CN117718747B - 一种车载ecu组件线和组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于组装技术领域，涉及一种车载ECU组件组装线和组装方法，组装线包括PCB组装段、组件总装段、组件检测段、移载机构、若干载具以及若干托盘，载具在PCB组装段内循环移动，载具上设有允许PCB板正反向放置的定位穴，托盘在组件总装段内循环移动，托盘包括第一定位部、第二定位部和第三定位部。组装方法步骤包括：一次焊接、烧录、PCBA检测、反面喷涂、转移、PCBA组装、二次焊接、正面喷涂、上盖组装和检测包装。本发明用专用的载具和托盘完成各种物料的移动，使车载ECU组件能够在更长的工段内完成组装，提升了作业的连续性，节省了转移时间，降低了碰伤风险；减少了人工参与，提高了作业效率。

Description

一种车载ECU组件线和组装方法

技术领域

本发明涉及组装技术领域，特别涉及一种车载ECU组件线和组装方法。

背景技术

如图9所示，这种车载ECU组件2是以ECU（电子控制单元）为核心的机构，ECU集成在PCBA（线路板组件） 21上，车载ECU组件2还包括电机本体23、插件22和上盖24等部件，PCBA21位于电机本体23与上盖24之间，插件22连接于电机本体23上，并且与PCBA 21之间有导电关系。PCBA21与电机本体23之间有散热胶，需要能够将PCBA 21工作时产生的热量排走，不能留下胶路的断点。PCBA 21的需要进行功能测试。电机本体23本身以及与插件22和上盖24的接触位置不能漏气，电机需要进行零点标定。步骤很多，以往会将组装分到不同的设备中，不能做到连续工作。这样会增加搬运时间，增加碰伤风险。

中国专利CN109062186A公开了一种独立式ECU控制器全自动组装测试生产线，这种生产线能够进行底座、PCBA、外壳等部件的组装，但这里并不能进一步将PCBA的组装也连贯完成，导致生产效率仍有不足。

因此有必要设计一种新的组装线和组装方法来解决以上问题。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种车载ECU组件组装线，能够用专用的载具和托盘完成各种物料的移动，使车载ECU组件能够在更长的工段内完成自动化组装，提升了作业的连续性，节省了转移时间，降低了碰伤风险。

本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种车载ECU组件组装线，包括PCB组装段、组件总装段、组件检测段、移载机构、若干载具以及若干托盘；

所述PCB组装段包括载具循环线、PCB上料区、第一焊接区、烧录区、PCB检测区、点固定胶工位、第一翻转机构和反面喷涂区，所述载具循环线用来循环输送所述载具，并由第一输送线、第一后升降机、第一回送线和第一前升降机循环连接而成，所述PCB上料区、所述第一焊接区、所述烧录区、所述PCB检测区、所述点固定胶工位、所述第一翻转机构和所述反面喷涂区沿着所述第一输送线依次设置；

所述组件总装段包括托盘循环线、插件组装区、第一气密性测试工位、点散热胶工位、PCBA组装区、第二焊接区、正面喷涂区和上盖组装工位，所述托盘循环线用来循环输送所述托盘，并由第二输送线、第二后升降机、第二回送线和第二前升降机循环连接而成，所述插件组装区、所述第一气密性测试工位、所述点散热胶工位、所述PCBA组装区、所述第二焊接区、所述正面喷涂区、所述上盖组装工位和所述组件检测段沿着所述第二输送线依次设置；

所述载具在所述PCB组装段内循环移动，所述载具上设有允许PCB板正反向放置的定位穴；

所述托盘在所述组件总装段内循环移动，所述托盘包括正向放置PCBA的第一定位部、正向放置电机本体的第二定位部和反向放置电机本体的第三定位部，所述第二定位部的一侧设有定位插件位置的插件定位区；

所述移载机构位于所述PCB组装段的出口和所述组件总装段的入口之间，所述PCB组装段、所述组件总装段、所述组件检测段依次首尾相连，所述移载机构将反向放置于所述定位穴内的PCBA翻到正面并放置于所述第一定位部上。

