CN117774192A - 一种塑胶直边手机中框做镜面效果的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及手机中框制造技术领域，特别涉及一种塑胶直边手机中框做镜面效果的方法，通过对注塑件依次进行注塑件打磨、喷涂打磨层、打磨层打磨、喷涂处理剂层、喷涂底漆层、真空电镀、喷涂色漆层和喷涂面漆层的操作，利用打磨层填平和遮盖注塑件表面的缩水、凹陷、模印等不良，改善注塑件的致密性，减小薄涂底漆的橘皮效果；利用真空电镀层增加涂层的金属质感，以达到镜面的反射效果，通过色漆层来展示需要表面的颜色；面漆层为保护层，确保耐磨/硬度等性能测试，改善色漆的粗糙度，达到镜面的高流平效果；由此即解决了积油、橘皮的外观缺陷，也达到了高亮的镜面效果，提升质感。
Description
技术领域
本发明属于手机中框制造技术领域，特别涉及一种塑胶直边手机中框做镜面效果的方法。
背景技术
现有手机中框为解决强度和信号问题，一般采用塑胶包裹五金的结构，塑胶表面做外观处理。因内部五金结构复杂而导致塑胶胶位厚薄不均产生的表面缩水/凹陷/厚薄印等问题。常规塑胶手机中框产品做NCVM(Non-Conductive Vacuum Metallization的缩写，中文名称为非导电真空镀膜技术)，结构多采取弧面，使用厚涂(膜厚80um以上)工艺，在不橘皮的情形下以减少表面的积油效果；如果采用直边中框，一般使用常规的哑光喷涂工艺，但无法满足高亮的镜面效果，一般采用在中低端手机之上，使其使用范围受限，因此我们需要提出一种塑胶直边手机中框做镜面效果的方法来解决上述存在的问题。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了一种塑胶直边手机中框做镜面效果的方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1、对注塑件打磨，磨掉注塑件表面的合模线；
S2、使用夹具遮蔽注塑件非喷涂外观区域后，对夹具上注塑件表面喷涂打磨层；
S3、对喷涂有打磨层的注塑件进行打磨处理；
S4、对打磨后的打磨层进行清洁处理后，再喷涂处理剂层；
S5、对喷涂有处理剂层的注塑件表面喷涂底漆层；
S6、对喷涂有底漆层的注塑件进行真空电镀；
S7、在电镀后的注塑件表面喷涂色漆层；
S8、对涂有色漆层的注塑件表面喷涂面漆层。
进一步的，步骤S1中，所述注塑件在打磨时包括粗打磨和抛光打磨，先粗打磨后再进行抛光打磨，其中，抛光打磨的磨具目数大于粗打磨的磨具目数。
进一步的，所述注塑件抛光打磨后需进行超声波清洗和干燥，以去除注塑件表面的打磨屑。
进一步的，步骤S2中，所述打磨层使用的涂料为热固性涂料与UV固化涂料的混合涂料，且混合涂料中热固性涂料与UV固化涂料使用的质量配比为3-5：1。
进一步的，步骤S3中，在对打磨层进行打磨时，包括粗打磨和抛光打磨，先粗打磨后再进行抛光打磨，其中，抛光打磨的磨具目数大于粗打磨的磨具目数，打磨后的打磨层使用超声波清洗，然后做干燥处理。
进一步的，步骤S4中，打磨后的打磨层进行清洁处理时，使用酒精擦拭清洁，清洁完成后将含有打磨层的注塑件装夹具上遮蔽非喷涂外观区域，处理剂层使用的涂料为UV固化涂料，其中，膜厚1-3um，烘烤温度为45-65℃、烘烤时间为6-10min。。
进一步的，步骤S5中，所述底漆层使用的涂料为UV固化涂料，其中，膜厚15-20um，烘烤温度为45-65℃，烘烤时间为6-10min，底漆喷涂后，同时与步骤S4中的处理剂层进行UV固化，UV能量控制在700-800mj/cm2，。
