CN117816965A - 提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于金属粉末的制备领域，公开了一种提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法，步骤为：将TiAl合金棒加工并固定，将制粉设备抽真空并充入惰性气体，然后将合金棒作为感应电极下入到锥形线圈；使合金棒的尖端在锥形线圈中受到感应加热作用而熔化形成熔滴，直接流入气雾化喷盘；使中压气体通过气雾化喷盘加速后将大熔滴破碎成小熔滴，小熔滴球化凝固成金属粉末，在真空负压送粉泵的抽力作用下进入旋风分离器并进入收粉罐；采用三台筛机对金属粉末筛分，得到粒度为45‑150μm的TiAl合金粉末。本发明制备的合金粉末收率由30‑40％提高至60％以上，同时合金粉末具有球形度高、空心率低、粒度分布均匀等优点。

Description

提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法
技术领域
本发明属于金属粉末的制备领域，并且特别是涉及一种提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法。
背景技术
TiAl基合金作为一种新型轻质耐高温结构材料，具有密度低，比强度和比刚度高，高温抗氧化和抗蠕变性能优异等优点，其使用温度可达700-900℃，且密度仅为镍基高温合金的一半，是650-850℃区间唯一可以替代高温合金的轻质耐热结构材料，利用钛铝合金制造航空航天发动机、超高速飞行器、火箭推进系统等高温结构材料关键部件，可显著提高航空发动机推重比和燃油效率。
TiAl基合金室温和高温塑性较差，断后伸长率仅为0.5％～3％，机械加工难度大，这成为限制该合金工业化应用的主要瓶颈，金属增材制造技术适用于各种难熔、高强度金属材料及复杂构件的直接成型制造，其中电子束选区融化成型可预热温度至1000℃以上，有效降低快速熔化、凝固过程中的温度梯度，同时利用电子束快速扫描预热提高温度场分布均匀性，并进行随形热处理，进行残余应力原位释放，有效解决TiAl合成形过程中的变形开裂问题；且在真空环境下成形，可有效控制TiAl合金氧、氮等间隙元素增量，防止零件性能恶化；另外电子束能量密度高，使高熔点TiAl合金粉末充分熔化，实现致密化，成形效率高，可有效解决传统铸造钛铝材料结晶组织粗大，内部易形成疏松和成分偏析的弊端。
电子束成型用粉末粒度区间为45-150μm，激光成型用粉末粒度区间为15-53μm，目前气雾化制粉的喷盘结构及工艺参数都是为了提高15-53μm激光成型用粉末收率，造成气雾化制备45-150μmTiAl合金粉末存在收率低、氩气消耗量大、成本高的难题，例如，中国专利CN110125425B中采用高压连续液流雾化法制备Ti48Al2Nb2Cr粉末，0-53μm收率达到59％，45-150μm收率在30-40％，造成生产成本高。由此低成本、高品质电子束成型用TiAl合金粉末成为制约电子束粉末床增材制造技术快速发展的瓶颈之一，同时，TiAl合金粉末在原料方面有着出口管制的问题，进一步限制了在TiAl增材制造技术方面的发展。
因此，开展一种提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法是十分有必要的。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法，从而可以有效解决上述现有技术中的问题。
为了解决上述技术问题或实现上述目的，本发明采用以下具体技术方案：
根据本发明的一方面，提供一种提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法，包括以下步骤：
1)合金棒加工及挂料：将TiAl合金棒进行加工并固定在加料机构上，并将制粉设备抽真空并充入惰性气体，然后将加工和固定的TiAl合金棒作为感应电极并使TiAl合金棒向下进入到制粉设备的熔炼室中的锥形线圈；
