CN117962027B - 一种全自动的板材剪裁加工机床 - Google Patents

Abstract

本发明涉及板材加工设备技术领域，具体公开了一种全自动的板材剪裁加工机床，包括机架、上料架、剪裁架和下料架，所述剪裁架内部的下方设置有加工组件，且剪裁架内部的上方还设置有剪裁组件。通过在剪裁架内部设置的加工组件和剪裁组件，利用加工组件对板材在剪裁架的内部进行不同方位的夹持定位，配合剪裁组件对板材进行多角度的剪裁加工，实现对板材的多样性剪裁加工，进而有效提高对板材的剪裁加工效率，通过在剪裁架的两侧均设置封闭板，同时在剪裁架的下方设置具有除尘结构的收集架，利用左侧封闭架的吸气口对板材上方的粉尘进行吸除，同时下方收集架的吸尘口对板材下方的粉尘进行吸除，避免板材在加工过程中产生的粉尘四处逸散。

Description

一种全自动的板材剪裁加工机床

技术领域

本发明涉及板材加工设备技术领域，具体是指一种全自动的板材剪裁加工机床。

背景技术

家具板材通常指的是用于制作家具的各种木材板材，例如刨花板、密度板、胶合板等。这些板材通常具有较好的平整度、强度和耐久性，适用于制作家具的各个部件。板材剪裁加工机床主要用于将大尺寸的板材进行剪裁和加工，以满足不同尺寸和形状的家具部件的需求。

目前对于这些板材剪裁加工的机床，往往只能够沿直线进行剪裁，即板材的剪裁面呈直线型，剪裁方式单一，无法满足多个剪裁面的需求，并且剪裁过程中无法对剪裁产生的碎屑粉尘进行阻隔和清除，飞溅的碎屑粉末具有一定的安全隐患，为此，我们提出了一种自动的板材剪裁加工机床。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供了一种全自动的板材剪裁加工机床，为了解决现有板材剪裁加工机床在对板材加工时需要人工对板材进行方位调节，以及在剪裁加工过程中无法对剪裁产生的碎屑粉尘进行阻隔和清除。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种全自动的板材剪裁加工机床，包括机架、上料架、剪裁架和下料架，所述机架的左侧活动设置有上料架，所述机架顶部的左侧固定设置有剪裁架，且机架顶部的右侧还固定设置有下料架，所述上料架的顶部设置有送料组件，所述送料组件用于对板材从上料架向剪裁架的内部进行自动送料操作；

所述剪裁架内部的下方设置有加工组件，且剪裁架内部的上方还设置有剪裁组件，所述加工组件用于对板材在剪裁架的内部进行不同方位的夹持定位，配合剪裁架内部上方设置的剪裁组件对板材进行多角度的剪裁加工；

所述加工组件包括第一伺服电缸和夹料架，所述剪裁架内壁的前后侧均通过电动滑台滑动设置有两个第一伺服电缸，且四个第一伺服电缸的驱动端均固定设置有连接架，所述连接架的内部转动设置有调节柱，所述连接架的底部还设置有调节马达，且调节马达的输出轴顶端与调节柱的内部固定连接，所述调节柱的一侧固定设置有夹料架，且夹料架内部的下方活动设置有夹料板，所述夹料架的底部固定设置有第二伺服电缸，且第二伺服电缸的驱动端与夹料板的底部固定连接；

所述剪裁组件包括活动架、第三伺服电缸和曲线锯；

所述机架内部还设置有废料收集组件，所述废料收集组件用于对板材在剪裁加工过程中产生的粉尘以及废料进行自动收集处理；

所述废料收集组件包括收集架，所述机架内部且位于剪裁架的正下方固定设置有收集架，所述机架的内部且位于剪裁架的正下方活动设置有第一废料架和第二废料架，且第二废料架的一侧贯穿收集架的内部，所述收集架外表面的四周均设置有吸尘口，且收集架的内部还设置有与四个吸尘口连通的第一吸尘泵；