进一步的，步骤S6中，所述真空电镀设备使用的镀材为纯铟，真空值为5-6E-2Pa，镀材蒸发时间为10-20S。
进一步的，步骤S7中，所述色漆层使用的涂料为真空镀UV涂料，其中，膜厚为6-12um，烘烤时间为50-55℃，烘烤时间为6-10min，UV能量范围在500-600mj/cm2。
进一步的，步骤S8中，所述面漆层使用的喷涂涂料为真空镀薄涂UV油漆，其中，膜厚为20-25um，烘烤温度为55-60℃，烘烤时间为6-10min，UV能量范围在1000-1200mj/cm2。
本发明的有益效果是：
本发明通过对注塑件依次进行注塑件打磨、喷涂打磨层、打磨层打磨、喷涂处理剂层、喷涂底漆层、真空电镀、喷涂色漆层和喷涂面漆层的操作，利用打磨层填平和遮盖注塑件表面的缩水、凹陷、模印等不良，改善注塑件的致密性，减小薄涂底漆的橘皮效果；磨平打磨层表面的缩水、凹陷、棱边积油，保证素材的平整度，通过处理剂层增加打磨层与薄涂底漆涂层间的附着力，通过底漆层遮盖打磨层的砂纸纹路，增加涂层对打磨层缺陷的遮盖力，增加真空电镀层的附着力；利用真空电镀层增加涂层的金属质感，以达到镜面的反射效果，通过色漆层来展示需要表面的颜色；面漆层为保护层，确保耐磨/硬度等性能测试，改善色漆的粗糙度，达到镜面的高流平效果；由此即解决了积油、橘皮的外观缺陷，也达到了高亮的镜面效果，提升质感。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所指出的结构来实现和获得。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出了根据本发明实施例的流程框图；
图2示出了根据本发明实施例的使用投影仪实际测量注塑件镜面效果标准说明示意图；
图3示出了根据本发明实施例投影仪TP面罩点取位测量方式示意图示意图；
图4示出了根据本发明实施例投影仪草点取位测量方式示意图示意图；
图5示出了根据本发明实施例注塑件实测结果1示意图；
图6示出了根据本发明实施例注塑件实测结果2示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供了一种塑胶直边手机中框做镜面效果的方法，如图1所示，包括如下步骤：
S1、对注塑件打磨，磨掉注塑件表面的合模线；
注塑件在打磨时使用五轴自动水打打磨机进行打磨，五轴自动水打打磨机包括粗打磨和抛光打磨，粗打磨使用硬度1000-1209kgf/mm2、细度为1200-1500目、厚度为4-6mm，其压缩硬度大于30kPa的特硬海绵砂，示例性的，例如国标型号为40d的特硬海绵；抛光打磨时使用硬度为70-80kgf/mm2背绒、细度为1500-2000目、厚度为9-10mm的百洁布，抛光打磨和粗打磨时的转速均为6000±1000r/min，打磨角度为80°-90°，且均打磨两圈。
五轴自动水打打磨机在打磨时，将特硬海绵砂固定在打磨器上，确保它牢固地粘贴在器具表面上，然后，将需要注塑件放置在稳定的工作平台上，确保不会移动或晃动，接下来，用手轻轻将特硬海绵砂放在注塑件上，并进行前后移动，以确保均匀地涂抹在注塑件表面，在打磨过程中，注意保持均匀的压力和速度，以避免对注塑件造成不均匀的磨损或损坏，根据需要，进行两次的粗打磨，直到达到预期的平滑度和表面质量，完成打磨后，可以用清水冲洗物体表面，确保去除残留的砂粒，并用干净柔软的布擦干物体表面，最后，使用百洁布进行抛光打磨，抛光打磨的方式与粗打磨的方式相同，在此不再详细叙述。
