CN117698056A - 一种高精度薄壳塑胶制件注塑模具 - Google Patents

Abstract

本申请涉及注塑模具的领域，尤其是涉及一种高精度薄壳塑胶制件注塑模具。其技术方案的要点是：包括相互启闭的定模以及动模，所述定模上具有流道，所述定模上具有成型凸部，所述动模上具有与所述成型凸部配合的成型凹部，当所述定模与所述动模闭合时，所述成型凸部与所述成型凹部形成与薄壳轮廓相一致的型腔，并且型腔与流道连通；还包括动力机构，所述定模上具有容纳腔，所述动力机构活动设于所述定模，且位于所述容纳腔内；以及斜顶机构，设于所述动力机构，并伸至型腔内，用于将工件从所述定模一侧活动顶出并成型内轮廓面上的扣位，本申请具有提升内扣位薄壳类工件的高精度成型质量的作用。

Description

一种高精度薄壳塑胶制件注塑模具

技术领域

本申请涉及注塑模具的领域，尤其是涉及一种高精度薄壳塑胶制件注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种采用注塑成型工艺制作塑胶制件的装置，因其所具有生产速度快、效率高，操作可实现自动化以及花色品种多等特点；在家电、汽车零件、玩具以及电子设备等产品中得到广泛推广应用，很好地适用于制件大批量生产以及形状复杂产品等加工场景，具有良好的工业应用前景。

目前，如专利公告号为CN203765979U的中国专利文件公开了一种注塑模具，其主要包括定模以及动模，定模与动模相互配合形成型腔，通过将流体塑胶注射至型腔内形成工件；在此过程中，通过将冷却液通入冷却水道内，将流体塑胶冷却固化，定模与动模相互开启后，将工件取出。

目前随着制件的结构更加复杂化，模具结构也存在诸多问题，比如在相关技术中，存在一种薄壳塑胶工件，具有外轮廓面以及内轮廓面，其中，其中部呈平板结构，工件相远离的两侧并朝向内轮廓面方位弯折，并具有弧度，内轮廓面上具有扣位结构，工件装配在设备用作防护作用。

进一步地，该工件对结构的外轮廓面有外观要求，依照目前常规的注塑模具，首先通常会将工件留在动模一侧，以便于顶出脱模，而流道通常在定模一侧，此时会使得工件进胶位置设置在工件的外观面处，造成外观面缺陷，影响成型质量；如果将工件留存在定模一侧，则又会导致结构难以脱模，采用强制脱模的方式则会导致工件拉伤，影响成型精度和质量，该类工件在成型质量方面还具有较大的改进空间。

发明内容

为了满足该类内扣位薄壳工件的高精度成型质量，本申请提供一种高精度薄壳塑胶制件注塑模具。

本申请提供的一种高精度薄壳塑胶制件注塑模具采用如下的技术方案：

一种高精度薄壳塑胶制件注塑模具，包括相互启闭的定模以及动模，所述定模上具有流道，所述定模上具有成型凸部，所述动模上具有与所述成型凸部配合的成型凹部，当所述定模与所述动模闭合时，所述成型凸部与所述成型凹部形成与薄壳轮廓相一致的型腔，并且型腔与流道连通；还包括动力机构，所述定模上具有容纳腔，所述动力机构活动设于所述定模，且位于所述容纳腔内；以及斜顶机构，设于所述动力机构，并伸至型腔内，用于将工件从所述定模一侧活动顶出并成型内轮廓面上的扣位。

通过采用上述技术方案，一方面将成型凸部设于定模处，并将成型凹部设于动模处，工件在型腔内冷却成型后，会收缩并扣合在定模一侧，此时因流道设于定模并与型腔连通，工件的浇口会位于工件的内轮廓面处，以满足工件外轮廓面的成型要求；与此同时，在定模处还开设有容纳腔，以容纳动力机构以及斜顶机构，斜顶机构可对位于内轮廓面一侧的扣位进行成型，在动力机构的驱动下，可带动斜顶机构活动，由于采用了斜顶机构，在参与扣位成型的同时还可松脱扣位并进而将工件顶出，以避免拉伤工件，与此同时，斜顶机构与工件的接触面也在内轮廓面处，不会影响到外轮廓面，工件的成型需求得到满足，成型质量得到显著提升。

