CN117865679A - 一种陶瓷打印件及其制备方法与应用 - Google Patents

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Abstract

本申请提供了一种陶瓷打印件及其制备方法与应用，涉及3D打印技术领域，该陶瓷打印件的制备方法，包括以下步骤：将陶瓷打印素坯采用自收缩溶液进行若干次处理后、脱脂和烧结；所述自收缩溶液为PVA溶液、凝胶和羟丙基甲基纤维素溶液中的至少一种；所述处理包括浸渗和烘干。本申请将采用粘结剂喷射打印方法制备的陶瓷打印素坯在自收缩溶液中进行浸渗处理，在浸渗处理过程中自收缩液渗入陶瓷打印素坯中，浸渗完成后烘干，在烘干过程中，自收缩溶液中分子链收缩产生均匀的拉应力，使陶瓷打印素坯中粉体间距减小，从而提高了粉体的堆积密度，伴随着陶瓷打印素坯中粘结剂的粘结作用，形成初始强度高的素坯。

Description

一种陶瓷打印件及其制备方法与应用
技术领域
本申请涉及3D打印技术领域，特别涉及一种陶瓷打印件及其制备方法与应用。
背景技术
粘结剂喷射技术(BJ，Binder Jetting)是一种常见的增材制造技术，由于打印速度快、生产成本低、打印过程无需支撑等特点，广泛用于金属、陶瓷等材料的大中型零件的生产，也适用于多孔材料、生物材料、梯度材料等零件的制备。
零件的成型过程是由粘结剂有选择性地在松散粉体的表面润湿作用的结果，随着逐层的“粉体—粘结剂—粉体”结合，最终形成了完整的零件素坯。由于粉末是从料仓自然平铺在打印平面上，因此在没有外力的情况下，粉体的颗粒与颗粒之间的间距较大，一方面使得粉体的堆积密度不高，整体的致密度和对应的强度不高，另一方面，颗粒间距过大使得在后续的烧结过程中，颗粒之间难以形成烧结颈，导致烧结效果差、烧结困难等问题，这大大限制了粘结剂喷射技术在对零件有较高要求下的应用。
相关技术中在Ti-6Al-4V材料的粘结剂喷射制备时发现样件整体的密度不均匀，边缘处的密度相较于中心位置密度偏低，这是由于收缩率的不一致导致样件尺寸变形不一致，无法保持结构的特征。相关技术中还通过，具体可以通过模型补偿和粘结剂改进等方法消除较大的收缩变形，从而控制粘结剂喷射工艺制备的样件收缩率；但方法复杂，难以有效控制零件形状。相关技术中还公开了一种粘结剂喷射成形制备低收缩率金属零件的方法，即通过将粒度大熔点高的基体材料与粒度小熔点低的填充材料相混合，用于粘结剂喷射工艺制备金属样件，在烧结过程中通过温度的变化得到低收缩率的实现；但该方法并不适用于陶瓷材料的粘结剂喷射工艺中。
发明内容
本申请是鉴于上述课题而进行的，其目的在于，提供一种陶瓷打印件的制备方法，包括以下步骤：
采用粘结剂喷射打印工艺制备陶瓷打印素坯；
将所述陶瓷打印素坯采用自收缩溶液进行若干次处理后、脱脂和烧结；
所述自收缩溶液为PVA溶液、凝胶和羟丙基甲基纤维素溶液中的至少一种；
所述处理包括浸渗和烘干。
本申请将粘结剂喷射打印工艺制备的陶瓷打印素坯在自收缩溶液中进行浸渗处理，在浸渗处理过程中自收缩液渗入陶瓷打印素坯中，浸渗完成后烘干，在烘干过程中，自收缩溶液中分子链收缩产生均匀的拉应力，使陶瓷打印素坯中粉体间距减小，从而提高了粉体的堆积密度，伴随着陶瓷打印素坯中粘结剂的粘结作用，陶瓷打印素坯的粉体颗粒与颗粒之间形成了桥状分子链，形成初始强度高的素坯。最后进行脱脂和烧结，得到致密的陶瓷打印件。
自收缩溶液选用PVA溶液、凝胶和羟丙基纤维素的原因在于：上述溶液在烘干的过程中能产生均匀的拉应力，不会使陶瓷打印素坯发生形变。
可选地，所述处理的次数为1次～5次。