所述剪裁架内部的上方固定设置有安装架，所述安装架顶部的中部固定设置有集尘箱，且安装架顶部的两侧分别设置有第二吸尘泵和吹气泵，所述剪裁架两侧均活动设置有封闭架，且左右两个封闭架相对的一侧分别设置有吸气口和吹气口，所述剪裁架的两侧均固定设置有第五伺服电缸，且两侧的第五伺服电缸驱动端分别与两个封闭架的一侧固定连接。

进一步地，所述收集架内部的四周均固定设置有第四伺服电缸，且收集架的上方还活动设置有吸附架，所述吸附架底部的四周分别与四个第四伺服电缸的驱动端固定连接，且吸附架的底部还固定设置有真空泵。

进一步地，所述送料组件包括第一伺服直线滑台和推料板，所述上料架顶部的两侧均固定设置有第一伺服直线滑台，且上料架的顶部还滑动设置有推料板，所述推料板的两侧分别与两个第一伺服直线滑台的顶部通过滑动块滑动连接。

进一步地，所述推料板的内部还活动设置有伸缩板，所述推料板内部的两侧均固定设置有微型电缸，且两个微型电缸的驱动端分别与伸缩板底部的两侧固定连接，所述机架内部的左侧还设置有两个第二伺服直线滑台，且机架的左侧还设置有两个升降槽，所述上料架的右侧分别与两个升降槽的内部滑动连接，且两个第二伺服直线滑台的一侧均通过滑动块与上料架的右侧滑动连接。

进一步地，所述安装架的底部活动设置有活动架，所述活动架的底部固定设置有第三伺服直线滑台，且第三伺服直线滑台的底部滑动设置有第三伺服电缸，所述第三伺服电缸的驱动端固定设置有曲线锯。

进一步地，所述安装架的底部转动设置有驱动丝杆，且驱动丝杆的表面与活动架的内部螺纹连接，所述安装架底部的两侧还固定设置有滑杆，且两个滑杆的表面分别与活动架内部的两侧滑动连接，所述安装架的顶部固定设置有伺服电机，且伺服电机的输出轴一端与驱动丝杆的一端均固定设置有相互啮合的传动齿轮。

进一步地，所述第一废料架和第二废料架的内部均设置有废料收集槽，且第二废料架内部的中部还设置有粉尘收集槽。

进一步地，所述吸气口的内部通过导管与第二吸尘泵的进料端连通，且第二吸尘泵的出料端与集尘箱的内部连通，所述吹气口的内部通过导管与吹气泵的出气端连通。

采用上述结构本发明取得的有益效果如下：

1、通过在机架的一侧设置可以抬升的上料架，利用上料架上的送料组件对板材从上料架向剪裁架的内部进行自动送料操作，无需人工进行手动上料，一方面降低了人工劳动强度，另一方面提高了对板材的剪裁加工效率。

2、通过在剪裁架内部设置的加工组件和剪裁组件，利用加工组件对板材在剪裁架的内部进行不同方位的夹持定位，配合剪裁架内部上方设置的剪裁组件对板材进行多角度的剪裁加工，通过四个夹料架在剪裁架的内部进行角度的灵活调节，从而可以实现板材在剪裁架内部的不同方位夹持，根据板材的剪裁角度不同进行不同方位的夹持定位，无需人工对板材进行角度的调整，大大的降低了人工的劳动强度，同时也提高了对板材的剪裁加工效率，相较于目前采用的板材剪裁方式，通过加工组件对板材不同方位的灵活夹持定位，配合可以灵活调节的剪裁组件，能够实现对板材的多样性剪裁加工，进而有效提高对板材的剪裁加工效率。

