CN117686939B - 电池镍片焊接质量检测系统和电池镍片焊接质量检测方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种电池镍片焊接质量检测系统和电池镍片焊接质量检测方法。该系统包括：横移平台；检测组件，检测组件包括：支架，其能够相对于横移平台沿第一直线方向可移动地设置于横移平台；探针板；探针组件，每个探针组件设置于探针板的一个对应的预设位置，用于检测待检测电池对应位置处的相关电学参数，包括探针座、多个探针和插接电连接器，和调节机构，探针板设置于调节机构底端；相机组件配置成获取待检测电池的第一图像信息；控制装置配置成根据第一图像信息控制调节机构调节探针板在探针板至测试位置，第一直线方向平行于探针板所在平面。该系统可有效检测多组电芯并排设置的电池产品，避免使用人工手段调整电池的位置，提高检测的效率。

Description

电池镍片焊接质量检测系统和电池镍片焊接质量检测方法

技术领域

本申请涉及电池制造技术领域，尤其涉及一种电池镍片焊接质量检测系统和电池镍片焊接质量检测方法。

背景技术

节能减排是汽车产业可持续发展的关键，电动车辆由于其节能环保的优势成为汽车产业可持续发展的重要组成部分。对于电动车辆而言，电池技术又是关乎其发展的一项重要因素。

目前的动力电池一般使用镍片将电池电芯中的电极引出，因此，在电池出厂以前需要对电池的镍片焊接质量进行检测，以防止出现接触不良等问题。这种检测主要是通过一种电池镍片焊接质量检测系统进行的，电池镍片焊接质量检测系统一般性地包括多个探针组件，每个探针组件用来检测电池镍片的一个特定位置处的电学参数（电流、电压、电阻等），从而利用这些参数确定该位置处的镍片是否正常焊接。但是目前的电池镍片焊接质量检测系统还存在设计上的缺陷，需要进一步改进以提高检测的效率和准确性。

在此部分中描述的方法不一定是之前已经设想到或采用的方法。除非另有指明，否则不应假定此部分中描述的任何方法仅因其包括在此部分中就被认为是现有技术。类似地，除非另有指明，否则此部分中提及的问题不应认为在任何现有技术中已被公认。

发明内容

相关技术中的电池镍片焊接质量检测系统需要人工调整电池的位置，增加了检测难度和复杂度。本申请提供了一种电池镍片焊接质量检测系统和电池镍片焊接质量检测方法。本申请实施例的电池镍片焊接质量检测系统可以有效检测多组电芯并排设置的电池产品，避免了使用人工手段调整电池的位置。

本申请第一方面的实施例提供一种电池镍片焊接质量检测系统，其特征在于，包括：横移平台；以及检测组件，检测组件包括：支架，支架能够相对于横移平台沿第一直线方向可移动地设置于横移平台；探针板，设置于支架；以及至少一个探针组件，每个探针组件设置于探针板的一个对应的预设位置，配置成用于检测待检测电池对应位置处的相关电学参数，至少一个探针组件中的任一探针组件包括：探针座，探针座包括彼此隔开的多个探针插孔；多个探针，每个探针设置于对应的探针插孔内，以用于检测相关电学参数；和第一插接电连接器，第一插接电连接器固定在探针座上，第一插接电连接器的一端具有多个第一电触点，多个第一电触点中的每个第一电触点与对应的探针电连接，并且第一插接电连接器的另一端被构造成能够与其他电连接器插接，以及调节机构，设置于支架，并且探针板设置于调节机构的底端；相机组件，设置于调节机构，配置成获取待检测电池的第一图像信息；以及控制装置，配置成根据第一图像信息控制调节机构调节探针板至测试位置，其中，第一直线方向平行于探针板所在平面。

本申请实施例中的电池镍片焊接质量检测系统具有能够相对于横移平台沿第一直线方向可移动的检测组件，因此在进行检测时，检测组件可以在第一直线方向上进行多次平移，从而实现对多组并排设置的电芯进行检测。因此，本申请实施例的电池镍片焊接质量检测系统可以有效检测多组电芯并排设置的电池产品，避免了使用人工手段调整电池的位置。

本申请第二方面的实施例提供一种电池镍片焊接质量检测方法，电池镍片焊接质量检测方法在根据上述的电池镍片焊接质量检测系统中执行，电池镍片焊接质量检测方法包括：控制检测组件移动到第一工作位置；在第一工作位置处，利用相机组件获取待检测电池的第三图像信息；利用控制装置，根据第三图像信息控制调节机构调节探针板移动至第二工作位置；以及在第二工作位置处，通过至少一个探针组件对待检测电池进行检测，在第二工作位置处，至少一个探针组件的探针与待检测电池的极柱或镍片接触。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