随着处理次数的增加，自收缩溶液的总渗入量增加，从而进一步提升陶瓷打印件的强度；同时随着处理次数达到一定程度，自收缩溶液的单次渗入量增加有限，总渗入量基本不变；因此，将处理的次数控制在一定范围内，能够既提升陶瓷打印件的致密度还能提升处理效率。
可选地，所述浸渗的时间为0.5h～9h。
随着浸渗时间的增加，自收缩溶液的总渗入量增加，从而进一步提升陶瓷打印件的强度；同时随着浸渗时间达到一定程度，自收缩溶液的单位时间渗入量增加有限，总渗入量基本不变；因此，将浸渗的时间控制在一定范围内，能够既提升陶瓷打印件的致密度还能提升处理效率。
可选地，所述自收缩溶液的质量浓度为1％～60％。
自收缩溶液的浓度过小，则单位时间内渗入量较小；自收缩溶液的浓度变大，会使溶液的粘度变大，从而影响到溶液中分子的运动速率，进一步影响到渗入速率；因此，将自收缩溶液的浓度控制在一定范围内，有利于进一步提升渗入效率。
可选地，所述烘干的温度为20℃～110℃。
烘干温度过低，自收缩溶液中溶剂挥发速度慢，烘干效率较低；而烘干温度过高，则可能导致陶瓷素坯提前完成固化，难以继续收缩。
可选地，所述脱脂的温度为250℃～800℃。
可选地，所述烧结的温度为800℃～2500℃。
本申请第二方面提供了一种陶瓷打印件，由上述的制备方法制备得到。
可选地，所述陶瓷打印件的致密度为65％～90％。
陶瓷打印件的致密度越高，越有利于提升陶瓷打印件的强度。
本申请第三方面提供了上述陶瓷打印件在制备陶瓷增材中的应用。
具体实施方式
以下，具体公开了本申请的陶瓷打印件及其制备方法与应用的实施方式。但是会有省略不必要的详细说明的情况。例如，有省略对已众所周知的事项的详细说明、实际相同结构的重复说明的情况。这是为了避免以下的说明不必要地变得冗长，便于本领域技术人员的理解。此外，以下说明是为了本领域技术人员充分理解本申请而提供的，并不旨在限定权利要求书所记载的主题。
本申请所公开的“范围”以下限和上限的形式来限定，给定范围是通过选定一个下限和一个上限进行限定的，选定的下限和上限限定了特别范围的边界。这种方式进行限定的范围可以是包括端值或不包括端值的，并且可以进行任意地组合，即任何下限可以与任何上限组合形成一个范围。例如，如果针对特定参数列出了60-120和80-110的范围，理解为60-110和80-120的范围也是预料到的。此外，如果列出的最小范围值1和2，和如果列出了最大范围值3，4和5，则下面的范围可全部预料到：1-3、1-4、1-5、2-3、2-4和2-5。在本申请中，除非有其他说明，数值范围“a-b”表示a到b之间的任意实数组合的缩略表示，其中a和b都是实数。例如数值范围“0-5”表示本文中已经全部列出了“0-5”之间的全部实数，“0-5”只是这些数值组合的缩略表示。另外，当表述某个参数为≥2的整数，则相当于公开了该参数为例如整数2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12等。
如果没有特别的说明，本申请的所有实施方式以及可选实施方式可以相互组合形成新的技术方案。
如果没有特别的说明，本申请的所有技术特征以及可选技术特征可以相互组合形成新的技术方案。
如果没有特别的说明，本申请的所有步骤可以顺序进行，也可以随机进行，优选是顺序进行的。例如，所述方法包括步骤(a)和(b)，表示所述方法可包括顺序进行的步骤(a)和(b)，也可以包括顺序进行的步骤(b)和(a)。例如，所述提到所述方法还可包括步骤(c)，表示步骤(c)可以任意顺序加入到所述方法，例如，所述方法可以包括步骤(a)、(b)和(c)，也可包括步骤(a)、(c)和(b)，也可以包括步骤(c)、(a)和(b)等。
如果没有特别的说明，本申请所提到的“包括”和“包含”表示开放式，也可以是封闭式。例如，所述“包括”和“包含”可以表示还可以包括或包含没有列出的其他组分，也可以仅包括或包含列出的组分。