3、通过在剪裁架的两侧均设置封闭板，同时在剪裁架的下方设置具有除尘结构的收集架，在对板材进行剪裁加工时，将板材在剪裁架的内部完成夹持定位后，利用两侧的第五伺服电缸驱动端带动两个封闭架向下移动，利用两个封闭架对剪裁架的两侧进行封闭，接着利用曲线锯对板材进行剪裁加工，在加工的过程中，利用左侧封闭架的吸气口对板材上方的粉尘进行吸除，同时下方收集架的吸尘口对板材下方的粉尘进行吸除，避免板材在加工过程中产生的粉尘四处逸散，在对板材进行出料时，控制右侧的封闭架向上抬升一定的距离，接着利用右侧封闭架上的吹气口对板材表面残留的粉尘向左侧吹动，配合左侧封闭架上的吸气口和收集架四周的吸尘口对板材表面的粉尘进行清除，保证板材在出料后的表面洁净，减少加工粉尘随着板材一起出料造成环境的污染。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明实施例一种全自动的板材剪裁加工机床结构的示意图；

图2为本发明实施例机架与上料架结构的示意图；

图3为本发明实施例推料板与伸缩板内部结构的示意图；

图4为本发明实施例图2中A处结构的放大图；

图5为本发明实施例安装架和活动架结构的示意图；

图6为本发明实施例安装架和集尘箱结构的示意图；

图7为本发明实施例收集架和吸附架结构的示意图；

图8为本发明实施例第一废料架和第二废料架结构的示意图。

图中，1、机架；2、上料架；3、剪裁架；4、下料架；5、第一伺服直线滑台；6、推料板；7、伸缩板；8、微型电缸；9、第二伺服直线滑台；10、升降槽；11、第一伺服电缸；12、夹料架；13、连接架；14、调节柱；15、调节马达；16、夹料板；17、第二伺服电缸；18、活动架；19、第三伺服电缸；20、曲线锯；21、安装架；22、第三伺服直线滑台；23、驱动丝杆；24、滑杆；25、伺服电机；26、传动齿轮；27、收集架；28、第四伺服电缸；29、吸附架；30、第一废料架；31、第二废料架；32、废料收集槽；33、粉尘收集槽；34、吸尘口；35、集尘箱；36、封闭架；37、第五伺服电缸。

具体实施方式

实施例1

请参阅图1至图8所示，一种全自动的板材剪裁加工机床，包括机架1、上料架2、剪裁架3和下料架4，机架1的左侧活动设置有上料架2，机架1顶部的左侧固定设置有剪裁架3，且机架1顶部的右侧还固定设置有下料架4；

进一步的，上料架2的顶部设置有送料组件，送料组件用于对板材从上料架2向剪裁架3的内部进行自动送料操作，无需人工进行手动上料，一方面降低了人工劳动强度，另一方面提高了对板材的剪裁加工效率；

需要说明的是，送料组件包括第一伺服直线滑台5和推料板6，上料架2顶部的两侧均固定设置有第一伺服直线滑台5，且上料架2的顶部还滑动设置有推料板6，推料板6的两侧分别与两个第一伺服直线滑台5的顶部通过滑动块滑动连接，推料板6的内部还活动设置有伸缩板7，推料板6内部的两侧均固定设置有微型电缸8，且两个微型电缸8的驱动端分别与伸缩板7底部的两侧固定连接，机架1内部的左侧还设置有两个第二伺服直线滑台9，且机架1的左侧还设置有两个升降槽10，上料架2的右侧分别与两个升降槽10的内部滑动连接，且两个第二伺服直线滑台9的一侧均通过滑动块与上料架2的右侧滑动连接。

在对板材进行自动上料操作时，通过叉车将板材放置在上料架2上，接着两个第二伺服直线滑台9通过滑动块带动上料架2在机架1的左侧向上抬升，直至上料架2带动上方的板材抬升至机架1的上端面，然后推料板6内部的两个微型电缸8的驱动端同时推动伸缩板7从推料板6的内部向上伸出，最后再通过第一伺服直线滑台5带动推料板6向机架1的一侧运动，推料板6和伸缩板7将上料架2上的板材推至剪裁架3的内部，实现对板材的自动上料操作，有效降低了人工劳动强度，同时也提高了对板材的剪裁加工效率。