附图说明

在附图中，除非另外规定，否则贯穿多个附图相同的附图标记表示相同或相似的部件或元素。这些附图不一定是按照比例绘制的。应该理解，这些附图仅描绘了根据本申请公开的一些实施方式，而不应将其视为是对本申请范围的限制。

图1为本申请一些实施例的电池镍片焊接质量检测系统的示意图；

图2为本申请一些实施例的电池镍片焊接质量检测系统的部分示意图；

图3为本申请一些实施例的电池镍片焊接质量检测系统的调节机构的示意图；

图4为本申请一些实施例的电池镍片焊接质量检测系统的探针板的示意图；

图5为本申请一些实施例的电池镍片焊接质量检测系统的探针板的示意图；

图6为本申请一些实施例的电池镍片焊接质量检测系统的探针组件的示意图；

图7为本申请一些实施例的电池镍片焊接质量检测系统的探针组件的示意图；

图8为本申请一些实施例的电池镍片焊接质量检测方法的流程图；

图9为本申请一些实施例的对探针板进行位置调节的方法的流程示意图。

附图标记说明

10、电池镍片焊接质量检测系统； 20、电池产品；30、运输机构；

100、横移平台；110、滑台；120、坦克链；

200、检测组件；210、支架；220、探针板；230；探针组件；

211、底板；240、升降机构；241、升降板； 243、导杆；244、丝杆；245、支撑板；250、调节机构；251、第一平移调节部；2511、第一平移板；2512、第一L型运动块；252、第二平移调节部；2521、第二平移板；2522、第二L型运动块；2523、第二丝杆；253、旋转调节部；254、探针板安装架；2541、侧板；2542、安装槽；2543、开口；2544、锁扣；

221、方形框架；222、探针移动机构；223、第二插接电连接器；

231、探针座；232、电压探针；233、电流探针；234、第一插接电连接器；235、第一电触点；236、探针座安装孔；

300、相机组件；400、自动点检机构；410、样板件；420、导轨。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本申请的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本申请的保护范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

在本申请实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”等仅用于区别不同对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。在本申请实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

在本申请实施例的描述中，术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

在本申请实施例的描述中，术语“多个”指的是两个以上（包括两个），同理，“多组”指的是两组以上（包括两组），“多片”指的是两片以上（包括两片）。

在本申请实施例的描述中，技术术语“中心”“纵向”“横向”“长度”“宽度”“厚度”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“竖直”“水平”“顶”“底”“内”“外”“顺时针”“逆时针”“轴向”“径向”“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。

在本申请实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；也可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

目前，从市场形势的发展来看，动力电池的应用越加广泛。动力电池不仅被应用于水力、火力、风力和太阳能电站等储能电源系统，而且还被广泛应用于电动自行车、电动摩托车、电动汽车等电动交通工具，以及军事装备和航空航天等多个领域。随着动力电池应用领域的不断扩大，其市场的需求量也在不断地扩增。

如上文所述，如何提高动力电池的生产质量，降低动力电池出厂时的缺陷比例成为一项重要的研究课题。目前的动力电池一般使用镍片将电池电芯中的电极引出，因此，在电池出厂以前需要对电池的镍片焊接质量进行检测，以防止出现接触不良等问题。这种检测主要是通过一种电池镍片焊接质量检测系统进行的，电池镍片焊接质量检测系统一般性地包括多个探针组件，每个探针组件用来检测电池镍片的一个特定位置处的电学参数（电流、电压、电阻等），从而利用这些参数确定该位置处的镍片是否正常焊接。

在相关技术中，完成焊接的电池产品经由运输机构（例如：传送带或其他载具）在生产线上进行运输，电池产品将被运输至电池镍片焊接质量检测系统的下方接受检测。电池镍片焊接质量检测系统包括一升降机构，升降机构的底部安装有一探针板，多个探针组件安装在探针板的不同位置，用于检测电池产品上不同位置处的镍片的焊接质量。

