CN117798540A - 一种刀具焊接装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种刀具焊接装置，属于刀具焊接技术领域。主要包括工作台；供电箱，该供电箱安装于工作台上，供电箱内固定安装有限位气缸；凸块，该凸块固定安装于限位气缸的输出端上；焊圈，该焊圈设置在工作台上，焊圈内侧设置有中心焊接区；承载台，该承载台安装于工作台上，承载台上开设有放置槽；伺服气缸，该伺服气缸安装于工作台上，伺服气缸的输出端与承载台相连接。本申请的一种刀具焊接装置通过设置有夹持工装、凸块、限位槽以及限位块，可由凸块以及夹持工装对刀柄的位置进行调节，使其始终能处于焊圈的中心位置，避免了人工手动再调节刀柄的位置，提高了刀具的焊接效率。

Description

一种刀具焊接装置

技术领域

本申请涉及刀具焊接技术领域，具体为一种刀具焊接装置。

背景技术

刀具焊接是一种将两个或多个金属刀具通过高温加热使它们熔化并相互结合的工艺，刀具焊接主要用于生产加工刀具、模具等工业产品，能够提高刀具的耐磨性、强度和寿命。刀具焊接装置是用于实现刀具焊接工艺的设备。

现有的刀具焊接装置通常由驱动装置、载具、夹具、金属焊接圈以及感应传感器组成，在进行刀具焊接时，工作人员将刀柄放置于载具上，随后启动夹具将刀柄固定，固定完成后工作人员将刀片放置于刀柄上，然后通过驱动装置将刀柄推动至金属焊接圈内，启动金属焊接圈将刀柄和刀片进行加热焊接；

虽然上述装置实现了刀具的焊接，但在刀具焊接时，为了避免刀柄受热不均，在放置刀片前，工作人员需手动调整刀柄，使得刀柄保持在金属焊接圈的中心位置再通过夹具固定刀柄，随后再放置刀片，然而在大量的刀具需要焊接的情况下，每组刀具放置在载具后都需工作人员手动对刀柄位移进行位置调节，这无疑增加了刀具焊接的工序，并且在此过程中，有可能出现工作人员误触金属焊接圈产生烫伤的风险，所以有必要提供一种刀具焊接装置来解决上述问题。

需要说明的是，本背景技术部分中公开的以上信息仅用于理解本申请构思的背景技术，并且因此，它可以包含不构成现有技术的信息。

发明内容

基于现有技术中存在的上述问题，本申请所要解决的问题是：提供一种刀具焊接装置，可以自行调节刀柄位置，提高了刀具的焊接效率。

本申请解决其技术问题所采用的技术方案是：一种刀具焊接装置，包括工作台；供电箱，该供电箱安装于所述工作台上，所述供电箱内固定安装有限位气缸；凸块，该凸块固定安装于所述限位气缸的输出端上；焊圈，该焊圈设置在所述工作台上，所述焊圈内侧设置有中心焊接区；承载台，该承载台安装于所述工作台上，所述承载台上开设有放置槽；伺服气缸，该伺服气缸安装于所述工作台上，所述伺服气缸的输出端与所述承载台相连接；上气缸，该上气缸设置在所述承载台上，所述上气缸的输出端设置有垫片；夹持工装，该夹持工装设置在所述工作台上，所述夹持工装包括：支架，该支架安装于所述工作台上；两组推动气缸，该推动气缸安装于所述支架上；连接件，该连接件与所述推动气缸的输出端相连接；夹板，该夹板与所述连接件相连接；其中：刀柄适于放置在所述放置槽内，通过所述伺服气缸推动所述承载台以将刀柄移动至所述焊圈内进行预热，在预热时通过所述限位气缸以及所述推动气缸带动所述凸块以及所述夹板，将刀柄调整至所述中心焊接区。

进一步的，所述夹板的一侧设置为夹持部，所述夹持部由柔性材料制成。

进一步的，所述承载台的底部固定安装有限位块，所述承载台的底部设置有限位槽，所述限位槽包括开设在所述承载台底部的第一通道，所述限位块靠近所述第一通道的一侧设置有限位部，所述第一通道的末端位置设置有第二通道，所述第一通道与所述第二通道的连通位置设置有第一驻点。