进一步的，剪裁架3内部的下方设置有加工组件，且剪裁架3内部的上方还设置有剪裁组件，加工组件用于对板材在剪裁架3的内部进行不同方位的夹持定位，配合剪裁架3内部上方设置的剪裁组件对板材进行多角度的剪裁加工，相较于目前采用的板材剪裁方式，通过加工组件对板材不同方位的灵活夹持定位，配合可以灵活调节的剪裁组件，能够实现对板材的多样性剪裁加工，进而有效提高对板材的剪裁加工效率。

需要说明的是，加工组件包括第一伺服电缸11和夹料架12，剪裁架3内壁的前后侧均通过电动滑台滑动设置有两个第一伺服电缸11，且四个第一伺服电缸11的驱动端均固定设置有连接架13，连接架13的内部转动设置有调节柱14，连接架13的底部还设置有调节马达15，且调节马达15的输出轴顶端与调节柱14的内部固定连接，调节柱14的一侧固定设置有夹料架12，且夹料架12内部的下方活动设置有夹料板16，夹料架12的底部固定设置有第二伺服电缸17，且第二伺服电缸17的驱动端与夹料板16的底部固定连接。

在通过上料架2将板材送入剪裁架3的内部时，首先利用右侧的两个第一伺服电缸11的驱动端带动夹料架12向板材的前后侧靠近，根据板材的剪裁方向对夹料架12的方向进行调节，在对板材进行横向剪裁时，通过调节马达15的输出轴控制调节柱14进行转动九十度，让夹料架12与连接架13之间呈直角状态，接着第一伺服电缸11的驱动端带动连接架13向板材的右侧靠近，当板材的右侧处于两个夹料架12的内部时，控制两个夹料架12底部的第二伺服电缸17驱动端伸出，利用两个第二伺服电缸17的驱动端带动夹料板16向上抬升，利用夹料板16将板材的右侧在夹料架12的内部进行夹持定位，接着在电动滑台的带动下将板材向右侧拖动，再通过左侧的两个夹料架12对板材的左侧进行夹持定位，完成对板材左右两侧的夹持定位，再通过剪裁架3内部上方的剪裁组件对板材进行横向剪裁加工；在对板材进行纵向剪裁时，通过控制四个夹料架12分别对板材的前后侧进行夹持定位，配合剪裁架3内部上方的剪裁组件对板材进行纵向剪裁加工，通过四个夹料架12在剪裁架3的内部进行角度的灵活调节，从而可以实现板材在剪裁架3内部的不同方位夹持，根据板材的剪裁角度不同进行不同方位的夹持定位，无需人工对板材进行角度的调整，大大的降低了人工的劳动强度，同时也提高了对板材的剪裁加工效率。

需要说明的是，剪裁组件包括活动架18、第三伺服电缸19和曲线锯20，剪裁架3内部的上方固定设置有安装架21，且安装架21的底部活动设置有活动架18，活动架18的底部固定设置有第三伺服直线滑台22，且第三伺服直线滑台22的底部滑动设置有第三伺服电缸19，第三伺服电缸19的驱动端固定设置有曲线锯20，安装架21的底部转动设置有驱动丝杆23，且驱动丝杆23的表面与活动架18的内部螺纹连接，安装架21底部的两侧还固定设置有滑杆24，且两个滑杆24的表面分别与活动架18内部的两侧滑动连接，安装架21的顶部固定设置有伺服电机25，且伺服电机25的输出轴一端与驱动丝杆23的一端均固定设置有相互啮合的传动齿轮26。