2)熔炼：在TiAl合金棒下降过程中使TiAl合金棒的尖端在锥形线圈中受到感应加热作用而熔化形成熔滴，然后在制粉设备的熔炼室和雾化室的压力及重力作用下使熔滴直接流入锥形线圈下方的气雾化喷盘；
3)雾化：使中压气体通过气雾化喷盘加速后将大熔滴破碎成小熔滴，然后小熔滴在飞行过程中通过自身表面张力球化凝固成金属粉末，启动与气雾化喷盘相连接的真空负压送粉泵，并且在真空负压送粉泵的抽力作用下使金属粉末随气流进入旋风分离器并进入收粉罐；
4)筛分：采用共振筛、超声波振动筛和超细筛分仪对收粉罐中的金属粉末进行筛分，得到粒度为45-150μm的TiAl合金粉末。
在本发明的一个实施例中，在步骤1)中，TiAl合金棒的棒头处加工有一圈凹槽，凹槽距离TiAl合金棒的棒头出2-3mm，凹槽的宽度为4-5mm，凹槽的深度为2.5-3.5mm，并且TiAl合金棒通过抓钩固定在加料机构上，所述抓钩连接有直线电机，在进行加工时，可以用于通过抓钩控制TiAl合金棒的高度。
在本发明的一个实施例中，在步骤1)中，TiAl合金棒的下降速度为0.7-0.9mm/s，TiAl合金棒下降时的转速为0，熔炼室的熔炼电源功率为20-25kW，熔炼室的频率为28-32kHz，锥形线圈采用铜线圈。
在本发明的一个实施例中，在步骤2)中，气雾化喷盘配备有铜导管，所述铜导管上设置有喷嘴，铜导管伸出的长度为0.6-1.0mm，铜导管的喷嘴角度为16-18°，铜导管的环峰宽度为1.4-1.6mm。
在本发明的一个实施例中，在步骤2)中，熔炼室的压力为83-95KPa，雾化室的压力为80-92KPa。
在本发明的一个实施例中，在步骤2)中，TiAl合金棒融化后的熔体质量流率为5.0-8.0g/s。
在本发明的一个实施例中，在步骤3)中，中压气体为惰性气体，中压气体通过喷盘加速后形成雾化气体，雾化气体的压力为2.5-2.7Mpa，雾化气体的流量为400-500m3/h。
在本发明的一个实施例中，在步骤3)中，真空负压送粉泵的真空度为10-30pa。
在本发明的一个实施例中，在步骤4)中，共振筛、超声波振动筛和超细筛分仪为上中下设置，共振筛位于上层，超声波振动筛位于中层，超细筛分仪位于下层，并且上层的共振筛的出料口对接中层的超声波振动筛，中层的超声波振动筛的出料口对接下层的超细筛分仪的入料口。
在本发明的一个实施例中，在步骤4)中，制备得到的粒度为45-150μm的TiAl合金粉末收率在60％以上，球形度为0.92-0.94，空心率为0.1％-0.21％。
通过采用上述技术方案，本发明相比于现有技术具有如下优点：
(1)本发明可以提高原料的利用率，并且TiAl合金脆性，不能加工螺纹孔连接固定加料机构，普通锁紧装置存在尾棒长的问题，本发明通过在距离TiAl合金棒平头附近加工一道凹槽，TiAl合金棒通过抓钩固定在加料机构，可以避免使用普通夹具加工时出现合金棒开裂、棒尾长的问题。
(2)本发明通过控制加热功率、控制下降速度、控制合金熔体质量流率，控制气体压力、控制喷盘环峰宽度、控制气体质量流率以及控制气液比，可以提高金属粉末中粒度为45-150μm粉末的比例。
(3)本发明中采用负压雾化控制粉末空心率，雾化室压力低于常压，同时通过控制熔炼室和雾化室的压力，保证熔滴正常下落不会出现反吹的现象，使得粒度为45-150μm粉末的空心率提高低至0.1％。
(4)在筛分时，一般筛分为一台筛机，上层为100目，下层为325目筛网，筛分精度较差，本方发明中采用三台振动筛，上层为共振筛，中层为超声波振动筛，下层为超细筛分仪，三个振动筛的出料口与入料口相对应。
(5)本发明制备的粒度为45-150μm的TiAl合金粉末在收率、球形度、粒度分布、空心率等方面具有显著优势。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的实施例。