具体的，所述第一焊接区包括从下方将电子元器件的元件针脚焊接到PCB板上的第一波峰焊工站以及对PCB板焊接位置进行锡珠清扫、吹冷和AOI检测的第一清扫工站。

具体的，所述载具上设有用来输送两个PCBA的两个定位穴，烧录区有两个烧录装置，两个烧录装置对两个PCBA进行同步烧录。

具体的，所述PCB检测区包括依次设置的高温老化设备、高温FCT检测机和第一冷却工位。

具体的，所述反面喷涂区包括依次设置的第一喷漆设备和第一UV固化炉。

具体的，所述插件组装区包括插件插接工位和插件锁螺丝工位。

具体的，所述PCBA组装区包括电机锁螺丝工位和零点标定工位。

具体的，所述第二焊接区包括从下方将插件针脚焊接在PCBA上的第二波峰焊工站、对PCBA焊接位置进行锡珠清扫、吹冷和AOI检测的第二清扫工站、将电机本体从反面翻到正面的第二翻转机构以及给焊接位置降温的第二冷却工站。

具体的，所述组件检测段包括沿着所述第二输送线输送方向依次设置的第二气密性测试工位、锁气密螺丝工位、EOL测试工位133、贴标工位和下线包装工位。

本发明的另一个主要目的在于提供一种车载ECU组件组装方法，能够利用以上车载ECU组件组装线完成车载ECU组件从PCB板焊接到组件包装的全部过程，减少了人工参与，提高了作业效率。

一种车载ECU组件组装线的组装方法，步骤包括：

S1、一次焊接：将PCB板正面向上放于所述载具的定位穴上，PCB板上插入电子元器件，从所述定位穴的下方将电子元器件的元件针脚焊接的PCB板上，清扫锡珠并吹冷，形成PCBA；

S2、烧录：对PCBA的上部进行信息烧录；

S3、PCBA检测：对PCBA进行FCT测试；

S4、点固定胶：在电子元器件的周边涂布固定胶加固；

S5、反面喷涂：将PCBA反面向上放于所述定位穴上，从上方对PCBA的反面喷涂三防胶并UV固化；

S6、转移：将PCBA从所述载具上取出，然后面向上放置到所述托盘的所述第一定位部上，然后将所述插件以插件针脚向上的姿态放置于所述插件定位区上，电机本体以正面向上的姿态放在所述第二定位部上，所述插件与所述电机本体初步插接然后以螺丝紧固；

S7、PCBA组装：将散热胶注入电机本体上部，将PCBA以正面向上的姿态贴到散热胶的上方，然后利用螺丝将PCBA紧固到电机本体上；

S8、二次焊接：将电机本体反面向上放于所述第三定位部上，从所述第三定位部的下方对PCBA与所述插件针脚进行焊接，清扫锡珠并吹冷；

S9、正面喷涂：将电机本体正面向上放于所述第二定位部上，然后从上方对PCBA的正面喷涂三防胶并UV固化；

S10、上盖组装：在电机本体的上方加装密封圈和上盖，然后用螺丝将上盖与电机本体紧固，得到车载ECU组件；

S11、检测包装：对车载ECU组件进行各种测试，合格品包装出货。

本发明技术方案的有益效果是：

1、用专用的载具和托盘完成各种物料的移动，载具满足PCB板在PCB组装段内的各种姿态定位需要，托盘满足PCBA、插件、电机本体和车载ECU组件在组件总装段和组件检测段内的各种姿态定位需要，使车载ECU组件能够在更长的工段内完成自动化组装，提升了作业的连续性，节省了转移时间，降低了碰伤风险。

2、利用以上车载ECU组件组装线完成车载ECU组件从PCB板焊接到组件包装的全部过程，减少了人工参与，提高了作业效率。

附图说明

图1为车载ECU组件组装线的布局图；

图2为PCBA正面向上放置于载具上的立体图；

图3为PCBA反面向上放置于载具上的立体图；

图4为PCBA正面向上放置托盘上的立体图；

图5为转移步骤之后托盘的使用状态图；

图6为PCBA组装步骤之后托盘的使用状态图；

图7为二次焊接步骤中托盘的使用状态图；

图8为上盖组装步骤之后托盘的使用状态图；

图9为车载ECU组件的结构示意图。

图中标记为：

1-车载ECU组件组装线，

11-PCB组装段，111-载具循环线，1111-第一输送线，1112-第一后升降机，1113-第一前升降机，112- PCB上料区，113-第一焊接区，1131-第一波峰焊工站，1132-第一清扫工站，114-烧录区，115- PCB检测区，1151-高温老化设备，1152-高温FCT检测机，1153-第一冷却工位，116-点固定胶工位，117-第一翻转机构，118-反面喷涂区，1181-第一喷漆设备，1182-第一UV固化炉，