进一步的，所述第一通道的槽底位置高于所述第二通道的槽底位置，所述工作台内设置有PLC控制系统，所述第一通道内设置有第一触点开关，所述第一触点开关与所述PLC控制系统信号连接，所述第一触点开关与所述限位气缸电性连接。

进一步的，所述第一通道和第二通道内设置有第二触点开关，所述第二触点与所述PLC控制系统信号连接，所述第二触点开关与所述推动气缸电性连接，所述第二通道内设置有第三触点开关，所述第三触点开关与所述PLC控制系统信号连接，所述第三触点开关与所述上气缸电性连接。

进一步的，所述第二通道的末端设置有第三通道，所述第三通道与所述第二通道的连通位置设置有第二驻点，所述第二通道的槽底位置高于所述第三通道的槽底位置。

进一步的，所述第三通道的末端位置设置有第四通道，所述第三通道与所述第四通道的连通处设置有第三驻点，所述第四通道的末端处设置有第五通道，所述第四通道与所述第五通道的连通处设置有第四驻点，所述第四驻点的高度位置与所述第一驻点的高度位置相齐平。

进一步的，所述第三通道的槽底位置高于所述第四通道的槽底位置，所述第四通道的槽底位置高于所述第五通道的槽底位置。

进一步的，所述第五通道的末端位置设置有第六通道，所述第六通道与所述第五通道的连通处设置有第五驻点，所述第六通道的末端与所述第一通道相连通，所述第五通道的槽底位置高于所述第六通道的槽底位置，所述第六通道的末端位置设置有过渡斜坡，所述过渡斜坡的最高位置高于所述第一通道的槽底位置并形成过渡台阶。

进一步的，所述放置槽内设置有推板，所述推板与所述承载台之间安装有弹簧。

本申请的有益效果是：本申请提供的一种刀具焊接装置，通过设置有夹持工装、凸块、限位槽以及限位块，在刀柄放置在放置槽内后，可由凸块以及夹持工装对刀柄的位置进行调节，使其始终能处于焊圈的中心位置，避免了人工手动再调节刀柄的位置，提高了刀具的焊接效率。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本申请还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本申请作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请中一种刀具焊接装置的整体示意图；

图2为图1中整体结构侧视图；

图3为图2中夹持工装结构整体示意图；

图4为图1中去除夹持工作后侧视图；

图5为图4中载具结构拆分图；

图6为图5中承载台结构仰视图；

图7为图6中A区域结构放大图。

其中，图中各附图标记：

1、工作台；2、供电箱；3、电热箱；4、焊圈；

5、夹持工装；51、支架；52、滑杆；53、推动气缸；54、连接件；55、夹板；56、夹持部；

6、载具；61、承载台；62、放置槽；63、弹簧；64、推板；65、连接座；66、上气缸；67、支撑板；68、滑轨；69、滑块；610、伺服气缸；

7、限位槽；71、第一通道；72、第二通道；73、第三通道；74、第四通道；75、第五通道；76、第六通道；77、第七通道；78、第一驻点；79、第二驻点；710、第三驻点；711、第四驻点；712、第五驻点；713、过渡斜坡；714、微型电磁块；8、限位块。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

实施例一：本实施例具体阐述了刀具焊接装置的基本结构以及工作原理，具体的：

如图1-图2所示，本申请提供了一种刀具焊接装置，包括工作台1，在工作台1上固定安装有一用于为刀具焊接作业提供电能的供电箱2，在供电箱2的一侧固定安装有电热箱3，该电热箱3由供电箱2提供电力；

在电热箱3的底部固定安装有焊圈4，该焊圈4即金属焊接圈并通过电热箱3控制加热，为了方便焊接作业的进行，该焊圈4的内侧形成一加热内腔（图中未标出），刀柄适于进入加热内腔进行加热焊接，需要说明的是，该加热内腔的中心位置形成中心焊接区，当刀柄处于中心焊接区时，焊接效果最佳；

