底座支撑柱立体结构示意图；

图7为本发明中的对流式自动提升料斗混合机混合罐立体结构示意图；

图8为本发明中的对流式自动提升料斗混合机上装气囊与换气通道装配立体结构示意图；

图9为本发明中的对流式自动提升料斗混合机上装气囊与换气通道装配底部立体结构示意图；

图10为本发明中的对流式自动提升料斗混合机下装气囊与气囊通道立体结构示意图。

图中：1-支撑底座、2-支撑柱、3-混合罐、4-滑槽限位件、5-螺旋滑轨、6-下装气囊、7-气囊通道、8-驱动组件、9-换气通道、10-上装气囊、11-固定顶板、12-驱动器、13-伸缩杆、14-卡紧夹爪、15-铰接圆柱、16-声波旋转环、17-旋转扇叶、18-梯形凸台、19-出气通道、20-气流分流板、21-连接杆、101-装配槽、801-安装件、802-声波驱动环、803-顶紧弹簧、804-固定杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，对流式自动提升料斗混合机，包括支撑底座1、支撑柱2、混合罐3，所述支撑底座1上设置有装配槽101，所述装配槽101由所述支撑底座1外圈延伸至所述支撑底座1中心；

对流式自动提升料斗混合机主要由支撑底座1、支撑柱2、混合罐3等部件构成。支撑底座1上设有装配槽101，混合罐3可以通过装配槽101装配至支撑底座1的中心。支撑柱2上安装的滑槽限位件4与混合罐3外壁面上的螺旋滑轨5相互卡接，确保混合罐3在运作过程中的稳定性。支撑底座1中心设置的下装气囊6与混合罐3相连，通过气囊通道7实现气流的流通。混合罐3上端设有驱动组件8，通过换气通道9与上装气囊10相连，为混合罐3的升降和物料混合提供动力。

所述支撑柱2上设置有滑槽限位件4，所述混合罐3外圈壁面上设置有螺旋滑轨5，所述螺旋滑轨5与所述滑槽限位件4相互卡接；

滑槽限位件4与螺旋滑轨5的卡接方式确保了混合罐3在升降过程中的稳定性。这种设计避免了混合罐3在混合过程中可能出现的晃动或偏移，从而保证了混合的均匀性和一致性。通过滑槽限位件4与螺旋滑轨5的精确配合，可以精确控制混合罐3的升降速度和行程，使得混合过程更加可控和精确。这有助于提高混合的效率和混合质量。滑槽限位件4与螺旋滑轨5的卡接设计还增强了设备的安全性。在混合罐3升降过程中，即使遇到突发情况或外力干扰，滑槽限位件4也能有效防止混合罐3脱落或失控，从而保障操作人员的安全。这种设计使得混合罐3的更换和维护变得更加方便。不同规格或类型的混合罐3可以通过更换相应的螺旋滑轨5来适应滑槽限位件4，从而提高了设备的适应性和灵活性。

所述支撑底座1中心设置有下装气囊6，所述下装气囊6上端设置有混合罐3，所述下装气囊6内腔通过气囊通道7与所述混合罐3内腔相连，所述混合罐3上端设置有驱动组件8，所述驱动组件8通过换气通道9与上装气囊10相连，所述上装气囊10通过所述换气通道9与所述混合罐3内腔相连；

这种设计实现了混合罐3内部气流的循环和控制。下装气囊6和上装气囊10的协同作用，通过气囊通道7和换气通道9，可以有效地将气流引入混合罐3内，从而实现对物料的吹起和混合。这种气流循环不仅提高了混合效率，而且使得混合更加均匀，避免了物料在混合过程中的死角和堆积。这种设计增强了混合机的自动化程度。通过驱动组件8对上装气囊10的控制，可以控制混合罐3的升降和气流的大小，从而实现了对混合过程的精确控制。这种自动化控制不仅提高了生产效率，而且减少了人为操作的误差，保证了产品质量的稳定性。气囊和通道的设计还增强了设备的安全性和可靠性。气囊作为一种弹性元件，具有一定的缓冲作用，可以在一定程度上减少混合罐3在升降过程中的冲击和振动，从而延长设备的使用寿命。同时，气囊和通道的设计也防止了物料的外泄和粉尘的飞扬，保证了生产环境的清洁和安全。这种设计还具有一定的灵活性。通过调整气囊的充气和放气速度、换气通道9的直径等参数，可以适应不同物料和混合工艺的需求，实现更加灵活和高效的混合操作。

