CN117889063B - 一种制冷压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种制冷压缩机，涉及压缩机技术领域。本发明中活塞本体周侧面的环形腔室内部固定有刮油环，刮油环外表面紧密贴合在气缸压缩腔内壁上，环形腔室通过刮油环分隔为旋转控制腔和润滑油腔，活塞本体内部设置的回油储腔与润滑油腔之间通过上下布置的外排油孔和外回油孔相连通，反推排油组件同轴心设置在回油储腔内部，油孔通闭控制环周侧面环向阵列设置有若干内排油孔和内回油孔，内排油孔与对应内回油孔之间错位布置。本发明通过在活塞本体周侧设置环形腔室，并在环形腔室内部固定设置刮油环，可通过刮油环实现气缸压缩腔内壁上润滑油的刮除，有效避免了润滑油与气缸内气体的混合，进而大大提高整个制冷系统的使用寿命。

Description

一种制冷压缩机

技术领域

本发明属于压缩机技术领域，特别是涉及一种制冷压缩机。

背景技术

压缩机是一种将低压气体提升为高压气体的从动的流体机械，其是制冷系统的心脏，压缩机从吸气管吸入低温低压的制冷剂气体，通过电机运转带动活塞对其进行压缩后，向排气管排出高温高压的制冷剂气体，为制冷循环提供动力。

公开号为CN101672265B的一篇中国发明专利公开了直线导向约束往复活塞式压缩机，包括壳体、气缸、曲柄销、连杆、活塞和副连杆，气缸连接在壳体上，活塞安装在气缸内并与之滑动配合，连杆的一端与活塞连接，连杆的另一端与副连杆的一端连接，副连杆的另一端与曲柄销连接，在连杆或壳体上设置有滚轮，并设置有导轨与所述的滚轮滚动接触配合，另外还设置有弹簧将滚轮与导轨压紧。

上述压缩机虽然能够解决活塞与气缸内壁润滑减少摩擦的问题，并设置刮油环实现气缸内壁上润滑油刮除，但是其无法实现刮落润滑油的回油，导致在使用过程中活塞与气缸内壁之间的润滑油逐渐减少，容易缩短活塞的使用寿命。为此，我们提供了一种制冷压缩机，用以解决上述中的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种制冷压缩机，通过压缩机本体和压缩控制结构的具体结构设计，解决了上述背景技术中的问题。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明为一种制冷压缩机，包括压缩机本体，所述压缩机本体包括压缩机外壳，所述压缩机外壳内部设置有气缸压缩腔，所述气缸压缩腔内部设置有与其同轴心且可往复伸缩运动的压缩控制结构。

其中，所述压缩控制结构包括活塞组件，所述活塞组件滑动设置在所述气缸压缩腔内部，所述活塞组件包括紧密贴合在所述气缸压缩腔内壁上的活塞本体，所述活塞本体周侧面设置有与其同轴心的环形腔室，所述环形腔室内部固定设置有刮油环，所述刮油环外表面紧密贴合在所述气缸压缩腔内壁上，所述环形腔室通过刮油环分隔为旋转控制腔和润滑油腔，所述活塞本体内部设置有与其同轴心的回油储腔，所述回油储腔与所述润滑油腔之间通过上下布置的外排油孔和外回油孔相连通；油孔切换机构，所述油孔切换机构与所述活塞组件之间同轴心设置，所述油孔切换机构包括回油驱转组件和排油驱转组件，所述回油驱转组件和排油驱转组件均安装在所述活塞本体上且两者相对设置；以及反推排油组件，所述反推排油组件同轴心设置在所述回油储腔内部，通过控制反推排油组件在回油储腔中的滑动实现润滑油输送至润滑油腔中。

所述油孔切换机构还包括同轴心转动设置于回油储腔内部的油孔通闭控制环，所述油孔通闭控制环周侧面环向阵列设置有若干内排油孔和内回油孔，所述内排油孔与所述外排油孔一一对应设置，所述内回油孔与所述外回油孔一一对应设置，且所述内排油孔与对应内回油孔之间错位布置；所述回油驱转组件用于控制油孔通闭控制环正向旋转，所述排油驱转组件用于控制油孔通闭控制环反向旋转复位。