相关技术中的电池镍片焊接质量检测系统存在如下问题：首先，目前电池产品的体积较大，其可能包含多组并排设置的电芯，但是，探针板的面积有限，无法覆盖电池的所有电芯。在这种情况下，电池镍片焊接质量检测系统无法一次性检测出所有电芯的镍片的电学参数。这将导致后续可能需要人工调整电池的位置，从而增加了检测难度和复杂度。另外，相关技术中的电池镍片焊接质量检测系统中探针板固定设置于升降机构，并且探针板上的探针组件也是预先固定设置于探针板的，因此，相关技术中的电池镍片焊接质量检测系统，其探针板和探针组件拆卸困难，从而增加了更换这些零件的难度。

有鉴于此，本申请的实施例提供了一种新型电池镍片焊接质量检测系统，该电池镍片焊接质量检测系统具有能够相对于横移平台沿第一直线方向可移动的检测组件，因此在进行检测时，检测组件可以在第一直线方向上进行多次平移，从而实现对多组并排设置的电芯进行检测。因此，本申请实施例的电池镍片焊接质量检测系统可以有效检测多组电芯并排设置的电池产品，避免了使用人工手段调整电池的位置。另外，在本申请实施例的电池镍片焊接质量检测系统中，探针板可拆卸地设置于检测组件的支架，并且探针板上的探针组件也通过可拆卸的方式安装到探针板上，从而减少了更换探针板或探针组件的难度。

本申请实施例公开的系统可以用于检测电池镍片的焊接质量，以用于判断电池是否符合生产质量的出厂要求。

图1为本申请一些实施例的电池镍片焊接质量检测系统的示意图。如图1所示，电池镍片焊接质量检测系统10的工作原理包括：当电池产品20未达到检测组件200下方时，检测组件200保持在提升位置；当电池产品20达到检测组件200下方时（例如运输机构30将电池产品20传送到检测组件200下方，并且电池顶升机构将电池产品20进一步向上顶升），电池镍片焊接质量检测系统10开启检测，检测组件200可在横移平台100上横移，并且检测组件200能够在横移后的位置的基础上，进一步调节自身位置，以到达下压位置，在此位置处，检测组件200上的探针组件可以接触电池产品20上的镍片或极柱，以完成相关电学参数的检测。

此外，电池镍片焊接质量检测系统10还可以包括自动点检机构400，下文将对自动点检机构400进行进一步描述。

本申请实施例提供了一种电池镍片焊接质量检测系统。图2为本申请一些实施例的电池镍片焊接质量检测系统的部分示意图；图3为本申请一些实施例的电池镍片焊接质量检测系统的调节机构250的示意图；图4为本申请一些实施例的电池镍片焊接质量检测系统的探针板220的示意图；图5为本申请一些实施例的电池镍片焊接质量检测系统的探针板220的示意图；图6为本申请一些实施例的电池镍片焊接质量检测系统的探针组件230的示意图。如图2至图4所示，该电池镍片焊接质量检测系统包括：横移平台100以及检测组件200。为简化附图，图2仅展示了横移平台100以及检测组件200中支架210的一部分（即底板211和升降机构240），图3示出了支架210的另外一部分（即调节机构250），在实际的系统中，图3所示的部分连接到图2所示的检测组件200部分的下方构成支架210，图4所示的探针板220将安装到图3所示的支架210部分中，从而构成整个检测组件200。电池镍片焊接质量检测系统包括横移平台100、检测组件200、相机组件300和控制装置。

横移平台100构成了电池镍片焊接质量检测系统的主体部分，并相对于周围环境静止。

检测组件200设置于横移平台100。如上文所述，检测组件200至少包括：支架210、探针板220、至少一个探针组件230以及调节机构（250）。支架210能够相对于横移平台100沿第一直线方向（图2所示的X方向）移动。探针板220设置于所述支架210（例如可以设置在支架210下方）。如图4、图5所示，每个探针组件230设置于探针板220的一个对应的预设位置，配置成用于检测待检测电池对应位置处的相关电学参数。如图2和图3所示，支架210还包括调节机构250。探针板220设置于调节机构250的底端。

相机组件300设置于调节机构250，相机组件300配置成获取待检测电池的第一图像信息。

控制装置（图中未示出）配置成根据第一图像信息控制调节机构250调节探针板220至测试位置（例如调节探针板220在X、Y、Z平面内的位置或角度，使探针板220上的探针与待检测电池上的极柱或镍片对准）。