装置运转过程中，将装有物料的混合罐3通过装配槽101装配至支撑底座1的中心，确保混合罐3稳定放置。启动驱动器12，通过伸缩杆13带动混合罐3上升或下降。在上升过程中，上装气囊10被压缩，气体进入混合罐3内，将物料吹起。同时，混合罐3在滑槽限位件4与螺旋滑轨5的卡接作用下实现自转，实现物料的初步混合。在下降过程中，下装气囊6被压缩，气流吹出将混合罐3底部的物料吹起，与上方物料进行冲击打散，实现更加均匀的混合。通过旋转扇叶17的旋转和声波驱动环802的超声波震动，进一步加速物料的混合过程。对流式自动提升料斗混合机不仅适用于一般的物料混合，还在制药和化工等特定行业中发挥着重要作用。在制药过程中，它可以确保药物的稳定性和一致性，提高药品的品质和疗效；在化工行业中，它可以保证材料混合的均匀性和一致性，提高产品的性能和可靠性。

所述混合罐3内腔中心设置有旋转扇叶17，所述旋转扇叶17通过所述上装气囊10的向下鼓风与下装气囊6的向上鼓风实现正逆旋转。

旋转扇叶17的正逆旋转能够有效地搅拌混合罐3内的物料，使其更加均匀混合。当混合罐3上升时，上装气囊10向下鼓风，推动旋转扇叶17逆时针旋转；当混合罐3下降时，下装气囊6向上鼓风，使旋转扇叶17顺时针旋转。这种交替的旋转方向不仅使物料在水平方向上得到混合，还能在垂直方向上产生对流，进一步提高混合的均匀性。旋转扇叶17的旋转能够加速物料在混合罐3内的流动和分散，减少混合时间。同时，由于旋转扇叶17的存在，物料在混合过程中能够更好地受到气流的吹拂和冲击，从而更快地实现均匀混合。通过调整上装气囊10和下装气囊6的鼓风速度和力度，可以控制旋转扇叶17的旋转速度和方向，以适应不同物料的混合需求。对于密度大、粘性强的物料，可以增加鼓风力度和旋转速度，以更好地实现混合；对于轻质、易飞扬的物料，则可以适当减小鼓风力度和旋转速度，避免物料损失和粉尘污染。

所述混合罐3上端面通过梯形圆台状凸台与所述安装件801下端面设置的梯形圆台状凹槽相互贴合实现限位；

梯形圆台状凸台与凹槽的设计，使得混合罐3与安装件801之间的连接更为精准和稳定。这种形状的设计不仅确保了混合罐3在安装过程中的准确定位，而且通过相互贴合的方式，有效地防止了混合罐3在工作过程中的晃动或移位，从而保证了混合过程的稳定性和混合效果的一致性。梯形圆台状凸台与凹槽的相互贴合设计，使得混合罐3的安装与拆卸过程更为简便。操作人员只需将凸台对准凹槽，然后轻轻旋转或推动混合罐3，即可实现快速安装。同样地，拆卸时也只需反向操作，无需使用复杂的工具或进行繁琐的调节。这种限位设计还能在一定程度上提高设备的安全性。由于混合罐3与安装件801之间的连接稳固可靠，即使在工作过程中遇到突发情况或外力干扰，也能有效防止混合罐3脱落或失控，从而保障操作人员的安全。

请参阅图2，所述梯形凸台18上圆周方向上均匀分布有出气通道19，所述气囊通道7的壁面上设置有排气孔，当所述气囊通道7与所述混合罐3相连后，所述出气通道19与所述排气孔相互连通，所述气囊通道7上端设置有气流分流板20。

出气通道19在梯形凸台18上圆周方向上均匀分布，确保了气流能够均匀地进入混合罐3内。这种设计避免了气流在混合罐3内产生局部集中或死角，从而实现了物料在整个混合罐3内的均匀混合。排气孔设置在气囊通道7的壁面上，并与出气通道19相互连通。当气囊通道7与混合罐3相连后，气流通过排气孔进入出气通道19，进而均匀地吹入混合罐3内。这种设计使得气流能够迅速而有效地与物料进行接触和混合，提高了混合效率。气囊通道7上端设置的气流分流板20能够对气流进行进一步的分流和控制。通过调整气流分流板20的角度和位置，可以实现对气流的导向和分配，使得气流更加均匀地分布在混合罐3内，进一步提高混合的均匀性和效果。由于出气通道19和排气孔是均匀分布的，因此可以根据不同的混合需求和物料特性，调整气囊通道7的充气量和排气速度，以适应不同的混合工艺。这种设计使得对流式自动提升料斗混合机具有更强的灵活性和适应性。