如图2、图4-图5所示，在工作台1上远离供电箱2的一侧固定安装有放置刀柄的载具6，该载具6包括固定安装在工作台1上的支撑板67，在支撑板67上固定安装有水平方向的滑轨68，同时在滑轨68上滑动安装有滑块69，该滑块69适于在支撑板67上做水平方向的往复运动；

为了能够方便刀具焊接的进行，在滑块69上固定安装有用于放置刀柄的承载台61，该承载台61上开设有放置槽62，在进行刀具焊接时，刀柄平放于放置槽62内，同时在支撑板67上固定安装有伺服气缸610，该伺服气缸610的输出端与承载台61的底部固定连接，在伺服气缸610以及滑块69的作用下，该承载台61适于靠近或远离焊圈4；

继续参考图5，在承载台61上固定安装有连接座65，同时在连接座65上固定安装有上气缸66，该上气缸66的输出端正对放置槽62，并且该连接座65上开设有通孔（图中未示出），该上气缸66的输出端适于通过通孔到达放置槽62上方，并将放置槽62内的刀柄压紧，为了避免上气缸66的输出端与刀柄硬性接触产生损伤，在上气缸66的输出端上安装有垫片（图中未示出），在将刀柄压紧时，该垫片与刀柄的表面相接触；

为了方便刀具焊接作业的进行，在工作台1上的一侧安装有视频摄像头（图中未示出），该视频摄像头用于记录刀具的焊接过程以及便于工作人员观察刀柄的放置位置；

在进行刀具焊接时，首先工作人员将刀柄放置于放置槽62内，随后启动伺服气缸610，在伺服气缸610以及滑块69的作用下，承载台61朝着焊圈4位置移动，同时刀柄缓缓进入加热内腔进行预热，而进入加热内腔后，由于在放置刀柄时，工作人员大多是随意放置，刀柄可能不会位于中心焊接区，为了提高焊接效率，此时需工作人员通过镊子等工具夹紧刀柄，手动调整刀柄的位置，而此时工作人员通过视频摄像头即可观察刀柄是否调整到位；

随后工作人员控制伺服气缸610回退，当刀柄回到初始位置后，工作人员控制上气缸66的输出端下移，将刀柄从进行固定，随后工作人员可将刀片以及焊料放置在刀柄上，最后工作人员启动伺服气缸610将刀柄以及刀片推入中心焊接区进行加热焊接，焊接完成后工作人员启动伺服气缸610以及上气缸66回退即可，刀具焊接完成；

在刀具焊接过程中，焊圈4处于常开状态，在刀柄第一次进入加热内腔时，焊圈4可对刀柄进行预热，避免在后续焊接时刀柄出现变形的情况，减小了刀柄了热应力，而在刀柄与刀片进入加热内腔时，可直接对刀柄以及刀片进行焊接。

实施例二：在上述刀具的焊接过程中，工作人员通过视频摄像头的反馈即可清楚刀柄是否调整到位，而在大量的刀具焊接的情况下，每组刀柄均需工作人员二次手动调节刀柄的位置，大大影响了刀具焊接的效率，其次，工作人员在焊圈4周围通过手动调整刀柄的位置，很容易出现焊圈4烫伤工作人员的情况；

为了解决这个问题，本实施例通过物理的方式自动调整刀柄的位置，具体的：

如图2-图3所示，在工作台1上设置有用于调整刀柄左右两侧位置的夹持工装5，该夹持工装5包括固定安装在工作台1上的支架51，在支架51的内侧固定安装有滑杆52，同时在支架51上的两侧固定安装有推动气缸53，该推动气缸53的输出端呈相对设置；

并且在推动气缸53输出端上固定安装有连接件54，同时该连接件54套设于滑杆52上，当推动气缸53启动后，该连接件54进行相对方向的平行运动，为了能够对刀柄的左右位置进行调整，在连接件54的底部固定安装有夹板55，该夹板55具有一用于与刀柄接触的夹持部56，在连接件54进行相对运动时，该夹持部56与刀柄的两侧接触并推动刀柄，使其移动至放置槽62的中部位置，在本申请中，该夹持部56由柔性材料制成，在夹持刀柄时，夹持部56并不会将刀柄夹得过紧；