注塑件抛光打磨后需进行超声波清洗和干燥，以去除注塑件表面的打磨屑，其中超声波清洗剂使用PH值为2.6-3.2的酸性溶剂，将酸性溶剂加水进行稀释，稀释后的酸性溶剂的浓度为49-51mg/m3，在进行超声波清洗时，将注塑件放置于超声波清洗槽内，使酸性溶液没过注塑件，开启超声波清洗器，并设置适当的超声波功率和清洗时间。超声波的作用将在酸性溶剂中产生密集的气泡和微弱的涡流，以分解和去除污垢和附着物，根据注塑件的清洗程度和具体要求，可以适当控制清洗时间，保证彻底清洗注塑件表面，清洗完成后，将注塑件从清洗槽中取出，用清水或适用于该酸性溶剂的中和剂进行冲洗，将残留的酸性溶剂彻底冲洗干净；干燥时使用烤箱进行烘烤，烘烤条件为70℃烘烤1小时。
S2、使用夹具遮蔽注塑件非喷涂外观区域后，对夹具上注塑件表面进行喷涂打磨层；
打磨层喷涂前需对注塑件进行前处理时，使用酒精擦拭清洁注塑件表面，然后使用一涂一烤UV自动喷涂线对夹具上的注塑件进行喷涂打磨层，也可使用二涂二烤UV自动喷涂线或三涂三烤UV自动喷涂线来代替一涂一烤UV自动喷涂线进行打磨层的喷涂，喷涂打磨层使用的涂料为热固性涂料与UV固化涂料的混合涂料，且混合涂料中热固性涂料与UV固化涂料使用的质量配比为4：1，在打磨层喷涂时的施工参数为粘度8-9Pa.S，膜厚22-32um，烘烤温度为45-65℃，烘烤时间为6-10min，UV能量范围在200-300mJ/cm3，打磨层喷涂烘烤完成后将注塑件从夹具上拆下来。
一涂一烤UV自动喷涂线是喷涂后通过紫外线照射使涂料固化和干燥，以提高工作效率和涂层质量；采用这种工艺能够快速完成喷涂和干燥过程，减少涂装时间和空间，提高生产效率和涂层耐用性，一涂一烤UV自动喷涂线具体包括喷涂阶段、紫外线固化阶段和检测阶段，其中，
喷涂阶段：
喷涂设备：首先，注塑件将进入喷涂机，喷涂机配备有自动喷枪或喷头，用于喷洒涂料。喷涂设备可以根据生产需求进行调整和设置。
涂料供给：热固性涂料与UV固化涂料的混合涂料将通过管道系统从储罐中供给到喷涂机，通过控制系统进行自动化控制。通常使用的是具有较短固化时间的UV涂料。
喷涂过程：通过喷枪或喷头进行均匀的喷涂，涂料以雾化喷射的形式喷向工件表面，形成平整均匀的涂层。
紫外线固化阶段：
进入烤箱：喷涂完成后，注塑件将进入紫外线固化烤箱，烤箱内配备有紫外线灯管。
紫外线固化：紫外线灯管将发出紫外线光线，这些光线将被涂料吸收，导致涂料中的特定物质发生固化反应。这种固化反应使得涂料在短时间内固化和干燥，形成坚固的涂层。
检测阶段：
品质检查：固化完毕的工件将进入品质检查区域，进行表面质量的检测，确保涂层的均匀、光滑和无瑕疵，经过检测的良品将被包装和储存，以备发货或下一道工序使用。
二涂二烤UV自动喷涂线和三涂三烤UV自动喷涂线均包括喷涂阶段、紫外线固化阶段和检测阶段，如上述一涂一烤UV自动喷涂线工作流程，二涂二烤UV自动喷涂线与一涂一烤UV自动喷涂线的区别在于涂装过程中有两道喷涂阶段和紫外线固化阶段，两道喷涂阶段和紫外线固化阶段呈交错排列，即喷涂阶段、紫外线固化阶段、喷涂阶段和紫外线固化阶段，三涂三烤UV自动喷涂线与一涂一烤UV自动喷涂线的区别在于有三道喷涂阶段和紫外线固化阶段，三道喷涂阶段和紫外线固化阶段交叉分布排列即喷涂阶段、紫外线固化阶段、喷涂阶段、紫外线固化阶段、喷涂阶段和紫外线固化阶段。
按质量使用配比计，混合涂料是一种由4份热固性涂料和1份UV固化涂料组成的混合涂料。热固性涂料是指通过热反应进行固化的涂料，常见的热固性涂料包括环氧树脂、酚醛树脂、醇酸树脂等。而UV固化涂料是指通过紫外线照射引发的光聚合反应进行快速固化的涂料，常见的UV固化涂料包括丙烯酸酯、环氧丙烯酸酯等。将热固性涂料和UV固化涂料按4：1的比例混合，可以达到在热固性反应和UV固化反应的双重作用下固化涂料的效果。这样的混合涂料一方面具备了热固性涂料的耐高温、耐腐蚀等性能，增加涂层的可打磨性，UV固化涂料可增加流平性；另一方面通过UV固化涂料的快速固化特性使得涂料干燥时间更短，提高了生产效率。