当控制活塞本体向上运动至最高位时，在外部推力下回油驱转组件发生移动，油孔通闭控制环正向旋转使得内回油孔对准外回油孔，内排油孔与对应外排油孔发生错位，刮落的润滑油回流至回油储腔中；当控制活塞本体向下运动至最低位时，在外部推力下排油驱转组件发生移动，回油驱转组件反向移动完成复位，油孔通闭控制环反向旋转使得内排油孔对准外排油孔，内回油孔与对应外回油孔发生错位，在反推排油组件作用下使得回油储腔中的润滑油输送至润滑油腔中。

本发明进一步设置为，所述压缩机外壳内部还设置有气体导流腔和压缩运动控制腔，所述气体导流腔设置在所述气缸压缩腔上方，所述压缩运动控制腔设置在所述气缸压缩腔下方；所述气体导流腔内部分别固定安装有进气管道和排气管道，所述进气管道和排气管道内部均安装有单向阀，所述进气管道和排气管道上端贯穿至压缩机外壳外部，所述进气管道和排气管道下端贯穿至气缸压缩腔内部。

本发明进一步设置为，所述压缩运动控制腔内部转动设置有控制轴，所述控制轴周侧面上固定设置有控制凸轮，所述压缩机外壳外表面固定安装有控制电机，所述控制轴一端固定在所述控制电机输出轴上，所述控制电机外部套设有安装在压缩机外壳上的电机防护罩，所述压缩机外壳底部固定设置有安装基座。

本发明进一步设置为，所述活塞本体底部固定设置有中心运动轴，所述中心运动轴滑动设置在所述气缸压缩腔与压缩运动控制腔之间，所述中心运动轴下端转动设置有与控制凸轮紧密贴合的减阻滚轮；所述回油储腔内部设置有与其同轴心的环形通闭腔，所述环形通闭腔与所述润滑油腔之间通过外排油孔和外回油孔相连通，所述环形通闭腔顶部对称设置有两第一弧形滑道，所述旋转控制腔内部设置有与第一弧形滑道一一对应的第二弧形滑道，所述第一弧形滑道与对应第二弧形滑道之间通过第三弧形滑道相连通。

本发明进一步设置为，所述活塞本体顶部分别设置有回油导向滑道和排油导向滑道，所述回油导向滑道和排油导向滑道均与旋转控制腔相连通，所述回油导向滑道和排油导向滑道均对应一个第二弧形滑道，所述活塞本体顶部偏心位置处设置有贯穿至其底部的轴向安装孔，所述回油储腔内部设置有若干轴向滑道。

本发明进一步设置为，所述反推排油组件包括排油环，所述排油环内壁紧密贴合在所述回油储腔内表面上，所述排油环外壁紧密贴合在所述回油储腔外表面上，所述排油环底部固定设置有与所述轴向滑道一一对应的反推杆，所述反推杆与对应轴向滑道之间滑动配合；所述油孔通闭控制环顶部对称固定设置有两L形联动板，所述L形联动板与对应的第一弧形滑道、第三弧形滑道和第二弧形滑道滑动配合，所述旋转控制腔内部转动设置有与L形联动板固定的外齿环，所述油孔通闭控制环间隙配合在所述环形通闭腔内部。

本发明进一步设置为，所述回油驱转组件包括滑动设置在所述旋转控制腔内部的回油驱转齿条，所述回油驱转齿条一端固定设置有紧固件，所述回油驱转齿条一侧设置有固定在所述旋转控制腔内部的回油定位座；所述回油驱转齿条顶部固定设置有与所述回油导向滑道滑动配合的轴向支撑杆，所述轴向支撑杆顶部固定设置有贴合在活塞本体顶部的回油密封板，所述回油密封板顶部通过支杆连接有斜面回油件，所述气缸压缩腔内壁靠近顶部位置固定设置有与斜面回油件相适配的斜面导向板，当所述斜面回油件受到对应斜面导向板推力时，所述紧固件与所述回油定位座之间紧密插接配合。

本发明进一步设置为，所述排油驱转组件包括滑动设置在所述旋转控制腔内部的排油驱转齿条，所述排油驱转齿条一端固定设置有紧固件，所述排油驱转齿条一侧设置有固定在所述旋转控制腔内部的排油定位座，所述紧固件与所述排油定位座之间紧密插接配合；所述排油驱转齿条顶部固定设置有与所述排油导向滑道滑动配合的轴向支撑杆，所述轴向支撑杆顶部固定设置有贴合在活塞本体顶部的排油密封板，所述排油密封板顶部通过支杆连接有第一传动齿条。