为了方便对刀柄的前端进行限位，在供电箱2内滑动安装有凸块（图中未示出），该凸块具有一突出供电箱2靠近焊圈4的突出端（图中未示出），在本实施例中，该突出端的直径略小于焊圈4的直径，同时在供电箱2上固定安装有限位气缸（图中未示出），该限位气缸的输出端与凸块固定安装，当限位气缸启动后，该凸块的突出端适于进入加热内腔，在本申请中，该凸块由陶瓷等耐热型材料制成，并不会由于焊圈4的加热而损坏；

为了方便刀柄位置的调整，在工作台1内设置有PLC控制系统，该上气缸66以及限位气缸均与PLC控制系统信号连接；

如图6-图7所示，在承载台61的底部固定安装有限位块8，同时在承载台61的底部开设有配合限位块8使用的限位槽7，该限位槽7包括竖直向上开设在承载台61底部的第一通道71，并且该限位块8具有一置于限位槽7内的限位部（图中未标出），初始状态下，即还未开始刀具焊接作业时，该限位部位于第一通道71内，并将该位置定义为初始位置；

如图7所示，在第一通道71远离初始位置的一侧设置有第二通道72，同时在第一通道71与第二通道72的连通位置设置有第一驻点78，在本实施例中，该第一通道71的槽底位置高于第二通道72的槽底位置，从而当限位部从第一通道71进入第二通道72后，无法从第二通道72回到第一通道71；

在本实施例中，该第一通道71内设置有用于控制限位气缸启闭的第一触点开关（图中未标出），该第一触点开关为条形接触开关，同时该第一触点开关的起始端设置在靠近第一通道71起始端的位置，该第一触点开关的末端设置在靠近第二通道72起始端的位置，并且该第一触点开关与PLC控制系统信号连接，当限位部与第一触点开关接触后，第一触点开关将信号发送于PLC控制系统，PLC控制系统控制限位气缸启动，而当限位部与第一触点开关分离时，限位气缸自动关闭回退；

同时在第一通道71和第二通道72内设置有用于控制推动气缸53启闭的第二触点开关（图中未标出），该第二触点开关为点式开关，其分为启动的第一点以及关闭的第二点，该第二触点开关的第一点设置在第一触点开关起始点的位置，该第二触点开关的第二点设置在第二通道72末端位置，同时该第二触点开关与PLC控制系统信号连接，当限位部移动至第二触点开关的第一点时，PLC控制系统控制推动气缸53启动，当限位部移动至第二触点开关的第二点事，推动气缸53关闭；

继续参考图7，在第二通道72的末端位置设置有第三通道73，同时在第二通道72与第三通道73的连通处设置有第二驻点79，在本实施例中，该第二通道72的槽底位置高于第三通道73的槽底位置，从而当限位部从第二通道72进入第三通道73后，无法从第三通道73回到第二通道72；

在进行刀具焊接作业时，工作人员将刀柄放置在放置槽62内后，即可启动伺服气缸610带动承载台61靠近焊圈4，对刀柄进行初步定位，在伺服气缸610推动的过程中，限位槽7同步移动，而随着限位槽7位置的变化，限位部从初始位置朝着第一驻点78的位置移动；

在限位部移动的过程中，限位部相继与第一触点开关的起始端以及第二触点开关的第一点接触，在接触后第一触点开关以及第二触点开关接触均将接触信号发送于PLC控制系统，限位气缸以及推动气缸53同时启动，限位气缸带动凸块朝着加热内腔内部移动，对刀柄的前端进行限位，而推动气缸53带动夹板55进行相对方向运动，将刀柄夹持于两组夹板55之间，从三个方向调整刀柄的位置，使其位移至焊圈4的中心焊接区；

由于凸块的伸出，在刀柄前移时，刀柄的前端优先与凸块接触，并在持续前进的过程中，由于夹持部56为柔性材料，夹板55也不会将刀柄夹持过紧，从而刀柄适于朝着靠近放置槽62位置回退，以使得不同长度的刀柄的前端均会移动至同一位置，并且该位置即中心焊接区；