S3、对喷涂有打磨层的注塑件进行打磨处理；
在对打磨层粗打磨时，使用五轴自动水打打磨机进行打磨作业，使用的五轴自动水打打磨机与步骤S1中使用的五轴自动水打打磨机相同，五轴自动水打打磨机的转速在6000±1000r/min，角度85-90°打磨两圈，在对打磨层抛光打磨时，转速在6000±1000r/min，角度大面85-90°和上下棱边25-30°各打磨一圈，打磨后的打磨层使用超声波清洗后进行68-75℃烘烤1小时进行干燥，清洗方式与注塑件清洗方式相同，在此不再详细叙述，高硬度、低厚度开粗砂纸可保证打磨不影响基材结构的精致度，低硬度高厚度的抛光砂纸可保证打磨时覆盖到产品结构棱边，减少缺陷，提升良率。
S4、对打磨后的打磨层进行清洁处理后，再喷涂处理剂层；
抛光打磨后的打磨层进行清洁处理时，使用酒精擦拭清洁，清洁方式与注塑件清洁方式相同，清洁完成后将含有打磨层的注塑件装夹具上遮蔽非喷涂外观区域，在处理剂层喷涂时使用NCVM自动喷涂线进行喷涂作业，使用的涂料为粘度在8Pa.s以下的低粘度固含UV固化涂料，施工参数为：粘度小于8Pa.S，膜厚1-3um，烘烤温度为45-65℃、烘烤时间为6-10min，不需要UV固化，待底漆喷涂后同时固化，喷涂的底漆层不能过厚，避免出现轻微积油导致效果肥边；粘度不能过高，避免喷涂时效果过粗影响流平效果。
NCVM自动喷涂线包括准备阶段、自动喷涂阶段、干燥固化阶段和检测阶段，其中准备阶段为：需要对待涂注塑件进行清洁处理，以去除表面的污垢、油脂和其他杂质，确保注塑件涂层能够牢固粘附，然后准备NCVM涂料，此类涂料通常包括金属颗粒、有机树脂、溶剂和添加剂等成分。涂料需要经过配比、搅拌和加热等处理，以确保其涂装性能和稳定性；自动喷涂阶段为：待涂注塑件将进入喷涂机，该喷涂机配备有自动喷枪或涂布机，用于均匀喷涂涂料，喷涂机会将NCVM涂料均匀喷洒到待涂注塑件表面，形成涂层。喷涂过程中，喷涂机的速度、压力和距离可以根据涂装要求进行调整；干燥固化阶段为：喷涂完成后，待涂注塑件会进入干燥室，该室中采用热风或红外线等加热方式，使涂料迅速干燥，涂料在干燥室中经过加热，有机树脂中的溶剂会挥发，形成干燥的基材表面。然后，通过烘烤和固化过程，使得涂料中的有机树脂和金属颗粒相互交联，并形成金属质感的涂层；检测阶段为：经过固化的涂层将经过质量检查，确保涂层的均匀性、附着力和外观效果。
S5、对喷涂有处理剂层的注塑件表面喷涂底漆层；
底漆层在喷涂时使用NCVM自动喷涂线进行喷涂作业，喷涂使用的涂料为粘度在5-9Pa.s之间的低粘度固含UV固化涂料，喷涂参数为：粘度8-9Pa.S，膜厚15-20um，烘烤温度为45-65℃，烘烤时间为6-10min，UV能量控制在700-800mJ/cm2，底漆层为高流平性，低固含量的油漆在施工时，喷涂湿膜可见轻微肥边，但经过烘烤流平挥发稀释剂及UV固化后，肥边效果就会减轻。UV能量不能过高，低固含的油漆容易过固化导致电镀层不能有效附着，影响性能。
S6、对喷涂有底漆层的注塑件进行真空电镀；
注塑件进行真空电镀使用的设置为真空电镀设备，真空电镀设备使用的镀材为纯铟，真空值为5-6E-2Pa，镀材蒸发时间为10-20S。
真空电镀设备进行真空电镀的流程如下：
1)基材准备：注塑件在进行真空电镀之前，需要进行表面处理以提高涂层附着力和质量。通常会进行除油、除尘和除氧化等处理，以确保基材表面干净无杂质。