本发明进一步设置为，所述排油驱转组件还包括固定设置在所述活塞本体底部的安装架，所述安装架内部滑动设置有第二传动齿条，所述第二传动齿条一端固定设置有斜面排油件，所述气缸压缩腔内壁靠近底部位置固定设置有与斜面排油件相适配的斜面导向板，当所述斜面排油件受到对应斜面导向板推力时，所述紧固件与所述排油定位座之间紧密插接配合；所述轴向安装孔内部转动设置有轴向传动杆，所述轴向传动杆下端固定设置有位于安装架内部且与第二传动齿条啮合的第一传动齿轮，所述轴向传动杆上端固定设置有第一皮带轮，所述第一传动齿条一侧啮合有第二皮带轮，所述第二皮带轮通过转轴连接在所述活塞本体顶部，所述第一皮带轮与所述第二皮带轮之间通过传动带连接。

本发明具有以下有益效果：

本发明通过在活塞本体周侧设置环形腔室，并在环形腔室内部固定设置刮油环，在通过控制凸轮与减阻滚轮之间的配合作用实现活塞本体向下回缩运动过程中，可通过刮油环实现气缸压缩腔内壁上润滑油的刮除，有效避免了润滑油与气缸内气体的混合，进而大大提高整个制冷系统的使用寿命。

本发明通过在活塞本体周侧设置润滑油腔，在活塞本体内部设置回油储腔，并在润滑油腔与回油储腔之间设置上下布置的外排油孔和外回油孔，同时在油孔通闭控制环上设置相互错位的内排油孔和内回油孔，通过错位布置可保证外排油孔与外回油孔无法同时被打开，有效避免了排油过程中排出至润滑油腔中的润滑油沿着外回油孔再次回流到回油储腔中，一定程度上提高了反推排油组件的排油效率。

本发明在活塞本体向上进行前伸运动过程中，当斜面回油件接触到相应的斜面导向板时，斜面回油件受到来自斜面导向板的水平推力发生移动，进而使得回油驱转齿条上的紧固件紧密插接到回油定位座上，在此过程中回油驱转齿条驱使外齿环进行正向转动，此时内回油孔对准外回油孔，同时内排油孔与对应外排油孔发生错位，在控制活塞本体向下进行回缩运动过程中，能够保证刮落的润滑油依次沿着外回油孔和内回油孔回流至回油储腔中。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一种制冷压缩机的内部结构示意图。

图2为本发明中压缩机本体的内部结构示意图。

图3为本发明中压缩控制结构的结构示意图。

图4为图3一纵向结构剖视图。

图5为本发明中活塞组件的结构示意图。

图6为图5的结构侧视图。

图7为图5仰视角度的结构示意图。

图8为图5一纵向结构剖视图。

图9为图8中A处的局部结构放大图。

图10为本发明中油孔切换机构的结构示意图。

图11为图10的结构侧视图。

图12为本发明中反推排油组件的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-压缩机本体、101-压缩机外壳、102-气缸压缩腔、103-气体导流腔、104-压缩运动控制腔、105-进气管道、106-排气管道、107-控制轴、108-控制凸轮、109-控制电机、110-电机防护罩、111-安装基座、2-压缩控制结构、3-活塞组件、301-活塞本体、302-刮油环、303-旋转控制腔、304-润滑油腔、305-回油储腔、306-外排油孔、307-外回油孔、308-中心运动轴、309-减阻滚轮、310-轴向滑道、311-环形通闭腔、312-第一弧形滑道、313-第二弧形滑道、314-第三弧形滑道、315-回油导向滑道、316-排油导向滑道、317-轴向安装孔、4-油孔切换机构、41-回油驱转组件、411-回油驱转齿条、412-紧固件、413-回油定位座、414-轴向支撑杆、415-回油密封板、416-斜面回油件、42-排油驱转组件、420-排油驱转齿条、421-排油定位座、422-排油密封板、423-第一传动齿条、424-安装架、425-第二传动齿条、426-斜面排油件、427-轴向传动杆、428-第一传动齿轮、429-第一皮带轮、4210-第二皮带轮、4211-传动带、43-油孔通闭控制环、431-内排油孔、432-内回油孔、44-L形联动板、45-外齿环、5-反推排油组件、501-排油环、502-反推杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-12，本发明为一种制冷压缩机，包括压缩机本体1，压缩机本体1包括压缩机外壳101，压缩机外壳101内部设置有气缸压缩腔102，气缸压缩腔102内部设置有与其同轴心且可往复伸缩运动的压缩控制结构2；其中，压缩控制结构2包括活塞组件3、油孔切换机构4以及反推排油组件5；