如果没有特别的说明，在本申请中，术语“或”是包括性的。举例来说，短语“A或B”表示“A，B，或A和B两者”。更具体地，以下任一条件均满足条件“A或B”：A为真(或存在)并且B为假(或不存在)；A为假(或不存在)而B为真(或存在)；或A和B都为真(或存在)。
粘结剂喷射技术是通过使用液态粘结剂将铺设的粉末层逐层粘结，利用层层累积以创建三维实体原型。并经过粘结剂固化、脱脂、烧结等后期处理，即可制得所需陶瓷件。该技术具备制备成本低、打印速度快、打印精度高、可打印大尺寸复杂陶瓷部件等优势，因此成为陶瓷增材制造的优选方法。然而，粘结剂喷射成型技术受限于粉体粒径，通常需要粒径较粗的粉体以保证粉体的流动性，但较低的烧结活性难以制备高致密的陶瓷部件。
为此，本申请实施例第一方面提供一种陶瓷打印件的制备方法，包括以下步骤：
采用粘结剂喷射打印工艺制备陶瓷打印素坯；
将陶瓷打印素坯采用自收缩溶液进行若干次处理后、脱脂和烧结；
所述自收缩溶液为PVA溶液、凝胶和羟丙基甲基纤维素溶液中的至少一种；
所述处理包括浸渗和烘干。
本申请将采用粘结剂喷射打印工艺制备的陶瓷打印素坯在自收缩溶液中进行浸渗处理，在浸渗处理过程中自收缩液渗入陶瓷打印素坯中，浸渗完成后烘干，在烘干过程中，自收缩溶液中分子链收缩产生均匀的拉应力，使陶瓷打印素坯中粉体间距减小，从而提高了粉体的堆积密度，伴随着陶瓷打印素坯中粘结剂的粘结作用，陶瓷打印素坯的粉体颗粒与颗粒之间形成了桥状分子链，形成初始强度高的素坯。最后进行脱脂和烧结，得到致密的陶瓷打印件。
在一些实施例中，采用粘结剂喷射打印工艺制备陶瓷打印素坯的步骤包括：
步骤a，打印原料配置。根据打印要求，准备具有良好流动性的陶瓷粉末材料。
步骤b，将陶瓷粉末材料装入粘结剂喷射打印料仓中，输入设计模型进行逐层打印，打印时每层喷射粘结剂并进行加热烘干，使粘结剂具有一定粘性确保零件不发生垮塌即可，得到陶瓷打印素坯。
自收缩溶液选用PVA溶液、凝胶和羟丙基纤维素的原因在于：上述溶液在烘干的过程中能产生均匀的拉应力，不会使陶瓷打印素坯发生形变。
在一些实施例中，所述陶瓷打印素坯的制备原料包括陶瓷粉体和粘结剂。
在一些实施例中，所述陶瓷粉体包括氧化硅、氧化锆、氧化铝、羟基磷灰石、磷酸三钙、碳化硅、氮化硅或氮化硼中的至少一种。
氧化硅具有较高的耐火性、耐高温性能、热膨胀系数小、高度绝缘和耐腐蚀性能。
氧化锆具有高硬度，高耐磨性、良好的抗弯强度、低导热率、稳定的高温性能、稳定的热冲击性能和优异的化学稳定性。
氧化铝具有机械强度好、表面光滑、耐磨性好和优异的耐高温性能。
羟基磷灰石和磷酸三钙为磷酸钙类生物陶瓷；磷酸钙类陶瓷具有良好的生物相容性、安全无毒且具有骨生长传导作用。
碳化硅具有优异的导热性、低热膨胀性、高硬度和优异的化学稳定性。
氮化硅具有低密度、高硬度、优异的热稳定性和高断裂韧性。
氮化硼具有良好的耐热性、热稳定性、导热性、高温介电强度和优异的化学稳定性。
在一些实施例中，所述陶瓷粉体的粒径(D50)为0.005μm～500μm。
在一些实施例中，所述陶瓷粉体包括大颗粒陶瓷粉体、中颗粒陶瓷粉体和小颗粒陶瓷粉体中的至少一种。
在一些实施例中，所述大颗粒陶瓷粉体的粒径为30μm～500μm。
在一些实施例中，所述大颗粒陶瓷粉体的粒径为30μm～100μm。
在一些实施例中，所述中颗粒陶瓷粉体的粒径为0.5μm～5μm。
在一些实施例中，所述中颗粒陶瓷粉体的粒径为1μm～5μm。
在一些实施例中，所述小颗粒陶瓷粉体的粒径为0.05μm～0.2μm。
在一些实施例中，所述小颗粒陶瓷粉体的粒径为0.05μm～0.1μm。