在对板材进行剪裁加工时，通过伺服电机25的输出轴通过传动齿轮26带动驱动丝杆23进行转动，驱动丝杆23在顺时针转动时，带动活动架18在安装架21的底部向右侧滑动，同时活动架18底部的第三伺服直线滑台22带动曲线锯20进行前后移动，再通过第三伺服电缸19的驱动端带动曲线锯20进行上下移动，根据板材的厚度不同进行曲线锯20高度的调节，在对板材进行纵向和横向的剪裁时，通过控制曲线锯20进行纵向移动和横向移动可以灵活地完成多方位的剪裁加工。

实施例2

本实施例作为上述实施例1中方案的进一步补充说明，机架1内部还设置有废料收集组件，废料收集组件用于对板材在剪裁加工过程中产生的粉尘以及废料进行自动收集处理；

需要说明的是，废料收集组件包括收集架27，机架1内部且位于剪裁架3的正下方固定设置有收集架27，且收集架27内部的四周均固定设置有第四伺服电缸28，收集架27的上方还活动设置有吸附架29，且吸附架29底部的四周分别与四个第四伺服电缸28的驱动端固定连接，其中吸附架29的底部还固定设置有真空泵，且吸附架29的顶部设置有若干个与真空泵连通的吸附口；机架1的内部且位于剪裁架3的正下方活动设置有第一废料架30和第二废料架31，且第二废料架31的一侧贯穿收集架27的内部，第一废料架30和第二废料架31的内部均设置有废料收集槽32，且第二废料架31内部的中部还设置有粉尘收集槽33，收集架27外表面的四周均设置有吸尘口34，且收集架27的内部还设置有与四个吸尘口34连通的第一吸尘泵，其中第一吸尘泵的出料口与粉尘收集槽33的内部连通；

再进一步的，安装架21顶部的中部固定设置有集尘箱35，且安装架21顶部的两侧分别设置有第二吸尘泵和吹气泵，剪裁架3两侧均活动设置有封闭架36，且左右两个封闭架36相对的一侧分别设置有吸气口和吹气口，吸气口的内部通过导管与第二吸尘泵的进料端连通，且第二吸尘泵的出料端与集尘箱35的内部连通，吹气口的内部通过导管与吹气泵的出气端连通，剪裁架3的两侧均固定设置有第五伺服电缸37，且两侧的第五伺服电缸37驱动端分别与两个封闭架36的一侧固定连接。

在对板材进行剪裁加工时，将板材在剪裁架3的内部完成夹持定位后，利用两侧的第五伺服电缸37驱动端带动两个封闭架36向下移动，利用两个封闭架36对剪裁架3的两侧进行封闭，接着利用曲线锯20对板材进行剪裁加工，在加工的过程中，利用左侧封闭架36的吸气口对板材上方的粉尘进行吸除，同时下方收集架27的吸尘口34对板材下方的粉尘进行吸除，避免板材在加工过程中产生的粉尘四处逸散，在对板材进行出料时，控制右侧的封闭架36向上抬升一定的距离，接着利用右侧封闭架36上的吹气口对板材表面残留的粉尘向左侧吹动，配合左侧封闭架36上的吸气口和收集架27四周的吸尘口34对板材表面的粉尘进行清除，保证板材在出料后的表面洁净，减少加工粉尘随着板材一起出料造成环境的污染。

实施例3

本实施例中提出了一种全自动的板材剪裁加工机床的剪裁加工方法，具体包括以下步骤：

步骤1：通过叉车将板材放置在上料架2上，接着两个第二伺服直线滑台9通过滑动块带动上料架2在机架1的左侧向上抬升，直至上料架2带动上方的板材抬升至机架1的上端面，然后推料板6内部的两个微型电缸8的驱动端同时推动伸缩板7从推料板6的内部向上伸出，最后再通过第一伺服直线滑台5带动推料板6向机架1的一侧运动，推料板6和伸缩板7将上料架2上的板材推至剪裁架3的内部，实现对板材的自动上料操作；