活塞组件3滑动设置在气缸压缩腔102内部，活塞组件3包括紧密贴合在气缸压缩腔102内壁上的活塞本体301，活塞本体301周侧面设置有与其同轴心的环形腔室，环形腔室内部固定设置有刮油环302，刮油环302外表面紧密贴合在气缸压缩腔102内壁上（保证气缸压缩腔102内壁上的润滑油能够被充分刮落下来，有效避免活塞本体301回缩运动过程中气油混合情况的发生），环形腔室通过刮油环302分隔为旋转控制腔303和润滑油腔304（在活塞本体301前伸运动过程中，润滑油腔304内的润滑油能够保证其均匀涂抹到气缸压缩腔102内壁上，由此实现气缸内壁润滑减少摩擦的目的），活塞本体301内部设置有与其同轴心的回油储腔305（在活塞本体301回缩运动过程中，被刮落的润滑油回流到回油储腔305中进行暂时存储，减少刮落的润滑油在润滑油腔304中的停留时间，从而有利于提高气缸压缩腔102内壁上润滑油刮离的效果），回油储腔305与润滑油腔304之间通过上下布置的外排油孔306和外回油孔307相连通（在本申请中，外排油孔306倾斜朝上延伸设置且其上端口贴近润滑油腔304内顶部位置，外回油孔307也是倾斜朝上延伸设置且其上端口贴近润滑油腔304内底部位置）；

油孔切换机构4与活塞组件3之间同轴心设置，油孔切换机构4包括回油驱转组件41和排油驱转组件42，回油驱转组件41和排油驱转组件42均安装在活塞本体301上且两者相对设置；反推排油组件5同轴心设置在回油储腔305内部，通过控制反推排油组件5在回油储腔305中的滑动实现润滑油输送至润滑油腔304中；

油孔切换机构4还包括同轴心转动设置于回油储腔305内部的油孔通闭控制环43，油孔通闭控制环43周侧面环向阵列设置有若干内排油孔431和内回油孔432，内排油孔431与外排油孔306一一对应设置，内回油孔432与外回油孔307一一对应设置，且内排油孔431与对应内回油孔432之间错位布置，通过错位布置可保证外排油孔306与外回油孔307无法同时被打开，有效避免了排油过程中排出至润滑油腔304中的润滑油沿着外回油孔307再次回流到回油储腔305中，一定程度上提高了反推排油组件5的排油效率；

回油驱转组件41用于控制油孔通闭控制环43正向旋转，排油驱转组件42用于控制油孔通闭控制环43反向旋转复位；当控制活塞本体301向上运动至最高位时，在外部推力下回油驱转组件41发生移动，油孔通闭控制环43正向旋转使得内回油孔432对准外回油孔307，内排油孔431与对应外排油孔306发生错位，刮落的润滑油回流至回油储腔305中；当控制活塞本体301向下运动至最低位时，在外部推力下排油驱转组件42发生移动，回油驱转组件41反向移动完成复位，油孔通闭控制环43反向旋转使得内排油孔431对准外排油孔306，内回油孔432与对应外回油孔307发生错位，在反推排油组件5作用下使得回油储腔305中的润滑油输送至润滑油腔304中。

在本发明该实施例中，压缩机外壳101内部还设置有气体导流腔103和压缩运动控制腔104，气体导流腔103设置在气缸压缩腔102上方，压缩运动控制腔104设置在气缸压缩腔102下方；气体导流腔103内部分别固定安装有进气管道105和排气管道106，进气管道105和排气管道106内部均安装有单向阀（在活塞本体301回缩运动过程中，制冷剂气体沿着进气管道105流入到气缸压缩腔102中，在活塞本体301前伸运动过程中，气缸压缩腔102中的制冷剂气体被压缩并沿着排气管道106排出，为制冷循环提供动力），进气管道105和排气管道106上端贯穿至压缩机外壳101外部，进气管道105和排气管道106下端贯穿至气缸压缩腔102内部。