12-组件总装段，121-托盘循环线，1211-第二输送线，1212-第二后升降机，1213-第二前升降机，122-插件组装区，1221-插件插接工位，1222-插件锁螺丝工位，123-第一气密性测试工位，124-点散热胶工位，125-PCBA组装区，1251-电机锁螺丝工位，1252-零点标定工位，126-第二焊接区，1261-第二波峰焊工站，1262-第二清扫工站，1263-第二翻转机构，1264-第二冷却工站，127-正面喷涂区，1271-第二喷漆设备，1272-第二UV固化炉，128-上盖组装工位，

13-组件检测段，131-第二气密性测试工位，132-锁气密螺丝工位，133- EOL测试工位，134-贴标工位，135-下线包装工位，

14-移载机构，

15-载具，151-定位穴，

16-托盘，161-第一定位部，162-第二定位部，1621-插件定位区，163-第三定位部；

2-车载ECU组件，

21-PCBA，211-PCB板，212-电子元器件，2121-元件针脚，

22-插件，221-插件针脚，

23-电机本体，

24-上盖。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。

实施例：

如图1至图8所示，本发明的一种车载ECU组件组装线1，包括PCB组装段11、组件总装段12、组件检测段13、移载机构14、若干载具15以及若干托盘16。载具15在PCB组装段11内循环移动。托盘16在组件总装段12内循环移动。移载机构14位于PCB组装段11的出口和组件总装段12的入口之间。载具15上设有允许PCB板211正反向放置的定位穴151。托盘16包括正向放置PCBA 21的第一定位部161、正向放置电机本体23的第二定位部162和反向放置电机本体23的第三定位部163，第二定位部162的一侧设有定位插件22位置的插件定位区1621。PCB组装段11、组件总装段12、组件检测段13依次首尾相连，移载机构14将反向放置于定位穴151内的PCBA 21翻到正面并放置于第一定位部161上。

PCB组装段11进行的是只针对PCB板211的焊接、烧录、点固定胶、喷漆、检测操作，所以载具15只需要用来放置PCB板211。组件总装段12用来完成插件22、PCBA 21、上盖24对电机本体23的组装操作，所以托盘16需要多个定位部，分别定位正面朝上的PCBA 21、反面朝上的电机本体23和正面朝上的电机本体23。两个组装段分别用载具15和托盘16进行组装对象的移送，满足各种定位需求，实现了整个加工过程的连续输送。

如图1所示，PCB组装段11包括载具循环线111、PCB上料区112、第一焊接区113、烧录区114、PCB检测区115、点固定胶工位116、第一翻转机构117和反面喷涂区118。载具循环线111用来循环输送载具15，由第一输送线1111、第一后升降机1112、第一回送线和第一前升降机1113循环连接而成， PCB上料区112、第一焊接区113、烧录区114、PCB检测区115、点固定胶工位116、第一翻转机构117和反面喷涂区118沿着第一输送线1111依次设置。

第一前升降机1113从第一回送线的末端将空置的载具15送入第一输送线1111。PCB上料区112中，PCB板211先以正面朝上的姿态放入载具15的定位穴151中，然后电子元器件212插入到PCB板211的相应位置。第一焊接区113包括从下方将电子元器件212的元件针脚2121焊接到PCB板211上的第一波峰焊工站1131以及对PCB板211焊接位置进行锡珠清扫、吹冷和AOI检测（自动光学检测）的第一清扫工站1132。定位穴151会使PCB板211的底部露出，从而方便进行波峰焊和锡珠清扫，PCB板211与电子元器件212焊接形成PCBA21，产生的废料直接向下掉落，AOI检测则用来确定PCBA21表面已经清扫到没有异物。载具15上设有用来输送两个PCB板211的两个定位穴151，烧录区114有两个烧录装置、一个FCT（功能测试）检测装置和一套检测移载夹爪，两个烧录装置对两个PCBA 21进行同步烧录，FCT检测装置位于第一输送线1111的一侧，检测移载夹爪从定位穴151上夹取PCBA 21送到FCT检测装置上检测，然后再将PCB板211以正面向上送回到定位穴151中。PCB检测区115包括依次设置的高温老化设备1151、高温FCT检测机1152和第一冷却工位1153。高温老化设备1151模拟车载ECU组件2的最高使用温度，使PCBA 21通过，然后高温FCT检测机1152对PCBA 21在高温下的性能进行验证，第一冷却工位1153使被加热的PCBA 21温度降低，以便进行后续工艺。点固定胶工位116在电子元器件212的周边涂布固定胶以进行加固，避免电子元器件212在震动中出现焊接位置的接触不良问题。第一翻转机构117用来将PCBA 21正反面翻转然后再放到定位穴151中。反面喷涂区118包括依次设置的第一喷漆设备1181和第一UV固化炉1182。第一喷漆设备1181对PCBA 21的反面进行整体喷三防漆，通过相机判断是否有喷涂不全问题，第一UV固化炉1182将三防漆快速固化，从而能够更快地进行下一步作业。AOI检测不合格、FCT检测不合格、高温FCT检测不合格、喷涂不全的PCBA21会由移载机构14筛除，合格PCBA21则进入组件总装段12。放空的载具15从第一后升降机1112下送到第一回送线，然后再送回第一前升降机1113。