图1示出了本发明提供的一种提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法的流程图；
图2示出了本发明中加工的TiAl合金棒的结构示意图；
图3示出了本发明实施例1中得到的Ti48Al2Nb2Cr球形合金粉末通粉粒度分布图；
图4示出了本发明实施例1中得到的粒度为45-150μm的Ti48Al2Nb2Cr球形合金粉末粒度分布；
图5示出了本发明实施例1中得到的粒度为45-150μm的Ti48Al2Nb2Cr球形合金粉末长径比图；
图6示出了本发明实施例1中得到的粒度为45-150μm的Ti48Al2Nb2Cr球形合金粉扫描电镜图。
具体实施方式
应当理解，在示例性实施例中所示的本发明的实施例仅是说明性的。虽然在本发明中仅对少数实施例进行了详细描述，但本领域技术人员很容易领会在未实质脱离本发明主题的教导情况下，多种修改是可行的。相应地，所有这样的修改都应当被包括在本发明的范围内。在不脱离本发明的主旨的情况下，可以对以下示例性实施例的设计、操作条件和参数等做出其他的替换、修改、变化和删减。
如图1所示，本发明提供一种提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法，包括以下步骤：
S101：合金棒加工及挂料：将TiAl合金棒进行加工并固定在加料机构上，并将制粉设备抽真空并充入惰性气体，然后将加工和固定的TiAl合金棒作为感应电极并使TiAl合金棒向下进入到制粉设备的熔炼室中的锥形线圈；
S102：熔炼：在TiAl合金棒下降过程中使TiAl合金棒的尖端在锥形线圈中受到感应加热作用而熔化形成熔滴，然后在制粉设备的熔炼室和雾化室的压力及重力作用下使熔滴直接流入锥形线圈下方的气雾化喷盘；
S103：雾化：使中压气体通过气雾化喷盘加速后将大熔滴破碎成小熔滴，然后小熔滴在飞行过程中通过自身表面张力球化凝固成金属粉末，启动与气雾化喷盘相连接的真空负压送粉泵，并且在真空负压送粉泵的抽力作用下使金属粉末随气流进入旋风分离器并进入收粉罐；
S104：筛分：采用共振筛、超声波振动筛和超细筛分仪对收粉罐中的金属粉末进行筛分，得到粒度为45-150μm的TiAl合金粉末。
本发明制备的粒度为45-150μm的TiAl合金粉末在收率、球形度、粒度分布、空心率等方面具有显著优势。相比于现有技术，本发明方法制备的粒度为45-150μmTiAl合金粉末收率由30-40％提高至60％以上，同时制备的TiAl合金粉末具有球形度高、空心率低、粒度分布均匀等优点。
在上述方法中，在S101中，TiAl合金棒的棒头处加工有一圈凹槽，凹槽距离TiAl合金棒的棒头出2-3mm，凹槽的宽度为4-5mm，凹槽的深度为2.5-3.5mm，并且TiAl合金棒通过抓钩固定在加料机构上，抓钩连接有直线电机，在进行加工时，可以用于通过抓钩控制TiAl合金棒的高度。
在上述方法中，在S101中，TiAl合金棒的下降速度为0.7-0.9mm/s，TiAl合金棒下降时的转速为0，熔炼室的熔炼电源功率为20-25kW，熔炼室的频率为28-32kHz，锥形线圈采用铜线圈。
在上述方法中，在S102中，气雾化喷盘配备有铜导管，铜导管上设置有喷嘴，铜导管伸出的长度为0.6-1.0mm，铜导管的喷嘴角度为16-18°，铜导管的环峰宽度为1.4-1.6mm。
在上述方法中，在S102中，熔炼室的压力为83-95KPa，雾化室的压力为80-92KPa。
在上述方法中，在S102中，TiAl合金棒融化后的熔体质量流率为5.0-8.0g/s。
在上述方法中，在S103中，中压气体为惰性气体，中压气体通过喷盘加速后形成雾化气体，雾化气体的压力为2.5-2.7Mpa，雾化气体的流量为400-500m3/h。
在上述方法中，在S103中，真空负压送粉泵的真空度为10-30pa。
在上述方法中，在S104中，共振筛、超声波振动筛和超细筛分仪为上中下设置，共振筛位于上层，超声波振动筛位于中层，超细筛分仪位于下层，并且上层的共振筛的出料口对接中层的超声波振动筛，中层的超声波振动筛的出料口对接下层的超细筛分仪的入料口。