陶瓷粉体采用大颗粒、中颗粒和小颗粒进行级配，中颗粒可以填充至大颗粒形成的空隙中；而小颗粒能够填充至中颗粒填充后的剩余空隙中，从而进一步提升了陶瓷素坯的致密度。
在一些实施例中，所述大颗粒陶瓷粉体的质量分数为50％～60％。
在一些实施例中，所述中颗粒陶瓷粉体的质量分数为20％～25％。
在一些实施例中，所述小颗粒陶瓷粉体的质量分数为20％～25％。
大颗粒陶瓷粉体占主体，从而确保了陶瓷粉体的流动性；而中颗粒陶瓷粉体和小颗粒陶瓷粉体，用于进一步提升陶瓷素坯的致密度。
在一些实施例中，所述液体粘结剂为酚醛树脂、二乙二醇单乙醚和PVA中的至少一种。
在一些实施例中，所述陶瓷素坯的制备方法如下：
将陶瓷粉体装入粘结剂喷射打印料仓中，输入设计模型进行逐层打印，打印时每层喷射粘结剂并进行加热烘干。
在一些实施例中，所述加热烘干的温度为30℃～50℃。
在一些实施例中，所述加热烘干的时间为5s～15s。
在一些实施例中，所述凝胶包括卡布姆凝胶和海藻酸盐凝胶中的至少一种。
在一些实施例中，所述海藻酸盐凝胶为海藻酸钠凝胶和海藻酸钾凝胶中的至少一种。
在一些实施例中，所述处理的次数为1次～5次。
随着处理次数的增加，自收缩溶液的总渗入量增加，从而进一步提升陶瓷打印件的强度；同时随着处理次数达到一定程度，自收缩溶液的单次渗入量增加有限，总渗入量基本不变，而浸渗次数过多一方面由于边际效应使得提升效果不明显，另一方面会导致素坯部分固化降低收缩能力；因此，将处理的次数控制在一定范围内，能够既提升陶瓷打印件的致密度还能提升处理效率。
在一些实施例中，所述处理的次数为2次～5次。
在一些实施例中，所述浸渗包括真空浸渗、高压浸渗和常压浸渗中的至少一种。
在一些实施例中，所述浸渗的时间为0.5h～9h。
随着浸渗时间的增加，自收缩溶液的总渗入量增加，从而进一步提升陶瓷打印件的强度；同时随着浸渗时间达到一定程度，自收缩溶液的单位时间渗入量增加有限，总渗入量基本不变；因此，将浸渗的时间控制在一定范围内，能够既提升陶瓷打印件的致密度还能提升处理效率。
在一些实施例中，所述浸渗的时间为1h～8h。
在一些实施例中，所述自收缩溶液的质量浓度为1％～60％，例如，1％、5％、10％、15％、20％、30％、45％、50％、55％、60％。
自收缩溶液的浓度过小，则单位时间内渗入量较小；自收缩溶液的浓度变大，会使溶液的粘度变大，从而影响到溶液中分子的运动速率，进一步影响到渗入速率；因此，将自收缩溶液的浓度控制在一定范围内，有利于进一步提升渗入效率。
在一些实施例中，所述烘干的温度为20℃～110℃。
烘干温度过低，自收缩溶液中溶剂挥发速度慢，烘干效率较低；而烘干温度过高，则可能导致陶瓷素坯提前完成固化，难以继续收缩。
在一些实施例中，所述烘干的时间为1h～12h。
在一些实施例中，所述烘干包括高温烘干和常温烘干中的至少一种。
在一些实施例中，所述高温烘干的温度为60℃～110℃。
在一些实施例中，所述常温烘干的温度为20℃～30℃。
在一些实施例中，所述常温烘干的温度为20℃～30℃。
在一些实施例中，所述脱脂的温度为250℃～800℃，例如，250℃、300℃、400℃、450℃、500℃、550℃、600℃、650℃、700℃、750℃、800℃。由于添加剂的不同，所需的脱脂温度可以控制在上述合理的范围内。
在一些实施例中，所述脱脂的时间为1h～3h。
在一些实施例中，所述烧结的温度为800℃～2500℃，例如，800℃、900℃、1000℃、1100℃、1200℃、1250℃、1300℃、1400℃、1500℃、1600℃、1700℃、1800℃、1900℃、2000℃、2100℃、2200℃、2300℃、2400℃、2500℃。由于陶瓷材料种类的不同，所需的烧结温度亦存在差异，可以控制在上述合理的温度范围内。