步骤2：在通过上料架2将板材送入剪裁架3的内部时，首先利用右侧的两个第一伺服电缸11的驱动端带动夹料架12向板材的前后侧靠近，根据板材的剪裁方向对夹料架12的方向进行调节，在对板材进行横向剪裁时，通过调节马达15的输出轴控制调节柱14进行转动九十度，让夹料架12与连接架13之间呈直角状态，接着第一伺服电缸11的驱动端带动连接架13向板材的右侧靠近，当板材的右侧处于两个夹料架12的内部时，控制两个夹料架12底部的第二伺服电缸17驱动端伸出，利用两个第二伺服电缸17的驱动端带动夹料板16向上抬升，利用夹料板16将板材的右侧在夹料架12的内部进行夹持定位，接着在电动滑台的带动下将板材向右侧拖动，再通过左侧的两个夹料架12对板材的左侧进行夹持定位，完成对板材左右两侧的夹持定位，再通过剪裁架3内部上方的剪裁组件对板材进行横向剪裁加工；在对板材进行纵向剪裁时，通过控制四个夹料架12分别对板材的前后侧进行夹持定位，配合剪裁架3内部上方的剪裁组件对板材进行纵向剪裁加工；

步骤3：在对板材进行剪裁加工时，通过伺服电机25的输出轴通过传动齿轮26带动驱动丝杆23进行转动，驱动丝杆23在顺时针转动时，带动活动架18在安装架21的底部向右侧滑动，同时活动架18底部的第三伺服直线滑台22带动曲线锯20进行前后移动，再通过第三伺服电缸19的驱动端带动曲线锯20进行上下移动，根据板材的厚度不同进行曲线锯20高度的调节，在对板材进行纵向和横向的剪裁时，通过控制曲线锯20进行纵向移动和横向移动；

步骤4：在对板材进行剪裁加工时，将板材在剪裁架3的内部完成夹持定位后，利用两侧的第五伺服电缸37驱动端带动两个封闭架36向下移动，利用两个封闭架36对剪裁架3的两侧进行封闭，接着利用曲线锯20对板材进行剪裁加工，在加工的过程中，利用左侧封闭架36的吸气口对板材上方的粉尘进行吸除，同时下方收集架27的吸尘口34对板材下方的粉尘进行吸除，避免板材在加工过程中产生的粉尘四处逸散，在对板材进行出料时，控制右侧的封闭架36向上抬升一定的距离，接着利用右侧封闭架36上的吹气口对板材表面残留的粉尘向左侧吹动，配合左侧封闭架36上的吸气口和收集架27四周的吸尘口34对板材表面的粉尘进行清除。

同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术。

需要说明的是，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (3)

1.一种全自动的板材剪裁加工机床，包括机架（1）、上料架（2）、剪裁架（3）和下料架（4），所述机架（1）的左侧活动设置有上料架（2），所述机架（1）顶部的左侧固定设置有剪裁架（3），且机架（1）顶部的右侧还固定设置有下料架（4），其特征在于：所述上料架（2）的顶部设置有送料组件，所述送料组件用于对板材从上料架（2）向剪裁架（3）的内部进行自动送料操作，所述送料组件包括第一伺服直线滑台（5）和推料板（6），所述上料架（2）顶部的两侧均固定设置有第一伺服直线滑台（5），且上料架（2）的顶部还滑动设置有推料板（6），所述推料板（6）的两侧分别与两个第一伺服直线滑台（5）的顶部通过滑动块滑动连接，所述推料板（6）的内部还活动设置有伸缩板（7），所述推料板（6）内部的两侧均固定设置有微型电缸（8），且两个微型电缸（8）的驱动端分别与伸缩板（7）底部的两侧固定连接，所述机架（1）内部的左侧还设置有两个第二伺服直线滑台（9），且机架（1）的左侧还设置有两个升降槽（10），所述上料架（2）的右侧分别与两个升降槽（10）的内部滑动连接，且两个第二伺服直线滑台（9）的一侧均通过滑动块与上料架（2）的右侧滑动连接；