上述第一直线方向平行于探针板220所在平面，也就是说，在检测组件200的运动过程中，探针板220仅在自身所在的平面内横向运动。

在示例中，可以在第一直线方向（图中X方向）上预先设定多个检测位置，这些检测位置的数量可以根据电池的电芯数量进行确定。例如，当电池产品具有三组并排设置的电芯时，那么可以预先设定三个检测位置A、B和C。当首先检测第一组电芯时，系统可以驱动检测组件200运动至对应的位置A，此时当对探针板220进行下压操作时，探针板220上的探针组件230将接触第一组电芯上的镍片，从而获取第一组电芯镍片的电学参数。当检测第二组电芯时，系统可以驱动检测组件200运动至对应的位置B，此时当对探针板220进行下压操作时，探针板220上的探针将接触第二组电芯上的镍片；同理，可以驱动检测组件200运动至位置C来检测第三组电芯镍片的电学参数。可以理解，本示例中的三组电芯仅是示例性的，在另外一些实例中，电池还可以包括两组或多于三组的电芯，并且可以设置对应数量的检测位置。在另外一些实施例中，可以不必预先设置检测位置，而是根据电池中电芯的实际分布情况人工调节或通过图像分析等手段自动调节探针板220的检测位置。

如图3所示，相机组件300可以包括相机以及光源，光源为相机提供拍摄光。相机组件300可以设置于调节机构250，如图3所示。相机以及光源均朝向下设置，以用于拍摄电池电芯组的图像。相机组件300获取到的图像在后续可以上传到控制装置中，由控制装置进行图像分析，从而确定待检测电池的电芯镍片与检测板之间的在水平方向上的位置差距，控制装置根据该位置差距进一步确定探针板220所需要调节的位置距离（或称为补偿值）。控制装置将该补偿值发送给电池镍片焊接质量检测系统的下位机（控制器），下位机控制调节机构250调节探针板220在自身所在平面（即，图中水平方向）内的位置，以与其下方的电芯镍片对准。将理解的是，相机组件300可以包括一个或多个相机。

在示例中，上述图像分析的过程如下：针对探针板220建立一个x-y坐标系，为了方便后续通过调节机构250进行调节，上述坐标系的x轴与第三直线方向相同，而且坐标系的y轴与第四直线方向相同。探针板220支架210上可以设有两台相机，首先将两台相机标定在x-y坐标系下，并确定好旋转中心。每台相机各在图像上确定一个标记点，该标记点可以是电池的特征点（例如电池的边缘点、中心点等几何特征点等）。首先判断拍摄图像中实际寻找的标记点在x-y坐标系中的位置与相机视野中预先标定好的标记点的位置偏移，通过确定上述标记点之间的x轴和y轴偏移来确定探针板220需要在第三直线方向和第四直线方向上的调节距离。两台相机的两个预先标定好的标记点形成一条直线1，实际图像中的两个标记点形成一条直线2，通过两直线在x-y坐标系内的斜率可以算出两直线间的夹角，两直线的夹角即为电池产品的倾斜角度，控制装置通过倾斜角度确定调节机构250的旋转调节部253执行的旋转角度。在调节过程中，先执行旋转操作，再通过第一平移调节部251以及第二平移调节部252进行平移调节。

本申请实施例中的电池镍片焊接质量检测系统具有能够相对于横移平台100沿第一直线方向可移动的检测组件200，因此在进行检测时，检测组件200可以在第一直线方向上进行多次平移，从而实现对多组并排设置的电芯进行检测。因此，本申请实施例的电池镍片焊接质量检测系统可以有效检测多组电芯并排设置的电池产品，避免了使用人工手段调整电池的位置。

此外，通过设置相机组件300获取电池电芯组的图像，电池镍片焊接质量检测系统可以通过对图像的分析结果对探针板220进行位置调节，从而提高了位置调节的精度。

在一些实施例中，探针板220可拆卸地设置于支架210，以跟随支架210移动。

如上文所述，探针板220可拆卸地安装到图3所示的支架210部分上。安装方式包括但不限于卡接安装、插接安装、螺纹安装等方式。安装完成之后，需要保证探针板220不会横向晃动，以避免后续检测不到位。

在本申请实施例的电池镍片焊接质量检测系统中，探针板220可拆卸地设置于检测组件200的支架210，从而减少了更换探针板220的难度。在探针板220出现故障或损坏时，可以将探针板220直接从支架210上取下，并更换新的探针板220，避免了对整个支架210的更换。

支架210包括：底板211。底板211配置成与横移平台100相对移动地连接，以带动支架210移动。横移平台100包括第一驱动机构（由于遮挡未在图中示出），第一驱动机构的输出端连接到底板211，以用于驱动底板211相对于横移平台100移动。