优选的，所述动力机构包括伸缩缸，固定安装于所述定模；以及推板，滑动设置在所述定模，并与所述伸缩缸连接，所述斜顶机构设于所述推板上。

通过采用上述技术方案，伸缩缸和提供良好的推力，推板则起到承载斜顶机构的作用，在伸缩缸的驱动下带动推板往复滑动，进而驱使斜顶机构将工件顶出，结构稳定耐用。

优选的，所述斜顶机构包括斜顶座，固定设置于所述动力机构；以及斜顶杆，一端滑动设置于所述斜顶座，所述定模上具有分别与所述容纳腔以及型腔连通的斜孔，所述斜顶杆的另一端经由斜孔延伸至型腔，所述斜顶杆延伸至型腔的一端具有扣位凸部。

通过采用上述技术方案，当斜顶杆相较于定模向外伸出时，斜顶座为斜顶杆提供了运动自由度，使顶出动作能够流畅进行。

优选的，还包括直顶机构，所述直顶机构包括若干固定设置于所述动力机构的直顶杆，所述直顶杆延伸至型腔，所述直顶杆均匀排布。

通过采用上述技术方案，因为薄壳工件在冷却成型后会产生一定的收缩，此时会包覆在成型凸部处，若工件顶出时如果受到偏载，则会扭曲变形，而刚成型的工件很容易变形，基于此，通过设置若干均匀排布的直顶杆，对工件提供均匀的顶出力，实现平稳顶出脱模。

优选的，还包括侧抽机构，所述侧抽机构侧抽芯杆，固定设置于所述动模；以及侧抽芯块，滑动设置于所述定模，所述侧抽芯杆穿设所述侧抽芯块，所述侧抽芯杆与所述侧抽芯块滑动配合，所述抽芯块活动插接于型腔内，以成型工件侧边的凹槽。

通过采用上述技术方案，工件的侧边具有凹槽结构，此时在侧抽芯杆以及侧抽芯块的配合下，可对工件侧边进行抽芯成型，同时有利于工件脱模，结构灵活实用。

优选的，所述定模上具有热流道系统，流道位于所述热流道系统内，所述热流道系统与型腔连通。

通过采用上述技术方案，在该类工件成型的过程中，若采用常规的浇筑流道系统，则会产生水口废料，而因为工件需要留在定模一侧，同时还设置了动力机构以及斜顶机构等部件，模具结构较长，塑胶流体运输距离增大，结构空间非常有限，若继续采用常规的浇筑流道会导致废料出料困难或者难以进胶的情况，不能很好地实现工件的成型，此时采用热流道系统，简化了进胶方式，同时还能避免产生水口废料，很好地解决了进胶的问题，成型精度得到进一步保障。

优选的，所述定模或所述动模上具有排气槽，所述排气槽靠近型腔的侧边。

通过采用上述技术方案，工件因为是薄壳类结构，因此型腔较为窄并且较长，气体难以排出，也别是工件的侧边具有弧度，更加大了排气的难度，基于此，设置于型腔侧边附近的排气槽有利于将多余气体排出，以减少工件的气泡缺陷，工件的成型质量得到有效提升。

优选的，所述动力机构包括驱动组件，设于所述定模；推板，滑动设置在所述定模，所述斜顶机构设于所述推板上；以及剪叉组件，分别与所述驱动组件以及所述推板相连，驱动组件用于驱使所述剪叉组件伸缩，以带动推板往复移动。

通过采用上述技术方案，在驱动组件的控制下，驱使剪叉组件往复伸缩，进而带动推板移动实现牵引动作，剪叉组件施力均匀，推板不易偏载，使用寿命稳定良好。

优选的，所述驱动组件包括丝杆，转动设置于所述定模，与所述剪叉组件螺纹连接；以及驱动电机，固定设于所述定模并与所述丝杆连接。

通过采用上述技术方案，驱动电机可输出扭矩，以带动丝杆转动，在螺纹连接的作用下推动剪叉组件位移，进而实现折叠动作，过程方便快捷。

优选的，还包括可调节设置于所述定模处的微调组件，所述微调组件与所述剪叉组件抵接配合。

通过采用上述技术方案，剪叉组件的伸缩范围决定了推板的移动距离，而工件的顶出幅度或者复位幅度都是有一定要求的，此时可能会造成位移精度不足造成斜顶机构的位移产生偏差，对工件成型造成一定的影响，基于此，通过设置微调组件，避免剪叉组件伸缩范围偏差过大，起到通过限位进而提升结构的运动精度的作用。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1、一方面，将工件留存在定模一侧，避免浇口在工件的外轮廓面处注胶，满足了外观的要求，另一方面，采用斜顶机构在定模一侧顶出，克服了具有扣位的薄壳工件脱模难的问题，同时也参与到扣位的成型中，工件的成型需求得到满足，成型质量得到显著提升。