2)装夹和固定：将注塑件装夹在特制的导电装夹架或夹具上，保证注塑件固定且可以与设备中的靶材进行良好的电接触。
3)真空处理：将装夹好的注塑件放入真空电镀设备中，设备会开始抽取空气，以形成高真空环境。真空处理的目的是去除空气和湿气，以防止氧化和污染。
4)靶材制备：在电镀设备中，铟靶材将被制备好并放置在固定的位置上。
5)靶材蒸发：通过加热或电子束激发的方式，使靶材产生蒸气。铟在真空环境中蒸发成气体，形成铟蒸气。
6)沉积：铟蒸气会沉积在注塑件表面，形成金属镀层。沉积速度和均匀性可以通过调节真空度、靶材温度和蒸发源位置等参数进行控制。
7)冷却和固化：在沉积完成后，注塑件需经过冷却以固化金属镀层。冷却速度和时间可以根据涂层厚度和要求进行调整。
8)检验和包装：经过冷却固化后的注塑件将进行质量检验，确保涂层的均匀性和附着力。
利用真空电镀层增加涂层的金属质感，以达到镜面的反射效果。
S7、在电镀后的注塑件表面喷涂色漆层；
色漆层在喷涂时使用NCVM自动喷涂线，使用的涂料为真空镀UV涂料，喷涂参数为：粘度8-8.6Pa.S，膜厚为6-12um，烘烤时间为50-55℃，烘烤时间为6-10min，UV能量范围在500-600mJ/cm2，通过色漆层来展示需要表面的颜色。
S8、对涂有色漆层的注塑件表面喷涂面漆层。
面漆层在喷涂时使用NCVM自动喷涂线进行喷涂作用，使用的喷涂涂料为真空镀UV油漆，UV油漆的镀层厚度为6-10um，喷涂的参数为：粘度8-9.5Pa.S，膜厚为20-25um，烘烤温度为45-65℃，烘烤时间为6-10min，UV能量范围在1000-1200mJ/cm2。真空镀薄涂UV油漆满足外观不肥边，但需要使用高耐磨材料，避免涂层较薄无法满足客户的石子振动测试。
利用上述提供的方法制备的注塑件进行老化测试，测试步骤为：
A1、从同一个喷涂批次取样6PCS；
A2、长边划2个百格，短边划1处百格；
A3、放入温箱后，每隔24小时取出，对每PCS测试物料，用胶带贴住白格位置，按照附着力测试方法进行测试；
A4、检查是否脱落，如果5B/4B，则继续测试；
A5、重复步骤A3，直至某个位置脱落至3B或者以下，在脱落位置旁边复测一遍，如果也是NG，则记录NG，记录此时NG的物料已测试的小时数，NG物料中止测试，如果OK则继续进行测试；
A6、其他物料继续测试。
测试结果如下：
从上述表格可得出，底漆打磨量分别为0um、10um、20um和30um，测试17天，结果均OK。
如图2所示，使用投影仪实际测量注塑件镜面效果标准说明，如图3为投影仪TP面罩点取位测量方式示意图，图4为投影仪草点取位测量方式示意图，图5和图6为根据上述方法制备的注塑件实测结果示意图，从图中的数据可得知，通过本发明提供的方法制备的注塑件均符合注塑件的标准。
综上，通过对注塑件依次进行注塑件打磨、喷涂打磨层、打磨层打磨、喷涂处理剂层、喷涂底漆层、真空电镀、喷涂色漆层和喷涂面漆层的操作，利用打磨层填平和遮盖注塑件表面的缩水、凹陷、模印等不良，改善注塑件的致密性，减小薄涂底漆的橘皮效果；磨平打磨层表面的缩水、凹陷、棱边积油，保证素材的平整度，通过处理剂层增加打磨层与薄涂底漆涂层间的附着力，通过底漆层遮盖打磨层的砂纸纹路，增加涂层对打磨层缺陷的遮盖力，增加真空电镀层的附着力；利用真空电镀层增加涂层的金属质感，以达到镜面的反射效果，通过色漆层来展示需要表面的颜色；面漆层为保护层，确保耐磨/硬度等性能测试，改善色漆的粗糙度，达到镜面的高流平效果；由此即解决了积油、橘皮的外观缺陷，也达到了高亮的镜面效果，提升质感。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种塑胶直边手机中框做镜面效果的方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1、对注塑件打磨，磨掉注塑件表面的合模线；