所述混合罐3内腔底部设置有向内延伸的梯形凸台18，所述梯形凸台18中心设置有用于连接所述气囊通道7的安装孔。

梯形凸台18的设计使得混合罐3底部结构更加稳固，能够承受更大的压力和冲击力。这种设计增强了混合罐3的耐用性和使用寿命，保证了混合过程的稳定性。梯形凸台18的存在有助于优化混合罐3内的气流分布。当气囊通道7通过安装孔与梯形凸台18连接后，气流能够经过凸台内部并均匀地分散到混合罐3的各个部分。这种设计使得气流更加有效地与物料进行接触和混合，提高了混合效率。安装孔的设置使得气囊通道7与混合罐3的连接变得简单快捷。操作人员只需将气囊通道7与安装孔对齐并固定，即可完成安装过程。此外，这种设计也方便了后续的维护和更换工作，降低了维护成本。

请参阅图3-4，所述上装气囊10上端与固定顶板11相连，所述固定顶板11通过连接杆21固定，所述固定顶板11中心设置有驱动器12，所述驱动器12与伸缩杆13相连，所述伸缩杆13端部设置有卡紧夹爪14。卡紧夹爪14通过铰接圆柱15与所述伸缩杆13相连。

上装气囊10与固定顶板11相连，通过驱动器12的控制可以实现伸缩杆13的伸缩运动。伸缩杆13端部的卡紧夹爪14可以通过铰接圆柱15灵活调整角度，确保对混合罐3或其他部件的稳固夹持。这种设计使得混合机在升降过程中更加稳定，避免了晃动或脱落的风险。卡紧夹爪14的设计使其能够适应不同尺寸和形状的混合罐3或其他部件，提高了设备的适应性和灵活性。同时，伸缩杆13的伸缩范围也可以根据需要进行调整，以适应不同高度和深度的混合需求。通过驱动器12和伸缩杆13的自动化控制，可以实现对混合罐3的快速升降和固定，减少了人工操作的繁琐和误差，提高了生产效率。

请参阅图5，所述支撑柱2数量至少为四个，每个支撑柱2上的滑槽限位件4与所述支撑柱2之间的连接方式为铰接。所述固定杆804的一端与所述支撑柱2相连，所述固定杆804数量与所述支撑柱2数量相等。

通过至少四个支撑柱2的设计，混合机获得了稳固的支撑基础。这种多点支撑的结构能够有效分散混合机在工作时产生的应力和振动，从而增强了整体结构的稳定性。这不仅有助于确保混合过程的平稳进行，还能延长设备的使用寿命。

滑槽限位件4与支撑柱2之间采用铰接连接方式，使得滑槽限位件4能够在一定范围内进行灵活调整。这种设计允许混合机适应不同工作环境和物料特性，提高了设备的灵活性和适应性。同时，铰接连接方式还便于滑槽限位件4的安装、拆卸和维修，降低了维护成本。固定杆804的设计进一步增强了支撑柱2之间的连接强度。固定杆804一端与支撑柱2相连，数量与支撑柱2相等，形成了一个稳固的框架结构。这种设计能够有效抵抗外力干扰和振动，防止支撑柱2发生变形或位移，从而保证了混合机的结构强度和稳定性。

请参阅图6，所述混合罐3上端面设置为梯形圆台状凸台，梯形圆台状凸台的宽口端与罐体相连，窄口端设置有进料口，位于宽口端的上端面设置有声波旋转环16，所述声波旋转环16上端面与设置在所述安装件801下端面的声波驱动环802相互贴合。