2、通过在定模内设置容纳腔，并在容纳腔内设置推板以及伸缩缸等部件，既满足了结构的紧凑性，还实现了结构的顶出，成本经济性好，结构稳定；

3、采用热流道系统进行进胶，减少流道内的废料，进而降低常规进胶方式中水口废料带来的脱模困难，很好地贴合实际的使用工况，解决了工件持续高质量成型的技术障碍。

附图说明

图1是相关技术中薄壳工件的结构示意图。

图2是本申请实施例1中注塑模具的整体结构示意图。

图3是本申请实施例1中定模的结构示意图。

图4是本申请实施例1中动模的结构示意图。

图5是本申请实施例1中动力机构、斜顶机构以及直顶机构的结构示意图。

图6是图3中A部分的放大图。

图7是本申请实施例1中热流道系统的结构示意图。

图8是图4中B部分的放大图。

图9是本申请实施例2中动力机构的结构示意图。

图10是本申请实施例2中动力机构另一视角的结构示意图。

附图标记说明：

101、外轮廓面；102、内轮廓面；103、扣位；

1、定模；11、定模座板；12、安装板；13、垫板；14、垫块；15、定模仁固定板；16、定模仁；17、容纳腔；

2、动模；21、动模座板；22、动模仁；

3、动力机构；31、伸缩缸；32、推板；33、驱动组件；331、丝杆；332、驱动电机；34、剪叉组件；341、第一剪叉臂；342、第二剪叉臂；35、微调组件；351、限位螺杆；352、限位块；

4、斜顶机构；41、斜顶座；42、斜顶杆；421、扣位凸部；

5、直顶机构；51、直顶杆；

6、侧抽机构；61、侧抽芯杆；62、抽芯块；

7、成型凸部；8、成型凹部；9、热流道系统；91、热嘴；92、分流板；10、排气槽；1001、干流段；1002、支流段。

具体实施方式

以下结合附图1-10对本申请作进一步详细说明。

参照图1，存在一种薄壳类工件，其中部呈平板结构，一侧表面为外轮廓面101，另一侧表面则为内轮廓面102，工件相远离的两侧边朝向内轮廓面102所在方位弯折，并且弯折结构具有一定的弧度，在内轮廓面102上具有扣位103，并且恰好位于弯折位置处，另外，在工件的一侧边缘处凹陷设置有凹槽结构。

实施例1：

为了对上述一类工件进行高精度、高质量成型，本申请实施例1公开一种高精度薄壳塑胶制件注塑模具。

参照图2，该模具包括相互启闭的定模1以及动模2，在定模1以及动模2相互闭合时，形成与工件轮廓相一致的型腔，与常规技术不同的是，在本实施例中，定模1包括依次固定连接的定模座板11、安装板12、垫板13、垫块14以及定模仁固定板15，其中垫块14的数量为两块，并且两块垫块14之间形成容纳腔17，定模仁固定板15内安装有定模仁16，在本实施例中，定模仁16呈外突轮廓，并且定模仁16的表面轮廓与工件的内轮廓面102仿形，此时将该突出结构定义为动模2的成型凸部7。

与此同时，参照图3和图4，因注塑设备对于模具的运动行程是有要求的，如果模具结构过长会导致无法实现模具的启闭动作，基于此，动模2的结构相较于常规的动模2结构而言更简单。其中，动模2主要包括动模座板21以及动模仁22，动模仁22固定安装于动模座板21处，动模仁22上凹陷设置有与工件外轮廓面101仿形的成型凹部8，动模仁22与定模仁16相对，动模座板21与定模1固定板可相互贴合启闭，进而使动模仁22与定模仁16相互配合，两者之间围设形成与薄壳轮廓相一致的型腔。