所述剪裁架（3）内部的下方设置有加工组件，且剪裁架（3）内部的上方还设置有剪裁组件，所述加工组件用于对板材在剪裁架（3）的内部进行不同方位的夹持定位，配合剪裁架（3）内部上方设置的剪裁组件对板材进行多角度的剪裁加工；

所述加工组件包括第一伺服电缸（11）和夹料架（12），所述剪裁架（3）内壁的前后侧均通过电动滑台滑动设置有两个第一伺服电缸（11），且四个第一伺服电缸（11）的驱动端均固定设置有连接架（13），所述连接架（13）的内部转动设置有调节柱（14），所述连接架（13）的底部还设置有调节马达（15），且调节马达（15）的输出轴顶端与调节柱（14）的内部固定连接，所述调节柱（14）的一侧固定设置有夹料架（12），且夹料架（12）内部的下方活动设置有夹料板（16），所述夹料架（12）的底部固定设置有第二伺服电缸（17），且第二伺服电缸（17）的驱动端与夹料板（16）的底部固定连接；

所述剪裁组件包括活动架（18）、第三伺服电缸（19）和曲线锯（20）；

所述机架（1）内部还设置有废料收集组件，所述废料收集组件用于对板材在剪裁加工过程中产生的粉尘以及废料进行自动收集处理；

所述废料收集组件包括收集架（27），所述机架（1）内部且位于剪裁架（3）的正下方固定设置有收集架（27），所述收集架（27）内部的四周均固定设置有第四伺服电缸（28），且收集架（27）的上方还活动设置有吸附架（29），所述吸附架（29）底部的四周分别与四个第四伺服电缸（28）的驱动端固定连接，且吸附架（29）的底部还固定设置有真空泵，所述机架（1）的内部且位于剪裁架（3）的正下方活动设置有第一废料架（30）和第二废料架（31），且第二废料架（31）的一侧贯穿收集架（27）的内部，所述收集架（27）外表面的四周均设置有吸尘口（34），且收集架（27）的内部还设置有与四个吸尘口（34）连通的第一吸尘泵；

所述剪裁架（3）内部的上方固定设置有安装架（21），所述安装架（21）顶部的中部固定设置有集尘箱（35），且安装架（21）顶部的两侧分别设置有第二吸尘泵和吹气泵，所述剪裁架（3）两侧均活动设置有封闭架（36），且左右两个封闭架（36）相对的一侧分别设置有吸气口和吹气口，所述剪裁架（3）的两侧均固定设置有第五伺服电缸（37），且两侧的第五伺服电缸（37）驱动端分别与两个封闭架（36）的一侧固定连接；

所述安装架（21）的底部活动设置有活动架（18），所述活动架（18）的底部固定设置有第三伺服直线滑台（22），且第三伺服直线滑台（22）的底部滑动设置有第三伺服电缸（19），所述第三伺服电缸（19）的驱动端固定设置有曲线锯（20），所述安装架（21）的底部转动设置有驱动丝杆（23），且驱动丝杆（23）的表面与活动架（18）的内部螺纹连接，所述安装架（21）底部的两侧还固定设置有滑杆（24），且两个滑杆（24）的表面分别与活动架（18）内部的两侧滑动连接，所述安装架（21）的顶部固定设置有伺服电机（25），且伺服电机（25）的输出轴一端与驱动丝杆（23）的一端均固定设置有相互啮合的传动齿轮（26）。

2.根据权利要求1所述的一种全自动的板材剪裁加工机床，其特征在于：所述第一废料架（30）和第二废料架（31）的内部均设置有废料收集槽（32），且第二废料架（31）内部的中部还设置有粉尘收集槽（33）。

3.根据权利要求1所述的一种全自动的板材剪裁加工机床，其特征在于：所述吸气口的内部通过导管与第二吸尘泵的进料端连通，且第二吸尘泵的出料端与集尘箱（35）的内部连通，所述吹气口的内部通过导管与吹气泵的出气端连通。