在一些实施例中，所述烧结的时间为1h～3h。
本申请第二方面提供了一种陶瓷打印件，由上述的制备方法制备得到。
在一些实施例中，所述陶瓷打印件的致密度为65％～90％。
在一些实施例中，所述陶瓷打印件的致密度为80％～90％。
陶瓷打印件的致密度越高，越有利于提升陶瓷打印件的强度。
本申请第三方面提供了上述陶瓷打印件在制备结构件中的应用。
实施例1
本实施例为一种陶瓷打印件的制备方法，由以下步骤组成：
S1、配置打印粉体：
采用级配的方式配置球状β-碳化硅粉体，其中100μm(D50)粉质量占比60％，1μm(D50)粉占比20％，100nm(D50)粉占比20％；
通过将级配后的β-碳化硅粉体球磨后充分混合并放入料仓中；
S2、打印：
对放入料仓中的粉末进行打印，打印时料仓下落出一定量粉末，并通过辊轮压平，铺设一层粉末，喷射一层粘结剂(酚醛树脂)，并进行干燥，如此往复，得到陶瓷素坯；
本步骤打印的工艺参数如下：
筛网孔径：150μm；打印层厚：100μm；饱和度：100％；干燥温度：45℃；干燥时间：15s；粘结剂静置时间：15s；辊子转速：400rpm；
S3、浸渗：将陶瓷素坯放入PVA溶液(质量分数为20％)中，真空浸渗2h后取出；
烘干：将浸渗完全的打印件放入烘箱中烘干，温度为100℃，时间为1h；
烘干完成后再次浸渗和烘干的循环操作，制得陶瓷浸渗件；
本步骤中浸渗和烘干的次数为3次；
S4、脱脂和烧结：
将陶瓷浸渗件脱脂和烧结后得到致密度为90％的碳化硅打印件；
脱脂的温度为600℃，时间为2h，气氛为氩气；
烧结的温度为1700℃，时间为2h，气氛为氩气。
实施例2
本实施例为一种陶瓷打印件的制备方法，由以下步骤组成：
S1、配置打印粉体：
打印粉体选用氧化锆粉体(粒径为30μm～50μm(D50为40μm)，球形度为90％)，将氧化锆粉体放入料仓中；
S2、打印：
对放入料仓中的粉末进行打印，打印时料仓下落出一定量粉末，并通过辊轮压平，铺设一层粉末，喷射一层粘结剂(exone公司的BA-005，其中起粘结作用的主要成分为二乙醇单甲醚溶液)，并进行干燥，如此往复，得到陶瓷素坯；
本步骤打印的工艺参数如下：
筛网孔径：150μm；打印层厚：70μm；饱和度：60％；干燥温度：45℃；干燥时间：5s；粘结剂静置时间：5s；辊子转速：600rpm；
S3、浸渗：
将陶瓷素坯放入卡波姆水凝胶(质量分数为2％)中，自然浸渗6h后取出；
烘干：将浸渗完全的打印件放入烘箱中烘干，温度为100℃，时间为1h；
烘干完成后再次浸渗和烘干的循环操作，制得陶瓷浸渗件；
本步骤中浸渗和烘干的次数为2次；
S4、脱脂和烧结：
将陶瓷浸渗件脱脂和烧结后得到致密度为85％的氧化锆打印件(抗弯强度为75MPa)；
脱脂的温度为600℃，时间为2h，气氛为空气；
烧结的温度为1500℃，时间为2h，气氛为空气。
实施例3
本实施例为一种陶瓷打印件的制备方法，由以下步骤组成：
S1、配置打印粉体：
打印粉体选用氧化铝粉体(粒径为40μm～50μm(D50为45μm)，球形度为95％)，将氧化铝粉体放入料仓中；
S2、打印：
对放入料仓中的粉末进行打印，打印时料仓下落出一定量粉末，并通过辊轮压平，铺设一层粉末，喷射一层粘结剂(PVA溶液(质量分数为40％))，并进行干燥，如此往复，得到陶瓷素坯；
本步骤打印的工艺参数如下：
筛网孔径：100μm；打印层厚：50μm；饱和度：70％；干燥温度：45℃；干燥时间：10s；粘结剂静置时间：10s；辊子转速：500rpm；
S3、浸渗：将陶瓷素坯放入羟丙基甲基纤维素溶液(质量分数为2％)中，自然浸渗8h后取出；