此时，因工件的外轮廓面101不能产生注射胶痕，在本方案中，首先在定模1一侧开设有流道，在成型过程中流道可将流体塑胶经由内轮廓面102一侧引流至型腔内，以避免在外轮廓面101留下进胶痕迹，达到外观需求。然而，因为成型凸部7位于定模1一侧，若采用上述进胶方式，在塑胶冷却成型后，会收缩并包覆在成型凸部7上，以使工件在脱模前留存在定模1一侧，而工件内轮廓面102处具有扣位103，会导致脱模困难。

基于此，参照图5，在本实施例中，在定模1一侧设置了动力机构3以及斜顶机构4，用于克服上述问题。在本实施例中，动力机构3用于输出动力，用以带动斜顶机构4参与工件的顶出以及扣位成型。

具体的，动力机构3包括伸缩缸31以及推板32，其中伸缩缸31采用油缸结构，以具备充足的推力，在其他实施例中也可采用气缸或者电动伸缩缸体结构，在此不作具体限制。伸缩缸31固定安装于安装板12或者垫板13上，伸缩缸31的伸缩杆与推板32连接。与此同时，推板32则滑动设置在定模1，其中，在垫板13以及定模仁固定板15之间设置有导柱，导柱的两端分别与垫板13以及定模仁固定板15固定连接，推板32上开设有滑孔，导柱贯穿滑孔并且与垫板13滑动配合，在伸缩缸31的推动下，以使推板32可相较于型腔靠近或远离，并且推板32可利用垫块14所形成的容纳腔17容置其中，结构较为紧凑。

需要说明的是，伸缩缸31的数量可以为多个，比如在本实施例中设置为两个以作示例，伸缩缸31分别布置于推板32的相背两侧，起到均衡推力的作用，以减少推板32受到偏载，伸缩缸31的具体设置数量可依据实际需求作对应设置，在此不作限制。

进一步地，斜顶机构4设于推板32上，通过斜顶机构4对内轮廓面102处的扣位103进行成型，同时还负责将工件顶离成型凸部7。具体的，斜顶机构4在本实施例中包括斜顶座41以及斜顶杆42，斜顶座41固定安装于推板32处，斜顶座41靠近型腔的一侧开设有滑槽；与此同时，在定模1处贯穿设置有斜孔，斜孔的两端分别与容纳腔17以及型腔连通，斜顶杆42活动插接于斜孔内，并且斜孔的开口轮廓与斜顶杆42相适配，斜顶杆42与定模1滑动抵接，此时斜顶杆42倾斜设置；并且，倾斜顶杆42的一端转动安装滑块，通过滑块滑动配合于斜顶座41的滑槽内，此时当推板32相较于型腔所在方位靠近或远离时，会推动斜顶杆42伸缩，在滑块与滑槽的配合下，斜顶杆42获得运动自由度。

与此同时，斜顶杆42远离滑块的一端参与扣位103的成型。其中。斜顶杆42经由斜孔延伸至型腔，在该延伸部位处，一体连接有与卡扣仿形的扣位凸部421，此时当推板32带动斜顶杆42回缩时，扣位凸部421可恰好封堵斜孔与型腔连通的一端，以避免流体塑胶溢出，当推板32带动斜顶杆42相较于成型凸部7伸出时，斜顶杆42将工件朝向模具外部顶出，并且存在与顶出方向垂直的分运动，以松脱内轮廓面102的扣位103，工件得以顺利脱模。

进一步地，继续参照图5，因为薄壳工件在冷却成型后会产生一定的收缩，此时会包覆在成型凸部7处，若工件顶出时如果受到偏载，则会扭曲变形，而刚成型的工件恰好容易变形；基于此，除了斜顶机构4负责顶出以外，还包括直顶机构5。

直顶机构5具体包括若干直顶杆51，直顶杆51的数量为多根，比如可以为五根、十根或者二十根等，建议在2-40根之间，其具体数量可依据实际需求对应设置，在此不作具体限制。其中，若干根直顶杆51的一端固定安装于机构的推板32处，若干根直顶杆51依据工件的轮廓均匀排布在推板32上；与此同时，在定模1上贯穿设置有与直顶杆51位置以及数量相适配的顶出孔，顶出孔分别与型腔以及容纳腔17连通，若干直顶杆51分别一一对应地穿过若干顶出孔并延伸至型腔内。