在上述方法中，在S104中，制备得到的粒度为45-150μm的TiAl合金粉末收率在60％以上，球形度为0.92-0.94，空心率为0.1％-0.21％。
下面通过具体实施例来对本申请的上述技术方案进行详细地说明。
实施例1
一种提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法，按下述操作步骤制备45-150μm球形Ti48Al2Nb2Cr粉末：
1)将Ti48Al2Nb2Cr合金棒进行加工(如图2所示)并卡在加料机构上，然后将制粉设备抽真空并充入99.999％的氩气到90KPa，将加工和卡住的Ti48Al2Nb2Cr合金棒作为感应电极并使Ti48Al2Nb2Cr合金棒向下进入到制粉设备的熔炼室中的铜线圈，合金棒的下降速度为0.9mm/s，转速为0，铜线圈熔炼功率为25kW；
2)在Ti48Al2Nb2Cr合金棒下降过程中使Ti48Al2Nb2Cr合金棒的尖端在铜线圈中受到感应加热作用而熔化形成熔滴，然后在制粉设备的熔炼室和雾化室的压力及重力作用下使熔滴直接流入铜线圈下方的气雾化喷盘，合金棒融化后的熔体质量流率7.5g/s；气雾化喷盘的铜导管伸出长度为0.6mm，喷嘴角度为18°，环峰宽度为1.4mm；雾化室力80KPa，调节辅助进气至熔炼室压力90KPa；
3)雾化：使中压气体通过气雾化喷盘加速后将大熔滴破碎成小熔滴，然后小熔滴在飞行过程中通过自身表面张力球化凝固成金属粉末，并且在真空负压送粉泵的抽力作用下使金属粉末随气流进入旋风分离器并进入收粉罐，中压气体为99.999％的氩气，中压气体通过喷盘加速后形成雾化气体，雾化气体的压力为2.5Mpa，雾化气体的流量为420m3/h，真空负压送粉泵的真空度为15pa；
4)筛分：采用上中下设置的共振筛、超声波振动筛和超细筛分仪对收粉罐中的金属粉末进行筛分，得到粒度为45-150μm的Ti48Al2Nb2Cr合金粉末(扫描电镜图如图6所示)。
在上述实施例1中：
粉末收率＝粒度为45-150μm粉末重量/合金棒重量，计算出粒度为45-150μm的Ti48Al2Nb2Cr粉末收率为63.2％；
按照《GB/T19077-2016粒度分布激光衍射法》标准对通粉(收粉罐中的金属粉末)和粒度为45-150μm的Ti48Al2Nb2Cr粉末粒度检测，粒度分布分别如图3和图4所示，通粉和粒度为45-150μm的Ti48Al2Nb2Cr粉末呈正态分布，粒度分布均匀；
按照《YS/T1297-2019钛及钛合金粉末球形率测定方法》对粒度为45-150μm的Ti48Al2Nb2Cr粉末的球形度检测，其中球形颗粒为粉末颗粒的长轴长度与短轴长度(长径比)之比不大于1.2的颗粒，球形率为球形颗粒数占测试粉末总颗粒数的比率，如图5所示，粒度为45-150μm的Ti48Al2Nb2Cr粉末的球形度大约为0.94；
按照《GB/T41978-2022增材制造金属粉末空心粉率检测方法》检测空心率，测得粉末空心率为0.1％。
实施例2
一种提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法，本实施例2与实施例1的不同之处在于，雾化室的压力为90KPa，调节辅助进气至熔炼室的压力95KPa，其余制备步骤与工艺参数与实施例1相同，制备得到的粒度为45-150μm的Ti48Al2Nb2Cr粉末的收率为62.3％，通粉和粒度为45-150μm的Ti48Al2Nb2Cr粉末呈正态分布，粒度分布均匀，球形度大约为0.93，空心率为0.15％。
实施例3
一种提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法，本实施例3与实施例1的不同之处在于，喷嘴角度为17°，环峰宽度为1.5mm，其余制备步骤与工艺参数与实施例1相同，制备得到的粒度为45-150μmTi48Al2Nb2Cr的粉末收率为60.4％，通粉和粒度为45-150μm的Ti48Al2Nb2Cr粉末呈正态分布，粒度分布均匀，球形度大约为0.92，空心率为0.12％。