在本发明该实施例中，压缩运动控制腔104内部转动设置有控制轴107，控制轴107周侧面上固定设置有控制凸轮108，压缩机外壳101外表面固定安装有控制电机109，控制轴107一端固定在控制电机109输出轴上，控制电机109外部套设有安装在压缩机外壳101上的电机防护罩110，压缩机外壳101底部固定设置有安装基座111。

活塞本体301底部固定设置有中心运动轴308，中心运动轴308滑动设置在气缸压缩腔102与压缩运动控制腔104之间，中心运动轴308下端转动设置有与控制凸轮108紧密贴合的减阻滚轮309；在启动控制电机109后，通过控制电机109驱使控制凸轮108持续旋转，由于控制凸轮108的特殊结构（现有技术）使得控制凸轮108旋转一周即可实现减阻滚轮309上下往复运动一个来回，从而实现活塞本体301的一次往复伸缩运动；

在本发明该实施例中，回油储腔305内部设置有与其同轴心的环形通闭腔311，环形通闭腔311与润滑油腔304之间通过外排油孔306和外回油孔307相连通，环形通闭腔311顶部对称设置有两第一弧形滑道312，旋转控制腔303内部设置有与第一弧形滑道312一一对应的第二弧形滑道313，第一弧形滑道312与对应第二弧形滑道313之间通过第三弧形滑道314相连通，通过上述具体结构设置便于从回油储腔305外部进行油孔通闭控制环43的旋转控制，油孔通闭控制环43正向转动与反向转动的角度始终是相同的。

在本发明该实施例中，活塞本体301顶部分别设置有回油导向滑道315和排油导向滑道316，回油导向滑道315和排油导向滑道316均与旋转控制腔303相连通，回油导向滑道315和排油导向滑道316均对应一个第二弧形滑道313，活塞本体301顶部偏心位置处设置有贯穿至其底部的轴向安装孔317，回油储腔305内部设置有若干轴向滑道310。

反推排油组件5包括排油环501，排油环501内壁紧密贴合在回油储腔305内表面上，排油环501外壁紧密贴合在回油储腔305外表面上，排油环501底部固定设置有与轴向滑道310一一对应的反推杆502，反推杆502与对应轴向滑道310之间滑动配合；在活塞本体301回缩运动过程中，当反推杆502接触到气缸压缩腔102底部时，通过反推杆502受到的反作用力驱使反推杆502与轴向滑道310发生相对滑动，由此使得排油环501沿着回油储腔305向上滑动，在排油环501的推力下将回油储腔305中的润滑油压入到润滑油腔304中（回油储腔305中的润滑油依次沿着内排油孔431和外排油孔306流入到润滑油腔304内部），当活塞本体301向上进行前伸运动并使得反推杆502下端脱离气缸压缩腔102内底面时，在反推排油组件5自身重力下使得排油环501重新贴合到气缸压缩腔102内底面上。

在本发明该实施例中，油孔通闭控制环43顶部对称固定设置有两L形联动板44，L形联动板44与对应的第一弧形滑道312、第三弧形滑道314和第二弧形滑道313滑动配合（通过此结构设置便于L形联动板44控制油孔通闭控制环43的旋转），旋转控制腔303内部转动设置有与L形联动板44固定的外齿环45，油孔通闭控制环43间隙配合在环形通闭腔311内部，油孔通闭控制环43在环形通闭腔311内部的旋转是通过外齿环45的旋转进行控制的，油孔通闭控制环43随外齿环45进行同步旋转。

回油驱转组件41包括滑动设置在旋转控制腔303内部的回油驱转齿条411，回油驱转齿条411一端固定设置有紧固件412，回油驱转齿条411一侧设置有固定在旋转控制腔303内部的回油定位座413，紧固件412与回油定位座413之间紧密插接配合（在活塞本体301向上进行前伸运动过程中，回油驱转齿条411上的紧固件412是与回油定位座413相互分离的）；