如图1所示，组件总装段12包括托盘循环线121、插件组装区122、第一气密性测试工位123、点散热胶工位124、PCBA组装区125、第二焊接区126、正面喷涂区127和上盖组装工位128。托盘循环线121用来循环输送托盘16，由第二输送线1211、第二后升降机1212、第二回送线（未露出）和第二前升降机1213循环连接而成，插件组装区122、第一气密性测试工位123、点散热胶工位124、PCBA组装区125、第二焊接区126、正面喷涂区127、上盖组装工位128和组件检测段13沿着第二输送线1211依次设置。

第二前升降机1213从第二回送线的末端将控制的托盘16送入第二输送线1211。移载机构14将PCBA 21放置到托盘16的第一定位部161上。插件组装区122包括插件插接工位1221和插件锁螺丝工位1222，在插件插接工位1221中，插件22先插件针脚221向上地放置于插件定位区1621上，电机本体23以正面向上的姿态放在第二定位部162上，此时插件22与电机本体23初步插接，然后插件锁螺丝工位1222中将插件22以螺丝紧固到电机本体23上，第一气密性测试工位123对插件22与电机本体23构成的整体进行气密性测试，判断电机本体23本身和电机本体23与插件22的交界位置是否漏气。点散热胶工位124将散热胶注入到电机本体23的上部即将与PCBA 21进行安装的位置，并检测点胶后的胶路是否正确，如果不正确，则不良品剔除，合格品进入PCBA组装区125。PCBA组装区125包括电机锁螺丝工位1251和零点标定工位1252，电机锁螺丝工位1251将PCBA 21放到散热胶的上方，然后以螺丝将PCBA21正面朝上地锁止在电机本体23的上部，然后电机本体23翻转放置到第三定位部163上。因为下一步操作需要从下方焊接，所以零点标定工位1252能从上方对电机本体23反面转轴处进行零点标定。第二焊接区126包括从下方将插件针脚221焊接在PCBA 21上的第二波峰焊工站1261、对PCBA 21焊接位置进行锡珠清扫、吹冷和AOI检测的第二清扫工站1262、将电机本体23从反面翻到正面的第二翻转机构1263以及给焊接位置降温的第二冷却工站164。插件针脚221会从PCBA 21的正面穿出，所以第二波峰焊工站1261要从PCBA 21的正面进行波峰焊，但是此时整个中间体正面向下，清扫产生的废料直接向下掉落，AOI检测则用来确定PCBA 21表面已经清扫到没有异物。因为焊接时电机本体23正面向下，PCBA 21也面向下方，喷涂时电机本体23正面向上，PCBA 21面向上方，所以两个操作之间要利用第二翻转机构1263进行一次翻转。翻转之后，电机本体23回到第二定位部162，焊接面（即PCBA 21的正面）朝上，能够更方便由上往下吹冷。正面喷涂区127包括第二喷漆设备1271和第二UV固化炉1272。喷漆设备1271对PCBA 21的正面进行整体喷三防漆，通过相机判断是否有喷涂不全问题，第二UV固化炉1272将三防漆快速固化，从而能够更快地进行下一步作业。上盖组装工位128用来在电机本体23的上方加装密封圈和上盖24，然后用螺丝将上盖24与电机本体23紧固。放空的托盘16从第二后升降机1212下送到第二回送线，然后再送回第二前升降机1213。