梯形圆台状的凸台设计使得混合罐3的进料口位于窄口端，而宽口端与罐体相连。这种设计有助于物料在进入混合罐3时能够更均匀地分布到罐体内部，减少物料堆积和死角现象，从而提高混合效果。声波旋转环16与声波驱动环802的相互贴合设计，使得当声波驱动环802被激活时，能够带动声波旋转环16旋转。这种旋转作用可以进一步促进物料在混合罐3内的对流和混合，提高混合效率。同时，声波的作用还能够破坏物料颗粒之间的团聚力，使物料更易于分散和混合，从而增强混合的均匀性。通过声波驱动的旋转方式，相较于传统的机械驱动方式，可以降低能耗并减少机械磨损。这不仅有助于降低生产成本，还减少了设备的维护频率和成本。声波旋转环16与声波驱动环802的设计使得混合过程更加灵活可控。通过调整声波驱动环802的频率和强度，可以适应不同物料的混合需求，提高设备的适应性。

请参阅图7，所述驱动组件8包括安装件801，所述安装件801上端面与所述换气通道9相连，下端面设置有梯形圆台状凹槽，所述安装件801下端面外圈设置有声波驱动环802，所述安装件801上端面外圈与顶紧弹簧803一端相连，所述顶紧弹簧803另一端与固定杆804相连。

驱动组件8中的安装件801上端面与换气通道9相连，确保了混合机在运行过程中能够获得稳定的气流供应。这有助于实现混合罐3内的气流循环和物料的有效混合。顶紧弹簧803一端与安装件801上端面外圈相连，另一端与固定杆804相连，这种设计使得安装件801在受到外力作用时能够具有一定的缓冲和调整能力。同时，通过固定杆804的连接，确保了安装件801的稳定固定，防止其在工作过程中发生移位或脱落。

请参阅图8，所述梯形凸台18上圆周方向上均匀分布有出气通道19，所述气囊通道7的壁面上设置有排气孔，当所述气囊通道7与所述混合罐3相连后，所述出气通道19与所述排气孔相互连通，所述气囊通道7上端设置有气流分流板20。

出气通道19在梯形凸台18上圆周方向上均匀分布，这意味着气流在混合罐3内部能够均匀分布。当气囊通道7与混合罐3相连后，出气通道19与排气孔相互连通，确保了气流能够均匀地进入混合罐3内的各个区域。这种均匀分布的气流有助于实现物料在混合罐3内的均匀混合，避免了局部混合不均的问题。排气孔的设置使得气囊通道7内的气流能够迅速排出，并与出气通道19中的气流混合。这种设计提高了气流交换的效率，使得混合罐3内的气流能够持续更新和循环。这有助于加快物料的混合速度，提高混合效率。气流分流板20位于气囊通道7上端，其作用是进一步调控和分配气流。通过调整气流分流板20的角度和位置，可以实现对气流的导向和分配，使气流更加精准地作用于物料。这种设计有助于优化物料混合效果，提高混合的均匀度和质量。由于出气通道19和排气孔是均匀分布的，且气流分流板20可以进行调整，因此这种设计使得对流式自动提升料斗混合机具有更强的灵活性。根据不同的混合需求和物料特性，可以方便地调整气流分布和强度，以适应不同的混合工艺。

工作原理:首先将装有物料的混合罐3通过装配槽101装配至支撑底座1的中心，将滑槽限位件4卡接在混合罐3外壁面上的螺旋滑轨5上，通过驱动器12带动伸缩杆13下降，将伸缩杆13端部的卡紧夹爪14伸入混合罐3内腔，控制卡紧夹爪14张开与混合罐3上端面贴合，使得混合罐3的圆台状上表面与安装件801的梯形圆台状凹槽下表面之间的贴合间隙减小至最小，声波驱动环802与声波旋转环16实现贴合，通过控制伸缩杆13的收缩，从而带动混合罐3上升，混合罐3上升时上装气囊10被压缩，上装气囊10内的气体被挤压吹至混合罐3内将混合罐3内的物料吹起，混合罐3上升时由于滑槽限位件4与螺旋滑轨5的卡接，使得混合罐3实现自转，通过混合罐3的自转与气流将物料吹起，使得混合罐3内的物料被搅拌混合，控制伸缩杆13下降，使得混合罐3下降，混合罐3下降时，下装气囊6被压缩，气流吹出将混合罐3底部的物料吹起，同时由于物料本身的惯性，使得混合罐3下降时混合罐3内腔上方的物料不会第一时间下降，这就使得下方被吹起的物料能够对上方的物料进行冲击打散，从而实现更加均匀的混合，配合旋转扇叶17的旋转将物料进行搅拌，将中间的物料搅拌至四周，通过声波驱动环802的超声波震动驱动与其贴合的声波旋转环16旋转，从而带动混合罐3进行旋转，这进一步的使得混合罐3的旋转速度加快，混合罐3的上升下降行程时间缩短，从而模拟出上下手摇水瓶的混合效果。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.对流式自动提升料斗混合机，包括支撑底座（1）、支撑柱（2）、混合罐（3），所述支撑底座（1）上设置有装配槽（101），所述装配槽（101）由所述支撑底座（1）外圈延伸至所述支撑底座（1）中心，其特征在于：所述支撑柱（2）上设置有滑槽限位件（4），所述混合罐（3）外圈壁面上设置有螺旋滑轨（5），所述螺旋滑轨（5）与所述滑槽限位件（4）相互卡接；