实施例4
一种提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法，按下述操作步骤制备45-150μm球形Ti45Al8Nb粉末：
1)将Ti45Al8Nb合金棒进行加工并卡在加料机构上，然后将制粉设备抽真空并充入99.999％的氩气到90KPa，将加工和卡住的Ti45Al8Nb合金棒作为感应电极并使Ti45Al8Nb合金棒向下进入到制粉设备的熔炼室中的铜线圈，合金棒的下降速度为0.7mm/s，转速为0，铜线圈熔炼功率为22kW；
2)在Ti45Al8Nb合金棒下降过程中使Ti45Al8Nb合金棒的尖端在铜线圈中受到感应加热作用而熔化形成熔滴，然后在制粉设备的熔炼室和雾化室的压力及重力作用下使熔滴直接流入铜线圈下方的气雾化喷盘，合金棒融化后的熔体质量流率5.3g/s；气雾化喷盘的铜导管伸出长度为1.0mm，喷嘴角度为16°，环峰宽度为1.6mm；雾化室力88KPa，调节辅助进气至熔炼室压力92KPa；
3)雾化：使中压气体通过气雾化喷盘加速后将大熔滴破碎成小熔滴，然后小熔滴在飞行过程中通过自身表面张力球化凝固成金属粉末，并且在真空负压送粉泵的抽力作用下使金属粉末随气流进入旋风分离器并进入收粉罐，中压气体为99.999％的氩气，中压气体通过喷盘加速后形成雾化气体，雾化气体的压力为2.7Mpa，雾化气体的流量为460m3/h，真空负压送粉泵的真空度为28pa；
4)筛分：采用上中下设置的共振筛、超声波振动筛和超细筛分仪对收粉罐中的金属粉末进行筛分，得到粒度为45-150μm的Ti45Al8Nb合金粉末。
以此计算出粒度为45-150μm的Ti45Al8Nb粉末的收率为60.7％，按照《GB/T19077-2016粒度分布激光衍射法》标准对通粉(收粉罐中的金属粉末)和粒度为45-150μm的Ti45Al8Nb粉末粒度检测，通粉和粒度为45-150μm的Ti45Al8Nb粉末呈正态分布，粒度分布均匀；按照《YS/T1297-2019钛及钛合金粉末球形率测定方法》对粒度为45-150μm的Ti45Al8Nb粉末的球形度检测，球形度大约为0.94；按照《GB/T41978-2022增材制造金属粉末空心粉率检测方法》检测空心率，测得粉末空心率为0.21％。
实施例5
一种提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法，本实施例5与实施例4的不同之处在于，雾化室的压力为88KPa，调节辅助进气至熔炼室压力为95KPa，其余制备步骤与工艺参数与实施例1相同，粒度45-150μm的Ti45Al8Nb粉末收率为62.7％，通粉和粒度为45-150μm的Ti45Al8Nb粉末呈正态分布，粒度分布均匀，球形度大约为0.93，空心率为0.16％。
由上述实施例1-5可以看出，本发明制备的粒度为45-150μm的TiAl合金粉末在收率、球形度、粒度分布、空心率等方面具有显著优势。相比于现有技术，本发明方法制备的粒度为45-150μmTiAl合金粉末收率由30-40％提高至60％以上，同时制备的TiAl合金粉末具有球形度高、空心率低、粒度分布均匀等优点。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；如果不脱离本发明的精神和范围，对本发明进行修改或者等同替换，均应涵盖在本发明权利要求的保护范围当中。

Claims (10)

1.一种提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)合金棒加工及挂料：将TiAl合金棒进行加工并固定在加料机构上，并将制粉设备抽真空并充入惰性气体，然后将加工和固定的TiAl合金棒作为感应电极并使TiAl合金棒向下进入到制粉设备的熔炼室中的锥形线圈；