烘干：将浸渗完全的打印件放入烘箱中烘干，温度为100℃，时间为2h；
烘干完成后再次浸渗和烘干的循环操作，制得陶瓷浸渗件；
本步骤中浸渗和烘干的次数为3次；
S5、脱脂和烧结：
将陶瓷浸渗件脱脂和烧结后得到致密度为88％的氧化铝打印件；
脱脂的温度为600℃，时间为2h，气氛为空气；
烧结的温度为1600℃，时间为2h，气氛为空气。
对比例1
本对比例为一种陶瓷打印件的制备方法，由以下步骤组成：
S1、配置打印粉体：
打印粉体选用氧化锆粉体(粒径为30μm～50μm(D50为40μm)，球形度为90％)，将氧化锆粉体放入料仓中；
S2、打印：
对放入料仓中的粉末进行打印，打印时料仓下落出一定量粉末，并通过辊轮压平，铺设一层粉末，喷射一层粘结剂(BA-005)，并进行干燥，如此往复，得到陶瓷素坯；
本步骤打印的工艺参数如下：
筛网孔径：150μm；打印层厚：70μm；饱和度：60％；干燥温度：45℃；干燥时间：5s；粘结剂静置时间：5s；辊子转速：600rpm；
S3、浸渗的对比处理：
将陶瓷素坯在180℃，时间为2h，气氛为空气，制得陶瓷件；
S4、脱脂和烧结：
将陶瓷件脱脂和烧结后得到致密度为60％的氧化锆打印件(抗弯强度为12MPa)；
脱脂的温度为600℃，时间为2h，气氛为空气；
烧结的温度为1500℃，时间为2h，气氛为空气。
综上所述，本申请实施例提出了一种陶瓷打印件的制备方法，将打印后的陶瓷素坯置于自收缩液中浸渍，在自收缩液充分渗入后，对陶瓷素坯进行烘干，蒸发过程中溶液分子链收缩产生均匀的拉应力，使陶瓷素坯中的粉体间距减小，从而提高了粉体的堆积密度，伴随着粘结剂的粘结作用，陶瓷素坯的粉体颗粒与颗粒之间形成了桥状分子链，形成初始强度高的素坯。最后进行脱脂和烧结，得到致密的陶瓷打印件。
需要说明的是，本申请不限定于上述实施方式。上述实施方式仅为示例，在本申请的技术方案范围内具有与技术思想实质相同的构成、发挥相同作用效果的实施方式均包含在本申请的技术范围内。此外，在不脱离本申请主旨的范围内，对实施方式施加本领域技术人员能够想到的各种变形、将实施方式中的一部分构成要素加以组合而构筑的其它方式也包含在本申请的范围内。

Claims (10)

1.一种陶瓷打印件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
采用粘结剂喷射打印工艺制备陶瓷打印素坯；
将所述陶瓷打印素坯采用自收缩溶液进行若干次处理后、脱脂和烧结；
所述自收缩溶液为PVA溶液、凝胶和羟丙基甲基纤维素溶液中的至少一种；
所述处理包括浸渗和烘干。
2.根据权利要求1所述的陶瓷打印件的制备方法，其特征在于，所述处理的次数为1次～5次。
3.根据权利要求1所述的陶瓷打印件的制备方法，其特征在于，所述浸渗的时间为0.5h～9h。
4.根据权利要求1所述的陶瓷打印件的制备方法，其特征在于，所述自收缩溶液的质量浓度为1％～60％。
5.根据权利要求1所述的陶瓷打印件的制备方法，其特征在于，所述烘干的温度为20℃～110℃。
6.根据权利要求1至5任一项所述的陶瓷打印件的制备方法，其特征在于，所述脱脂的温度为250℃～800℃。
7.根据权利要求6所述的陶瓷打印件的制备方法，其特征在于，所述烧结的温度为800℃～2500℃。
8.一种陶瓷打印件，其特征在于，由权利要求1至7任一项所述的制备方法制备得到。
9.如权利要求8所述的陶瓷打印件，其特征在于，所述陶瓷打印件的致密度为65％～90％。
10.一种如权利要求8或9所述的陶瓷打印件在制备陶瓷增材中的应用。
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