此时，随着推板32运动，进而带动直顶杆51伸缩移动，进而将工件从成型凸部7处施加均匀的顶出力，实现平稳顶出脱模，降低工件变形的可能性。

参照图6，因工件的一侧边具有凹槽结构，该结构会对工件脱模造成阻碍，基于此，为实现对工件的侧边凹槽特征进行成型，还包括侧抽机构6，侧抽机构6包括侧抽芯杆61以及侧抽芯块62，侧抽芯杆61的一端固定安装于动模座板21处，并且侧抽芯杆61的另一端朝向模具外侧倾斜设置；此时，在定模仁固定板15上开设有安装槽，侧抽芯块62滑动安装在安装槽上，一方面，侧抽芯块62贯穿设置有导向斜孔，侧抽芯杆61经由导向斜孔贯穿侧抽芯块62，并且侧抽芯杆61与侧抽芯块62滑动抵接配合，在动模2以及定模1相互开合的过程中，侧抽芯杆61会推动侧抽芯块62相较于型腔往复移动；另一方面，在侧抽芯块62靠近型腔的一侧一体连接有与凹槽仿形的凸部，用于插入型腔内，以在该区域阻隔流体流动，进而形成工件的凹槽特征。

需要说明的是，通常抽芯结构在设置时，一般会将侧抽芯杆61固定在定模1一侧，且将侧抽芯块62设置在动模2一侧，但如此设置，因动模座板21一侧厚度空间有限，按照常规的方式，可能会导致侧抽芯杆61在动模2一侧穿出，不利于模具装配，此时通过本方案的设置，将侧抽芯杆61设置在动模2一侧，并将侧抽芯块62设置在定模1一侧，利用定模1一侧的厚度优势，对侧抽芯杆61进行容纳，克服了上述问题，在满足结构紧凑性的同时，抽芯动作得以顺利进行。

进一步地，参照图7，因成型凸部7、动力机构3以及斜顶机构4均设于定模1一侧，此时定模1一侧的厚度会比常规的模具结构大，并且由于容纳腔17的阻隔，会使流道的流动具体非常长，可能塑胶流体在尚未流到型腔的时，就会在流道内凝固，导致工件产生空穴、熔接痕或者气泡等缺陷，不利于满足高精度、高质量生产。

基于此，在本实施例中，采用热流道系统9，将热流道系统9与型腔连通，其中，在安装板12内开设有安装腔，用于容纳热流道系统9，热流道系统9则安装在安装板12内，热流道系统9通常包括热嘴91、分流板92以及温控器等部件，其中热嘴91即作为流道，其安装方式为现有技术，在此不作具体赘述。定模座板11上具有浇口套，热流道系统9与定模1上的浇口套连通，塑胶流体可经由浇口套进入热流道系统9，并且热流道系统9的热嘴91延伸至型腔内，此时，热流道可避免在定模1一侧形成水口废料，进而降低了流道堵塞的风险，克服了水口废料产生的技术障碍，省略了水口废料的脱模问题，同时，也有利于简化模具的结构，可省略水口推板32，满足结构的紧凑性。

进一步地，热流道的热嘴91可以为多组，多组热嘴91相较于型腔均匀排布，并且进胶位置主要集中在工件的中部位置附近，此时，多组热嘴91可在型腔内均匀进胶，因薄壳工件的型腔轮廓较为狭窄，如此设置有利于排气，不易在工件上留存气泡，工件的成型质量得到提升。

另外，参照图8，因型腔轮廓较为狭长，为进一步提升工件的成型质量，定模1或动模2相互正对的一侧表面处凹陷设置有排气槽10，在本实施例中，仅在动模座板21一侧开设排气槽10以作示例，在其他实施例中也可将排气槽10设置在定模1一侧，不做具体限制。

其中，排气槽10包括干流段1001以及多个与干流段1001连通的支流段1002，并且排气槽10靠近型腔的侧边，需要说明的是，此处的侧边最好为具有弯折部位的侧边，因为此处存在弯折，更容易留存气泡，将排气槽10设置于此，针对性对气泡进行排出；此时，排气槽10沿着工件的侧边的边缘延伸设置，若干支流段1002沿着干流段1001的长度方向间隔设置，型腔中的气体通过分型面进入排气槽10处，再分流至多个支流段1002实现排出，降低了排气的难度，进而减少工件的气泡缺陷，工件的成型质量得到有效提升。