回油驱转齿条411顶部固定设置有与回油导向滑道315滑动配合的轴向支撑杆414，轴向支撑杆414顶部固定设置有贴合在活塞本体301顶部的回油密封板415（通过此结构设置，无论回油驱转齿条411朝哪个方向水平移动，回油导向滑道315始终是通过回油密封板415进行密封的），回油密封板415顶部通过支杆连接有斜面回油件416，气缸压缩腔102内壁靠近顶部位置固定设置有与斜面回油件416相适配的斜面导向板，当斜面回油件416受到对应斜面导向板推力时，紧固件412与回油定位座413之间紧密插接配合；在活塞本体301向上进行前伸运动过程中，当斜面回油件416接触到相应的斜面导向板时（即斜面回油件416的上斜面接触到相应斜面导向板的下斜面），斜面回油件416受到来自斜面导向板的水平推力发生移动，进而使得回油驱转齿条411上的紧固件412紧密插接到回油定位座413上，在此过程中回油驱转齿条411驱使外齿环45进行正向转动，此时内回油孔432对准外回油孔307，同时内排油孔431与对应外排油孔306发生错位，在控制活塞本体301向下进行回缩运动过程中，能够保证刮落的润滑油依次沿着外回油孔307和内回油孔432回流至回油储腔305中。

在本发明该实施例中，排油驱转组件42包括滑动设置在旋转控制腔303内部的排油驱转齿条420，排油驱转齿条420一端固定设置有紧固件412，排油驱转齿条420一侧设置有固定在旋转控制腔303内部的排油定位座421，紧固件412与排油定位座421之间紧密插接配合（在活塞本体301向上进行前伸运动过程中，回油驱转齿条411上的紧固件412是与回油定位座413相互分离的，而排油驱转齿条420上的紧固件412是与排油定位座421相互分离的）；

排油驱转齿条420顶部固定设置有与排油导向滑道316滑动配合的轴向支撑杆414，轴向支撑杆414顶部固定设置有贴合在活塞本体301顶部的排油密封板422（通过此结构设置，无论排油驱转齿条420朝哪个方向水平移动，排油导向滑道316始终是通过排油密封板422进行密封的），排油密封板422顶部通过支杆连接有第一传动齿条423。

在本发明该实施例中，排油驱转组件42还包括固定设置在活塞本体301底部的安装架424，安装架424内部滑动设置有第二传动齿条425，第二传动齿条425一端固定设置有斜面排油件426，气缸压缩腔102内壁靠近底部位置固定设置有与斜面排油件426相适配的斜面导向板，当斜面排油件426受到对应斜面导向板推力时，紧固件412与排油定位座421之间紧密插接配合（在活塞本体301向上进行前伸运动过程中，斜面排油件426是与相应斜面导向板相互错位的，保证该位置上的斜面导向板不会干扰斜面排油件426的上下运动）；

轴向安装孔317内部转动设置有轴向传动杆427，轴向传动杆427下端固定设置有位于安装架424内部且与第二传动齿条425啮合的第一传动齿轮428，轴向传动杆427上端固定设置有第一皮带轮429，第一传动齿条423一侧啮合有第二皮带轮4210，第二皮带轮4210通过转轴连接在活塞本体301顶部，第一皮带轮429与第二皮带轮4210之间通过传动带4211连接，通过此结构设置，可实现第二传动齿条425的往复运动。

在活塞本体301向下进行回缩运动过程中，当斜面排油件426接触到相应的斜面导向板时（即斜面排油件426的下斜面接触到相应斜面导向板的上斜面），斜面排油件426受到来自斜面导向板的水平推力发生移动，进而使得第二传动齿条425驱使第一传动齿轮428进行转动，在传动带4211的作用下带动第二皮带轮4210同步转动，在第二皮带轮4210与第一传动齿条423之间的啮合作用下，使得排油驱转齿条420往排油定位座421方向移动，直至排油驱转齿条420上的紧固件412紧密插接到排油定位座421上，在此过程中排油驱转齿条420驱使外齿环45进行反向转动，此时斜面回油件416反向移动完成复位（斜面回油件416上的紧固件412脱离回油定位座413），内排油孔431对准外排油孔306，而内回油孔432与对应外回油孔307发生错位，能够保证润滑油依次沿着内排油孔431和外排油孔306流入到润滑油腔304内部。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (7)

1.一种制冷压缩机，其特征在于，包括压缩机本体（1），所述压缩机本体（1）包括压缩机外壳（101），所述压缩机外壳（101）内部设置有气缸压缩腔（102），所述气缸压缩腔（102）内部设置有与其同轴心且可往复伸缩运动的压缩控制结构（2）；