如图1所示，组件检测段13包括沿着第二输送线1211输送方向依次设置的第二气密性测试工位131、锁气密螺丝工位132、EOL（终端）测试工位133、贴标工位134和下线包装工位135。

第二气密性测试工位131会利用车载ECU组件2上的气密性测试口对车载ECU组件2进行密封性检测，检测完成后用气密螺丝将气密性测试口封堵。EOL测试工位133对车载ECU组件2性能进行检测。贴标工位134在车载ECU组件2的表面贴上出货标签，下线包装工位135对车载ECU组件2进行包装出货。

本组装线用专用的载具15和托盘16完成各种物料的移动，载具15满足PCB板211在PCB组装段11内的各种姿态定位需要，托盘16满足PCBA 21、插件22、电机本体23和车载ECU组件2在组件总装段12和组件检测段13内的各种姿态定位需要，使车载ECU组件2能够在更长的工段内完成自动化组装，提升了作业的连续性，节省了转移时间，降低了碰伤风险。

为了适应不同的产品尺寸，这里用到的载具15、托盘16、各个检测装置的定位部分、移载机构14和各个翻转机构的夹持部分都可以按照需要进行替换，从而能够在不改变组装线整体布局的情况下适应不同产品结构的组装需要。

如图2至图8所示，应用车载ECU组件组装线1的组装方法，步骤包括：

S1、一次焊接：将PCB板211正面向上放于载具15的定位穴151上，PCB板211上插入电子元器件212，从定位穴151的下方将电子元器件212的元件针脚2121焊接的PCB板211上，清扫锡珠并吹冷，形成PCBA 21；

S2、烧录：对PCBA 21的上部进行信息烧录；

S3、PCBA检测：对PCBA 21进行FCT测试；

S4、点固定胶：在电子元器件2121的周边涂布固定胶加固；

S5、反面喷涂：将PCBA 21反面向上放于定位穴上，从上方对PCBA 21的反面喷涂三防胶并UV固化；

S6、转移：将PCBA 21从载具15上取出，然后面向上放置到托盘16的第一定位部161上，然后将插件22以插件针脚221向上的姿态放置于插件定位区1621上，电机本体23以正面向上的姿态放在第二定位部162上，插件22与电机本体23初步插接然后以螺丝紧固；

S7、PCBA组装：将散热胶注入电机本体23上部，将PCBA 21以正面向上的姿态贴到散热胶的上方，然后利用螺丝将PCBA 21紧固到电机本体23上；

S8、二次焊接：将电机本体23反面向上放于第三定位部163上，从第三定位部163的下方对PCBA 21与插件针脚163进行焊接，清扫锡珠并吹冷；

S9、正面喷涂：将电机本体23正面向上放于第二定位部162上，然后从上方对PCBA21的正面喷涂三防胶并UV固化；

S10、上盖组装：在电机本体23的上方加装密封圈和上盖24，然后用螺丝将上盖24与电机本体23紧固，得到车载ECU组件2；

S11、检测包装：对车载ECU组件2进行各种测试，合格品包装出货。

该组装方法能够利用以上车载ECU组件组装线1完成车载ECU组件2从PCB板211焊接到组件包装的全部过程，减少了人工参与，提高了作业效率。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种车载ECU组件组装线，其特征在于：包括PCB组装段、组件总装段、组件检测段、移载机构、若干载具以及若干托盘；

所述PCB组装段包括载具循环线、PCB上料区、第一焊接区、烧录区、PCB检测区、点固定胶工位、第一翻转机构和反面喷涂区，所述载具循环线用来循环输送所述载具，并由第一输送线、第一后升降机、第一回送线和第一前升降机循环连接而成，所述PCB上料区、所述第一焊接区、所述烧录区、所述PCB检测区、所述点固定胶工位、所述第一翻转机构和所述反面喷涂区沿着所述第一输送线依次设置；

所述组件总装段包括托盘循环线、插件组装区、第一气密性测试工位、点散热胶工位、PCBA组装区、第二焊接区、正面喷涂区和上盖组装工位，所述托盘循环线用来循环输送所述托盘，并由第二输送线、第二后升降机、第二回送线和第二前升降机循环连接而成，所述插件组装区、所述第一气密性测试工位、所述点散热胶工位、所述PCBA组装区、所述第二焊接区、所述正面喷涂区、所述上盖组装工位和所述组件检测段沿着所述第二输送线依次设置；