2)熔炼：在TiAl合金棒下降过程中使TiAl合金棒的尖端在锥形线圈中受到感应加热作用而熔化形成熔滴，然后在制粉设备的熔炼室和雾化室的压力及重力作用下使熔滴直接流入锥形线圈下方的气雾化喷盘；
3)雾化：使中压气体通过气雾化喷盘加速后将大熔滴破碎成小熔滴，然后小熔滴在飞行过程中通过自身表面张力球化凝固成金属粉末，启动与气雾化喷盘相连接的真空负压送粉泵，并且在真空负压送粉泵的抽力作用下使金属粉末随气流进入旋风分离器并进入收粉罐；
4)筛分：采用共振筛、超声波振动筛和超细筛分仪对收粉罐中的金属粉末进行筛分，得到粒度为45-150μm的TiAl合金粉末。
2.根据权利要求1所述的提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法，其特征在于，在步骤1)中，TiAl合金棒的棒头处加工有一圈凹槽，凹槽距离TiAl合金棒的棒头出2-3mm，凹槽的宽度为4-5mm，凹槽的深度为2.5-3.5mm，并且TiAl合金棒通过抓钩固定在加料机构上，所述抓钩连接有直线电机，在进行加工时用于通过抓钩控制TiAl合金棒的高度。
3.根据权利要求1所述的提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法，其特征在于，在步骤1)中，TiAl合金棒的下降速度为0.7-0.9mm/s，TiAl合金棒下降时的转速为0，所述熔炼室的熔炼电源功率为20-25kW，所述熔炼室的频率为28-32kHz，所述锥形线圈采用铜线圈。
4.根据权利要求1所述的提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法，其特征在于，在步骤2)中，所述气雾化喷盘配备有铜导管，所述铜导管上设置有喷嘴，所述铜导管伸出的长度为0.6-1.0mm，所述铜导管的喷嘴角度为16-18°，所述铜导管的环峰宽度为1.4-1.6mm。
5.根据权利要求1所述的提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法，其特征在于，在步骤2)中，所述熔炼室的压力为83-95KPa，所述雾化室的压力为80-92KPa。
6.根据权利要求1所述的提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法，其特征在于，在步骤2)中，TiAl合金棒融化后的熔体质量流率为5.0-8.0g/s。
7.根据权利要求1所述的提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法，其特征在于，在步骤3)中，所述中压气体为惰性气体，所述中压气体通过气雾化喷盘加速后形成雾化气体，所述雾化气体的压力为2.5-2.7Mpa，所述雾化气体的流量为400-500m3/h。
8.根据权利要求1所述的提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法，其特征在于，在步骤3)中，真空负压送粉泵的真空度为10-30pa。
9.根据权利要求1所述的提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法，其特征在于，在步骤4)中，所述共振筛、所述超声波振动筛和所述超细筛分仪为上中下设置，所述共振筛位于上层，所述超声波振动筛位于中层，所述超细筛分仪位于下层，并且上层的共振筛的出料口对接中层的超声波振动筛，中层的超声波振动筛的出料口对接下层的超细筛分仪的入料口。
10.根据权利要求1所述的提高气雾化制备电子束成型用TiAl合金粉末收率的方法，其特征在于，在步骤4)中，制备得到的粒度为45-150μm的TiAl合金粉末收率在60％以上，球形度为0.92-0.94，空心率为0.1％-0.21％。
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