其中，所述压缩控制结构（2）包括：

活塞组件（3），所述活塞组件（3）滑动设置在所述气缸压缩腔（102）内部，所述活塞组件（3）包括紧密贴合在所述气缸压缩腔（102）内壁上的活塞本体（301），所述活塞本体（301）周侧面设置有与其同轴心的环形腔室，所述环形腔室内部固定设置有刮油环（302），所述刮油环（302）外表面紧密贴合在所述气缸压缩腔（102）内壁上，所述环形腔室通过刮油环（302）分隔为旋转控制腔（303）和润滑油腔（304），所述活塞本体（301）内部设置有与其同轴心的回油储腔（305），所述回油储腔（305）与所述润滑油腔（304）之间通过上下布置的外排油孔（306）和外回油孔（307）相连通；

油孔切换机构（4），所述油孔切换机构（4）与所述活塞组件（3）之间同轴心设置，所述油孔切换机构（4）包括回油驱转组件（41）和排油驱转组件（42），所述回油驱转组件（41）和排油驱转组件（42）均安装在所述活塞本体（301）上且两者相对设置；

以及反推排油组件（5），所述反推排油组件（5）同轴心设置在所述回油储腔（305）内部，通过控制反推排油组件（5）在回油储腔（305）中的滑动实现润滑油输送至润滑油腔（304）中；

所述油孔切换机构（4）还包括同轴心转动设置于回油储腔（305）内部的油孔通闭控制环（43），所述油孔通闭控制环（43）周侧面环向阵列设置有若干内排油孔（431）和内回油孔（432），所述内排油孔（431）与所述外排油孔（306）一一对应设置，所述内回油孔（432）与所述外回油孔（307）一一对应设置，且所述内排油孔（431）与对应内回油孔（432）之间错位布置；

所述回油驱转组件（41）用于控制油孔通闭控制环（43）正向旋转，所述排油驱转组件（42）用于控制油孔通闭控制环（43）反向旋转复位；当控制活塞本体（301）向上运动至最高位时，在外部推力下回油驱转组件（41）发生移动，油孔通闭控制环（43）正向旋转使得内回油孔（432）对准外回油孔（307），内排油孔（431）与对应外排油孔（306）发生错位，刮落的润滑油回流至回油储腔（305）中；

当控制活塞本体（301）向下运动至最低位时，在外部推力下排油驱转组件（42）发生移动，回油驱转组件（41）反向移动完成复位，油孔通闭控制环（43）反向旋转使得内排油孔（431）对准外排油孔（306），内回油孔（432）与对应外回油孔（307）发生错位，在反推排油组件（5）作用下使得回油储腔（305）中的润滑油输送至润滑油腔（304）中；

所述活塞本体（301）顶部分别设置有回油导向滑道（315）和排油导向滑道（316），所述活塞本体（301）顶部偏心位置处设置有贯穿至其底部的轴向安装孔（317）；

所述回油驱转组件（41）包括滑动设置在所述旋转控制腔（303）内部的回油驱转齿条（411），所述回油驱转齿条（411）一端固定设置有紧固件（412），所述回油驱转齿条（411）一侧设置有固定在所述旋转控制腔（303）内部的回油定位座（413）；

所述回油驱转齿条（411）顶部固定设置有与所述回油导向滑道（315）滑动配合的轴向支撑杆（414），所述轴向支撑杆（414）顶部固定设置有贴合在活塞本体（301）顶部的回油密封板（415），所述回油密封板（415）顶部通过支杆连接有斜面回油件（416），所述气缸压缩腔（102）内壁靠近顶部位置固定设置有与斜面回油件（416）相适配的斜面导向板，当所述斜面回油件（416）受到对应斜面导向板推力时，所述紧固件（412）与所述回油定位座（413）之间紧密插接配合；

所述排油驱转组件（42）包括滑动设置在所述旋转控制腔（303）内部的排油驱转齿条（420），所述排油驱转齿条（420）一端固定设置有紧固件（412），所述排油驱转齿条（420）一侧设置有固定在所述旋转控制腔（303）内部的排油定位座（421）；

所述排油驱转齿条（420）顶部固定设置有与所述排油导向滑道（316）滑动配合的轴向支撑杆（414），所述轴向支撑杆（414）顶部固定设置有贴合在活塞本体（301）顶部的排油密封板（422），所述排油密封板（422）顶部通过支杆连接有第一传动齿条（423）；