本申请实施例1中的实施原理为：因成型凸部7位于定模1一侧，工件在型腔内冷却成型后，会收缩并扣合在定模1一侧，此时因流道设于定模1并与型腔连通，工件的浇口会位于工件的内轮廓面102处，以满足工件外轮廓面101的成型要求；位于定模1的斜顶机构4可对位于内轮廓面102一侧的扣位103进行成型，在动力机构3的驱动下，可带动斜顶机构4活动；与此同时，由于采用了斜顶机构4，斜顶机构4在参与扣位103成型的同时，还可松脱扣位103，有利于对工件脱模顶出，并且避免拉伤工件；此外，斜顶机构4与工件的接触面也在内轮廓面102处，不会影响到外轮廓面101的高质量成型，并且，采用了热流道系统9进行进胶，在斜顶机构4设置在定模1的前提下，可避免在定模1一侧形成水口废料，克服了一定的技术困难，工件的成型需求得到满足，成型质量得到显著提升。

实施例2：

参照图9和图10，本实施例与实施例1的不同之处在于动力机构3的不同，其中，模具在整个生命周期中通常要经过上万次开合，因此也需要经历上万次脱模顶出；此时，若采用伸缩缸31的顶出方式，虽然可设置多组伸缩缸31驱使推板32移动，但动力源分散，若无法同时启动则会导致推板32在多次往复移动中产生偏移磨损，进而影响结构寿命，另外，伸缩缸31的送出行程通常是难以精确控制的，可能会导致形成不足导致斜顶机构4复位不足，导致溢料，还有可能会因位移过大，导致推板32将定模1结构碰撞变形。

基于此，在本实施例中，动力机构3不仅包括推板32，还包括驱动组件33以及剪叉组件34，推板32同样滑动安装在定模1中，斜顶机构4以及直顶机构5同样安装在推板32中，具体安装方式在此不作赘述。

其中，驱动组件33设于定模1，剪叉组件34分别与驱动组件33以及推板32连接，驱动组件33用于输出动力，以使剪叉组件34伸缩，进而带动推板32往复移动。

具体的，驱动组件33包括丝杆331以及驱动电机332，驱动电机332可选用伺服电机一类能精准控制转动角度的电机元件，驱动电机332固定安装于垫板13，丝杆331则通过轴承座转动安装于垫板13，并且丝杆331与驱动电机332连接，所述驱动电机332驱使丝杆331转动，以输出扭矩。

与此同时，剪叉组件34包括第一剪叉臂341以及第二剪叉臂342，第一剪叉臂341和第二剪叉臂342的中部分别铰接，并且第一剪叉臂341的两端分别滑动设置在垫板13以及推板32处。通常，可在第一剪叉臂341的端部铰接T形滑块，并且在垫板13及推板32处分别开设T型滑槽，将T形滑块滑动配置在T型滑槽内，即可使第一剪叉臂341获得伸缩时的运动自由度，与此同时，第二剪叉臂342的安装方式与第一剪叉相同，在此不作赘述。

其中，位于第一剪叉臂341一端的滑块上贯穿设置有螺纹孔，丝杆331经由螺纹孔与滑块螺纹连接，此时，在丝杆331转动的过程中可带动滑块在滑槽内滑动，进而带动第一剪叉臂341以及第二剪叉臂342伸缩运动，实现对推板32施加往复移动的动力。

基于上述设置，与实施例1的区别在于，剪叉组件34可设置在模具的中央位置处，以平衡推板32的受力，使推板32不易受到偏载，运动更为平稳。

进一步地，动力机构3还包括可调节设置于定模1处的微调组件35，微调组件35与剪叉组件34抵接配合，以限制第一剪叉臂341以及第二剪叉臂342的伸缩幅度，以更好地调试推板32的合理行程。

具体的，微调组件35主要包括限位螺杆351以及限位块352，限位螺杆351通过止推轴承座转动安装于安装板12或推板32上，并且沿着滑槽的长度方向容纳滑槽内；同时，限位块352转动于限位螺杆351的一端，限位块352与滑块相对，并且两者可抵接配合，此时，通过旋动限位螺杆351，可推动限位块352往复滑移，以改变其所在的位置，进而限制滑块的位移行程，进而限制剪叉组件34的伸缩幅度，起到调控推板32位移行程的作用。