所述载具在所述PCB组装段内循环移动，所述载具上设有允许PCB板正反向放置的定位穴；

所述托盘在所述组件总装段内循环移动，所述托盘包括正向放置PCBA的第一定位部、正向放置电机本体的第二定位部和反向放置电机本体的第三定位部，所述第二定位部的一侧设有定位插件位置的插件定位区；

所述移载机构位于所述PCB组装段的出口和所述组件总装段的入口之间，所述PCB组装段、所述组件总装段、所述组件检测段依次首尾相连，所述移载机构将反向放置于所述定位穴内的PCBA翻到正面并放置于所述第一定位部上。

2.根据权利要求1所述的车载ECU组件组装线，其特征在于：所述第一焊接区包括从下方将电子元器件的元件针脚焊接到PCB板上的第一波峰焊工站以及对PCB板焊接位置进行锡珠清扫、吹冷和AOI检测的第一清扫工站。

3.根据权利要求1所述的车载ECU组件组装线，其特征在于：所述载具上设有用来输送两个PCBA的两个定位穴，烧录区有两个烧录装置，两个烧录装置对两个PCBA进行同步烧录。

4.根据权利要求1所述的车载ECU组件组装线，其特征在于：所述PCB检测区包括依次设置的高温老化设备、高温FCT检测机和第一冷却工位。

5.根据权利要求1所述的车载ECU组件组装线，其特征在于：所述反面喷涂区包括依次设置的第一喷漆设备和第一UV固化炉。

6.根据权利要求1所述的车载ECU组件组装线，其特征在于：所述插件组装区包括插件插接工位和插件锁螺丝工位。

7.根据权利要求1所述的车载ECU组件组装线，其特征在于：所述PCBA组装区包括电机锁螺丝工位和零点标定工位。

8.根据权利要求1所述的车载ECU组件组装线，其特征在于：所述第二焊接区包括从下方将插件针脚焊接在PCBA上的第二波峰焊工站、对PCBA焊接位置进行锡珠清扫、吹冷和AOI检测的第二清扫工站、将电机本体从反面翻到正面的第二翻转机构以及给焊接位置降温的第二冷却工站。

9.根据权利要求1所述的车载ECU组件组装线，其特征在于：所述组件检测段包括沿着所述第二输送线输送方向依次设置的第二气密性测试工位、锁气密螺丝工位、EOL测试工位(133)、贴标工位和下线包装工位。

10.一种应用权利要求1-9任一所述车载ECU组件组装线的组装方法，其特征在于，步骤包括：

S1、一次焊接：将PCB板正面向上放于所述载具的定位穴上，PCB板上插入电子元器件，从所述定位穴的下方将电子元器件的元件针脚焊接到PCB板上，清扫锡珠并吹冷，形成PCBA；

S2、烧录：对PCBA的上部进行信息烧录；

S3、PCBA检测：对PCBA进行FCT测试；

S4、点固定胶：在电子元器件的周边涂布固定胶加固；

S5、反面喷涂：将PCBA反面向上放于所述定位穴上，从上方对PCBA的反面喷涂三防胶并UV固化；

S6、转移：将PCBA从所述载具上取出，然后面向上放置到所述托盘的所述第一定位部上，然后将所述插件以插件针脚向上的姿态放置于所述插件定位区上，电机本体以正面向上的姿态放在所述第二定位部上，所述插件与所述电机本体初步插接然后以螺丝紧固；

S7、PCBA组装：将散热胶注入电机本体上部，将PCBA以正面向上的姿态贴到散热胶的上方，然后利用螺丝将PCBA紧固到电机本体上；

S8、二次焊接：将电机本体反面向上放于所述第三定位部上，从所述第三定位部的下方对PCBA与所述插件针脚进行焊接，清扫锡珠并吹冷；

S9、正面喷涂：将电机本体正面向上放于所述第二定位部上，然后从上方对PCBA的正面喷涂三防胶并UV固化；

S10、上盖组装：在电机本体的上方加装密封圈和上盖，然后用螺丝将上盖与电机本体紧固，得到车载ECU组件；

S11、检测包装：对车载ECU组件进行各种测试，合格品包装出货。