当限位部处于第一驻点78位置时，伺服气缸610无法再前推承载台61，此时凸块凸出至最大位置，而夹板55也已将刀柄夹紧，工作人员控制伺服气缸610回退，带动刀柄远离焊圈4，以便于放置刀柄以及焊料；

而在承载台61回退的过程中，限位部由第一驻点78位置进入第二通道72，并持续在第二通道72内滑动，在限位部离开第一通道71时，限位部与第一触点开关的末端分离，凸块回退至初始位置；

当限位部从第二通道72移动至第二驻点79位置时，承载台61已无法后移，伺服气缸610停止回退，而将此时刀柄所处的位置定义为预焊接位置；

当刀柄处于预焊接位置后，工作人员此时可在刀柄上放置刀片以及焊料，为刀具焊接作准备；

在本实施例中，在第二通道72内设置有控制上气缸66启动的第三触点开关（图中未示出），该第三触点开关与第二触点开关类似均为点式开关，该第三触点开关的启动端设置在第二通道72的末端位置，而该第三触点开关的关闭端则通过外设控制器来实现，并且该第三触点开关与PLC控制系统信号连接，当限位部在第二通道72内滑动并经过第三触点开关的启动端时，PLC控制系统控制上气缸66启动，从上方夹紧刀柄；

继续参考图7，在第三通道73的末端位置设置有第四通道74，同时在第三通道73与第四通道74的连通位置设置有第三驻点710，在本实施例中，该第三驻点710的位置超过第一驻点78的位置，同时该第三通道73的槽底位置高于第四通道74的槽底位置，从而当限位部从第三通道73进入第四通道74后，无法从第四通道74回到第三通道73；

在第四通道74的末端处设置有第五通道75，该第四通道74与第五通道75的连通位置设置有第四驻点711，在本实施例中，该第四驻点711位置与第一驻点78的位置齐平，同时该第四通道74的槽底位置高于第五通道75的槽底位置，当限位部从第四通道74进入第五通道75后，无法从第五通道75回到第四通道74；

在第五通道75的末端位置设置有第六通道76，同时在第五通道75与第六通道76的连通处设置有第五驻点712，在本实施例中，该第五通道75的槽底位置高于第六通道76的槽底位置，当限位部从第五通道75进入第六通道76后，无法从第六通道76回到第五通道75；

该第六通道76的末端与第一通道71相通，在第六通道76的末端位置设置有过渡斜坡713，该过渡斜坡713的最高位置高于第一通道71的槽底位置并形成过渡台阶（图中未标出），从而当限位部在第一通道71内移动时，无法从第一通道71进入第六通道76，但限位部在第六通道76内滑动时，可通过过渡斜坡713进入第一通道71；

当工作人员将刀片以及焊料放置在刀柄上后，刀具焊接的准备任务已完成，此时工作人员再次启动伺服气缸610推动承载台61前移，随着承载台61的移动，限位部由第二驻点79位置进入第三通道73并到达第三驻点710位置；

在此过程中，限位部与第二触点开关分离，夹板55回退至初始位置与刀柄相远离，由于第三驻点710的位置高度高于第一驻点78的位置高度，伺服气缸610可带动承载台61移动至更靠近供电箱2的位置；

当限位部到达第三驻点710后，伺服气缸610无法继续前推，工作人员控制伺服气缸610回退，同时承载台61回退，随着承载台61的回退，限位部由第三驻点710位置进入第四通道74并到达第四驻点711位置；

在限位部到达第四驻点711后，伺服气缸610无法继续回退，而由于第四驻点711位置高度与第一驻点78高度位置齐平，刀柄到达中心焊接区，此时工作人员无需任何操作，让刀柄保持该位置焊接即可；

当刀具焊接完成后，工作人员控制伺服气缸610前推，限位部离开第四驻点711到达第五驻点712，由于第六通道76的存在，伺服气缸610已无法前推，工作人员只能控制伺服气缸610回退；

在此次的回退过程中，限位部由第五驻点712进入第六通道76，并通过过渡斜坡713回到初始位置，而承载台61也回到初始位置，代表刀具焊接完成，工作人员只需控制上气缸66回退，松开对刀具的夹持，将刀具从放置槽62中取出即可；