S2、使用夹具遮蔽注塑件非喷涂外观区域后，对夹具上注塑件表面喷涂打磨层；
S3、对喷涂有打磨层的注塑件进行打磨处理；
S4、对打磨后的打磨层进行清洁处理后，再喷涂处理剂层；
S5、对喷涂有处理剂层的注塑件表面喷涂底漆层；
S6、对喷涂有底漆层的注塑件进行真空电镀；
S7、在电镀后的注塑件表面喷涂色漆层；
S8、对涂有色漆层的注塑件表面喷涂面漆层。
2.根据权利要求1所述的一种塑胶直边手机中框做镜面效果的方法，其特征在于：步骤S1中，所述注塑件在打磨时包括粗打磨和抛光打磨，先粗打磨后再进行抛光打磨，其中粗打磨采用硬度1000-1209kgf/mm2背绒、细度为1200-1500目、厚度为4-6mm的海绵砂，抛光打磨时使用硬度为70-80kgf/mm2背绒、细度为1500-2000目、厚度为9-10mm的百洁布，抛光打磨和粗打磨时的转速均为6000±1000r/min，打磨角度为80°-90°，且均打磨两圈。
3.根据权利要求2所述的一种塑胶直边手机中框做镜面效果的方法，其特征在于：所述注塑件抛光打磨后需进行超声波清洗和干燥，以去除注塑件表面的打磨屑。
4.根据权利要求3所述的一种塑胶直边手机中框做镜面效果的方法，其特征在于：步骤S2中，所述打磨层使用的涂料为热固性涂料与UV固化涂料的混合涂料，且混合涂料中热固性涂料与UV固化涂料使用的质量配比为3-5：1。
5.根据权利要求4所述的一种塑胶直边手机中框做镜面效果的方法，其特征在于：步骤S3中，在对打磨层进行打磨时，包括粗打磨和抛光打磨，先粗打磨后再进行抛光打磨，然后做干燥处理。
6.根据权利要求5所述的一种塑胶直边手机中框做镜面效果的方法，其特征在于：步骤S4中，打磨后的打磨层进行清洁处理时，使用酒精擦拭清洁，清洁完成后将含有打磨层的注塑件装夹具上遮蔽非喷涂外观区域，处理剂层使用的涂料为粘度低于8Pa.S的UV固化涂料，其中，膜厚1-3um，烘烤温度为45-65℃、烘烤时间为6-10min。。
7.根据权利要求6所述的一种塑胶直边手机中框做镜面效果的方法，其特征在于：步骤S5中，所述底漆层使用的涂料为UV固化涂料，其中，膜厚15-20um，烘烤温度为45-65℃，烘烤时间为6-10min，底漆喷涂后，同时与步骤S4中的处理剂层进行UV固化，UV能量控制在700-800mj/cm2，。
8.根据权利要求7所述的一种塑胶直边手机中框做镜面效果的方法，其特征在于：步骤S6中，所述真空电镀设备使用的镀材为纯铟，真空值为5-6E-2Pa，镀材蒸发时间为10-20S。
9.根据权利要求8所述的一种塑胶直边手机中框做镜面效果的方法，其特征在于：步骤S7中，所述色漆层使用的涂料为真空镀UV涂料，其中，膜厚为6-12um，烘烤温度为50-55℃，烘烤时间为6-10min，UV能量范围在500-600mj/cm2。
10.根据权利要求9所述的一种塑胶直边手机中框做镜面效果的方法，其特征在于：步骤S8中，所述面漆层使用的喷涂涂料为真空镀薄涂UV油漆，其中，膜厚为20-25um，烘烤温度为55-60℃，烘烤时间为6-10min，UV能量范围在1000-1200mj/cm2。
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