所述排油驱转组件（42）还包括固定设置在所述活塞本体（301）底部的安装架（424），所述安装架（424）内部滑动设置有第二传动齿条（425），所述第二传动齿条（425）一端固定设置有斜面排油件（426），所述气缸压缩腔（102）内壁靠近底部位置固定设置有与斜面排油件（426）相适配的斜面导向板，当所述斜面排油件（426）受到对应斜面导向板推力时，所述紧固件（412）与所述排油定位座（421）之间紧密插接配合；

所述轴向安装孔（317）内部转动设置有轴向传动杆（427），所述轴向传动杆（427）下端固定设置有位于安装架（424）内部且与第二传动齿条（425）啮合的第一传动齿轮（428），所述轴向传动杆（427）上端固定设置有第一皮带轮（429），所述第一传动齿条（423）一侧啮合有第二皮带轮（4210），所述第二皮带轮（4210）通过转轴连接在所述活塞本体（301）顶部，所述第一皮带轮（429）与所述第二皮带轮（4210）之间通过传动带（4211）连接。

2.根据权利要求1所述的一种制冷压缩机，其特征在于，所述压缩机外壳（101）内部还设置有气体导流腔（103）和压缩运动控制腔（104），所述气体导流腔（103）设置在所述气缸压缩腔（102）上方，所述压缩运动控制腔（104）设置在所述气缸压缩腔（102）下方；

所述气体导流腔（103）内部分别固定安装有进气管道（105）和排气管道（106），所述进气管道（105）和排气管道（106）内部均安装有单向阀，所述进气管道（105）和排气管道（106）上端贯穿至压缩机外壳（101）外部，所述进气管道（105）和排气管道（106）下端贯穿至气缸压缩腔（102）内部。

3.根据权利要求2所述的一种制冷压缩机，其特征在于，所述压缩运动控制腔（104）内部转动设置有控制轴（107），所述控制轴（107）周侧面上固定设置有控制凸轮（108），所述压缩机外壳（101）外表面固定安装有控制电机（109），所述控制轴（107）一端固定在所述控制电机（109）输出轴上，所述控制电机（109）外部套设有安装在压缩机外壳（101）上的电机防护罩（110），所述压缩机外壳（101）底部固定设置有安装基座（111）。

4.根据权利要求3所述的一种制冷压缩机，其特征在于，所述活塞本体（301）底部固定设置有中心运动轴（308），所述中心运动轴（308）滑动设置在所述气缸压缩腔（102）与压缩运动控制腔（104）之间，所述中心运动轴（308）下端转动设置有与控制凸轮（108）紧密贴合的减阻滚轮（309）；

所述回油储腔（305）内部设置有与其同轴心的环形通闭腔（311），所述环形通闭腔（311）与所述润滑油腔（304）之间通过外排油孔（306）和外回油孔（307）相连通，所述环形通闭腔（311）顶部对称设置有两第一弧形滑道（312），所述旋转控制腔（303）内部设置有与第一弧形滑道（312）一一对应的第二弧形滑道（313），所述第一弧形滑道（312）与对应第二弧形滑道（313）之间通过第三弧形滑道（314）相连通。

5.根据权利要求4所述的一种制冷压缩机，其特征在于，所述回油导向滑道（315）和排油导向滑道（316）均与旋转控制腔（303）相连通，所述回油导向滑道（315）和排油导向滑道（316）均对应一个第二弧形滑道（313），所述回油储腔（305）内部设置有若干轴向滑道（310）。

6.根据权利要求5所述的一种制冷压缩机，其特征在于，所述反推排油组件（5）包括排油环（501），所述排油环（501）内壁紧密贴合在所述回油储腔（305）内表面上，所述排油环（501）外壁紧密贴合在所述回油储腔（305）外表面上，所述排油环（501）底部固定设置有与所述轴向滑道（310）一一对应的反推杆（502），所述反推杆（502）与对应轴向滑道（310）之间滑动配合。

7.根据权利要求6所述的一种制冷压缩机，其特征在于，所述油孔通闭控制环（43）顶部对称固定设置有两L形联动板（44），所述L形联动板（44）与对应的第一弧形滑道（312）、第三弧形滑道（314）和第二弧形滑道（313）滑动配合，所述旋转控制腔（303）内部转动设置有与L形联动板（44）固定的外齿环（45），所述油孔通闭控制环（43）间隙配合在所述环形通闭腔（311）内部。