在上述刀柄的初步定位过程中，如若碰到长度较短的刀柄时，同时由于工作人员在随意放置刀柄时将刀柄放置放置槽62内相对靠后的位置，刀柄的前端凸出较少，伺服气缸610在推动承载台61在前移后，同时凸块突出供电箱2，由于刀柄的前端突出较少，会出现刀柄的前端无法与突出后的凸块接触的情况，从而容易导致刀柄定位不准，为了解决这个问题；

如图4-图5所示，在放置槽62内设置有推板64，而推板64远离焊圈4的一侧与承载台61之间通过弹簧63进行连接，在初次放置刀柄时，随意将刀柄放置在放置槽62内不会掉落即可，在本实施中，该推板64与夹板55的侧边接触，并不会影响夹板55对刀柄的夹持；

可以理解的是，在后续放置刀柄时，即使工作人员将刀柄放置在相对靠后的位置（即刀柄的后端与推板64接触），在承载台61带动刀柄前移后，刀柄的前端始终会与突出后的凸块接触，并且由于凸块的相对作用力，刀柄均会部分回退，并且刀柄的长度则决定了刀柄回退长度的大小，而刀柄在回退时弹簧63进行压缩，当位置固定调整完成后，由于上气缸66对刀柄的夹持力，而该夹持力大于弹簧63的回弹力，刀柄并不会回到初始的放置位置，以适应不同长度刀柄位置的统一性。

实施例三：在上述刀具的焊接过程中，工作人员需三次启动伺服气缸610伸出以及回退方可实现刀具的焊接，但在大量刀具需要焊接时，难免会出现刀柄定位完成并预热后，工作人员发现刀柄有异样，无法进行焊接任务，中途将刀柄拆卸，但在拆卸后，承载台61依旧处于预焊接位置无法归位，若要使其归位，还得重启两次伺服气缸610，这无疑会混淆工作步骤，加大刀具焊接的难度；

为了解决这个问题，本实施例在实施例二的基础上对限位槽7结构作出了改进，具体的：

如图7所示，在第二驻点79位置设置有与第二通道72相通的第七通道77，该第七通道77的末端与第六通道76相通，同时该第七通道77的槽底位置高于第六通道76上相应的槽底位置，当限位部在第六通道76内滑动时，并不会通过第六通道76移动至第七通道77内；

而在第二驻点79处设置有用于封闭或开启第二通道72与第七通道77连通的微型电磁块714，该微型电磁块714与PLC系统信号连接，同时在上气缸66的垫片位置设置有控制微型电磁块714升起或缩回的第四触点开关（图中未示出），当第四触点开关与刀柄接触时，该微型电磁块714属于升起状态，限位部无法从第二通道72进入第七通道77；

在上述刀具准备任务做完后，工作人员发现刀柄有异样无需再焊接时，工作人员控制上气缸66回退，松开对刀柄的夹持，而同时第四触点开关与刀柄相分离，微型电磁块714缩回，第二通道72与第七通道77相通，此时只需工作人员控制伺服气缸610回退，限位部从第二驻点79位置进入第七通道77，并通过第七通道77进入第六通道76，最后经过第六通道76的过渡斜坡713回到第一通道71的初始位置，不影响后续的刀具焊接作业；

综上所述，通过微型电磁块714的设置，可在限位部半途中回到初始位置，同时承载台61由预备焊接位置回到初始位置，并不会中途拆卸刀柄而使得工作人员混淆了工作步骤，进一步提高了刀具的焊接效率。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种刀具焊接装置，其特征在于：包括：