实施例2的实施原理为：剪叉组件34的伸缩范围决定了推板32的移动距离，通过调整微调组件35，避免剪叉组件34伸缩范围偏差过大，通过启动驱动组件33，使剪叉组件34伸缩运动，剪叉组件34可设置在模具的中央位置处，以平衡推板32的受力，使推板32不易受到偏载，运动更为平稳，并且运动精度得到提升。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高精度薄壳塑胶制件注塑模具，包括相互启闭的定模(1)以及动模(2)，所述定模(1)上具有流道，其特征在于：

所述定模(1)上具有成型凸部(7)，所述动模(2)上具有与所述成型凸部(7)配合的成型凹部(8)，当所述定模(1)与所述动模(2)闭合时，所述成型凸部(7)与所述成型凹部(8)形成与薄壳轮廓相一致的型腔，并且型腔与流道连通；

还包括动力机构(3)，所述定模(1)上具有容纳腔(17)，所述动力机构(3)活动设于所述定模(1)，且位于所述容纳腔(17)内；

以及斜顶机构(4)，设于所述动力机构(3)，并伸至型腔内，用于将工件从所述定模(1)一侧活动顶出，并成型内轮廓面(102)上的扣位(103)。

2.根据权利要求1所述的一种高精度薄壳塑胶制件注塑模具，其特征在于：所述动力机构(3)包括

伸缩缸(31)，固定安装于所述定模(1)；

以及推板(32)，滑动设置在所述定模(1)，并与所述伸缩缸(31)连接，所述斜顶机构(4)设于所述推板(32)上。

3.根据权利要求1或2所述的一种高精度薄壳塑胶制件注塑模具，其特征在于：所述斜顶机构(4)包括

斜顶座(41)，固定设置于所述动力机构(3)；

以及斜顶杆(42)，一端滑动设置于所述斜顶座(41)，所述定模(1)上具有分别与所述容纳腔(17)以及型腔连通的斜孔，所述斜顶杆(42)的另一端经由斜孔延伸至型腔，所述斜顶杆(42)延伸至型腔的一端具有扣位凸部(421)。

4.根据权利要求1或2所述的一种高精度薄壳塑胶制件注塑模具，其特征在于：还包括直顶机构(5)，所述直顶机构(5)包括若干固定设置于所述动力机构(3)的直顶杆(51)，所述直顶杆(51)延伸至型腔，所述直顶杆(51)均匀排布。

5.根据权利要求1所述的一种高精度薄壳塑胶制件注塑模具，其特征在于：还包括侧抽机构(6)，所述侧抽机构(6)包括

侧抽芯杆(61)，固定设置于所述动模(2)；

以及侧抽芯块(62)，滑动设置于所述定模(1)，所述侧抽芯杆(61)穿设所述侧抽芯块(62)，所述侧抽芯杆(61)与所述侧抽芯块(62)滑动配合，所述抽芯块(62)活动插接于型腔内，以成型工件侧边的凹槽。

6.根据权利要求1所述的一种高精度薄壳塑胶制件注塑模具，其特征在于：所述定模(1)上具有热流道系统(9)，流道位于所述热流道系统(9)内，所述热流道系统(9)与型腔连通。

7.根据权利要求1所述的一种高精度薄壳塑胶制件注塑模具，其特征在于：所述定模(1)或所述动模(2)上具有排气槽(10)，所述排气槽(10)靠近型腔的侧边。

8.根据权利要求1所述的一种高精度薄壳塑胶制件注塑模具，其特征在于：所述动力机构(3)包括

驱动组件(33)，设于所述定模(1)；

推板(32)，滑动设置在所述定模(1)，所述斜顶机构(4)设于所述推板(32)上；

以及剪叉组件(34)，分别与所述驱动组件(33)以及所述推板(32)相连，驱动组件(33)用于驱使所述剪叉组件(34)伸缩，以带动推板(32)往复移动。

9.根据权利要求8所述的一种高精度薄壳塑胶制件注塑模具，其特征在于：所述驱动组件(33)包括

丝杆(331)，转动设置于所述定模(1)，与所述剪叉组件(34)螺纹连接；

以及驱动电机(332)，固定设于所述定模(1)并与所述丝杆(331)连接。

10.根据权利要求8或9所述的一种高精度薄壳塑胶制件注塑模具，其特征在于：还包括可调节设置于所述定模(1)处的微调组件(35)，所述微调组件(35)与所述剪叉组件(34)抵接配合。