所述支撑底座（1）中心设置有下装气囊（6），所述下装气囊（6）上端设置有混合罐（3），所述下装气囊（6）内腔通过气囊通道（7）与所述混合罐（3）内腔相连，所述混合罐（3）上端设置有驱动组件（8），所述驱动组件（8）通过换气通道（9）与上装气囊（10）相连，所述上装气囊（10）通过所述换气通道（9）与所述混合罐（3）内腔相连；

所述上装气囊（10）上端与固定顶板（11）相连，所述固定顶板（11）通过连接杆（21）固定，所述固定顶板（11）中心设置有驱动器（12），所述驱动器（12）与伸缩杆（13）相连，所述伸缩杆（13）端部设置有卡紧夹爪（14）。

2.根据权利要求1所述的对流式自动提升料斗混合机，其特征在于：所述支撑柱（2）数量至少为四个，每个支撑柱（2）上的滑槽限位件（4）与所述支撑柱（2）之间的连接方式为铰接。

3.根据权利要求1所述的对流式自动提升料斗混合机，其特征在于：所述驱动组件（8）包括安装件（801），所述安装件（801）上端面与所述换气通道（9）相连，下端面设置有梯形圆台状凹槽，所述安装件（801）下端面外圈设置有声波驱动环（802），所述安装件（801）上端面外圈与顶紧弹簧（803）一端相连，所述顶紧弹簧（803）另一端与固定杆（804）相连。

4.根据权利要求3所述的对流式自动提升料斗混合机，其特征在于：所述固定杆（804）的一端与所述支撑柱（2）相连，所述固定杆（804）数量与所述支撑柱（2）数量相等。

5.根据权利要求3所述的对流式自动提升料斗混合机，其特征在于：所述混合罐（3）上端面设置为梯形圆台状凸台，梯形圆台状凸台的宽口端与罐体相连，窄口端设置有进料口，位于宽口端的上端面设置有声波旋转环（16），所述声波旋转环（16）上端面与设置在所述安装件（801）下端面的声波驱动环（802）相互贴合。

6.根据权利要求3所述的对流式自动提升料斗混合机，其特征在于：所述混合罐（3）上端面通过梯形圆台状凸台与所述安装件（801）下端面设置的梯形圆台状凹槽相互贴合实现限位。

7.根据权利要求1所述的对流式自动提升料斗混合机，其特征在于：所述混合罐（3）内腔中心设置有旋转扇叶（17），所述旋转扇叶（17）通过所述上装气囊（10）的向下鼓风与下装气囊（6）的向上鼓风实现正逆旋转。

8.根据权利要求1所述的对流式自动提升料斗混合机，其特征在于：所述混合罐（3）内腔底部设置有向内延伸的梯形凸台（18），所述梯形凸台（18）中心设置有用于连接所述气囊通道（7）的安装孔。

9.根据权利要求8所述的对流式自动提升料斗混合机，其特征在于：所述梯形凸台（18）上圆周方向上均匀分布有出气通道（19），所述气囊通道（7）的壁面上设置有排气孔，当所述气囊通道（7）与所述混合罐（3）相连后，所述出气通道（19）与所述排气孔相互连通，所述气囊通道（7）上端设置有气流分流板（20）。

10.根据权利要求1所述的对流式自动提升料斗混合机，其特征在于：所述卡紧夹爪（14）通过铰接圆柱（15）与所述伸缩杆（13）相连。