工作台（1）；

供电箱（2），该供电箱（2）安装于所述工作台（1）上，所述供电箱（2）内固定安装有限位气缸；

凸块，该凸块固定安装于所述限位气缸的输出端上；

焊圈（4），该焊圈（4）设置在所述工作台（1）上，所述焊圈（4）内侧设置有中心焊接区；

承载台（61），该承载台（61）安装于所述工作台（1）上，所述承载台（61）上开设有放置槽（62）；

伺服气缸（610），该伺服气缸（610）安装于所述工作台（1）上，所述伺服气缸（610）的输出端与所述承载台（61）相连接；

上气缸（66），该上气缸（66）设置在所述承载台（61）上，所述上气缸（66）的输出端设置有垫片；

夹持工装（5），该夹持工装（5）设置在所述工作台（1）上，所述夹持工装（5）包括：

支架（51），该支架（51）安装于所述工作台（1）上；

两组推动气缸（53），该推动气缸（53）安装于所述支架（51）上；

连接件（54），该连接件（54）与所述推动气缸（53）的输出端相连接；

夹板（55），该夹板（55）与所述连接件（54）相连接；

其中：刀柄适于放置在所述放置槽（62）内，通过所述伺服气缸（610）推动所述承载台（61）以将刀柄移动至所述焊圈（4）内进行预热，在预热时通过所述限位气缸以及所述推动气缸（53）带动所述凸块以及所述夹板（55），将刀柄调整至所述中心焊接区。

2.根据权利要求1所述的一种刀具焊接装置，其特征在于：所述夹板（55）的一侧设置为夹持部（56），所述夹持部（56）由柔性材料制成。

3.根据权利要求2所述的一种刀具焊接装置，其特征在于：所述承载台（61）的底部固定安装有限位块（8），所述承载台（61）的底部设置有限位槽（7），所述限位槽（7）包括开设在所述承载台（61）底部的第一通道（71），所述限位块（8）靠近所述第一通道（71）的一侧设置有限位部，所述第一通道（71）的末端位置设置有第二通道（72），所述第一通道（71）与所述第二通道（72）的连通位置设置有第一驻点（78）。

4.根据权利要求3所述的一种刀具焊接装置，其特征在于：所述第一通道（71）的槽底位置高于所述第二通道（72）的槽底位置，所述工作台（1）内设置有PLC控制系统，所述第一通道（71）内设置有第一触点开关，所述第一触点开关与所述PLC控制系统信号连接，所述第一触点开关与所述限位气缸电性连接。

5.根据权利要求4所述的一种刀具焊接装置，其特征在于：所述第一通道（71）和第二通道（72）内设置有第二触点开关，所述第二触点与所述PLC控制系统信号连接，所述第二触点开关与所述推动气缸（53）电性连接，所述第二通道（72）内设置有第三触点开关，所述第三触点开关与所述PLC控制系统信号连接，所述第三触点开关与所述上气缸（66）电性连接。

6.根据权利要求5所述的一种刀具焊接装置，其特征在于：所述第二通道（72）的末端设置有第三通道（73），所述第三通道（73）与所述第二通道（72）的连通位置设置有第二驻点（79），所述第二通道（72）的槽底位置高于所述第三通道（73）的槽底位置。

7.根据权利要求6所述的一种刀具焊接装置，其特征在于：所述第三通道（73）的末端位置设置有第四通道（74），所述第三通道（73）与所述第四通道（74）的连通处设置有第三驻点（710），所述第四通道（74）的末端处设置有第五通道（75），所述第四通道（74）与所述第五通道（75）的连通处设置有第四驻点（711），所述第四驻点（711）的高度位置与所述第一驻点（78）的高度位置相齐平。

8.根据权利要求7所述的一种刀具焊接装置，其特征在于：所述第三通道（73）的槽底位置高于所述第四通道（74）的槽底位置，所述第四通道（74）的槽底位置高于所述第五通道（75）的槽底位置。

9.根据权利要求8所述的一种刀具焊接装置，其特征在于：所述第五通道（75）的末端位置设置有第六通道（76），所述第六通道（76）与所述第五通道（75）的连通处设置有第五驻点（712），所述第六通道（76）的末端与所述第一通道（71）相连通，所述第五通道（75）的槽底位置高于所述第六通道（76）的槽底位置，所述第六通道（76）的末端位置设置有过渡斜坡（713），所述过渡斜坡（713）的最高位置高于所述第一通道（71）的槽底位置并形成过渡台阶。

10.根据权利要求9所述的一种刀具焊接装置，其特征在于：所述放置槽（62）内设置有推板（64），所述推板（64）与所述承载台（61）之间安装有弹簧（63）。