进一步参考图2，横移平台100上可以固定设置一组滑台110，在图2的实施例中为两个平行设置且均沿着X方向延伸设置的滑台110。底板211设置于这一组滑台110，并且可以沿着滑台110的延伸方向双向滑动。

通过设置额外滑台110确保检测组件200整体沿着滑台110的延伸方向运动，防止检测组件200在移动过程中出现歪斜。

根据本申请的一些实施例，底板211的一侧表面设置有沿第一直线方向排布的至少一组滑块（由于遮挡未在图中示出），横移平台100的相对位置设置有与至少一组滑块适配的至少一组滑轨，至少一组滑块分别嵌入对应的至少一组滑轨内，以实现底板211与横移平台100之间的滑动连接。

如图2所示，滑轨的数量可以设置为两个，每个滑轨分别设置于一个滑台110，其延伸方向与滑台110相同。相应地，滑块也可以设置为两组，每组滑块设置于底板211的底面，并可以在对应的滑轨内滑动。

通过设置滑轨和对应的滑块可以确保底板211稳定且顺畅地在横移平台100上沿着X方向运动。

如图2和图3所示，支架210还包括：升降机构240以及调节机构250。如上文所述，图2中所示的检测组件200的部分即为支架210的升降机构240部分，图3中所示为支架210的调节机构250部分。升降机构240能够沿着上下方向可移动地设置于底板211，该上下方向与第一直线方向不平行。调节机构250设置于升降机构240的下方（例如，调节机构250上方的部件可以与升降机构240的下方的部件可相对运动地连接），探针板220可拆卸地设置于调节机构250的底端。

如图3所示，在调节机构250的最底部具有探针板安装架254（调节机构250还可以包括其他部件，这些部件主要为位置调节部件并将在下文进行详述）。探针板220可拆卸地设置于该探针板安装架254的底端，因此，探针板220设置于整个检测组件200的正下方。当电池镍片焊接质量检测系统驱动检测组件200进行下压操作时，探针板220将随之移动并接触电芯的镍片上表面。

探针板220可拆卸地设置于调节机构250的底端，因此在探针板220出现故障时可以及时拆卸并更换。同时，还可以根据不同的电池产品安装对应的探针板220（不同的探针板220可以具有不同的检测位置的探针组件230），以实现针对不同电池产品的检测。

调节机构250的底端设置有沿第二直线方向延伸设置的一对安装槽2542。第二直线方向平行于探针板所在平面且垂直于第一直线方向。上述一对安装槽2542的一端具有开口2543，以允许探针板220插入或脱离支架210。

如上文所述，调节机构250的底端具有探针板安装架254，其设置有左右两个竖直设置的侧板2541。上述一对安装槽2542中的每个安装槽2542设置于对应的侧板2541的底端边缘内侧，该对安装槽2542相对设置。安装槽2542的各项尺寸与探针板220的尺寸向适配。具体地，安装槽2542的长度应当约等于探针板220在该方向上的长度，两个安装槽2542之间的间距约等于探针板220在该方向上的宽度，并且安装槽2542的槽口宽度约等于探针板220的厚度。上述的尺寸设置可以确保探针板220安装到位。

通过设置安装槽2542可以使得探针板220插入到支架210内，从而简化了探针板220的安装和拆卸。

此外，如图3所示，上述第一直线方向可以是X方向，上述第二直线方向可以是Y方向。也就是说，探针板220的安装或拆卸方向与检测组件200带动探针板220平移的方向垂直。这样设置使得探针板220在安装槽2542延伸方向（Y方向）上的轻微滑动不会影响探针板220在第一直线方向上的位置，从而避免探针板220无法对准不同的电池电芯组，导致测量不准确。

根据本申请的一些实施例，调节机构250的底端还具有分别设置于每个开口2543处的至少一个锁扣2544，锁扣2544能够打开或关闭开口2543以允许或阻止探针板220插入支架210。

如图3所示，每个安装槽2542的一端可以为封闭端口，探针板220无法从该端口抽出；其另一端为设置有锁扣2544的开口2543，当锁扣2544打开时，探针板220可以从该端口抽出，而当锁扣2544关闭时，探针板220无法抽出并被固定到位。具体地，每个锁扣2544可以包括一个可枢转的密封件以及设置于密封件自由端的锁定销。当需要关闭开口2543时，旋转密封件以封闭开口2543，同时将锁定销插入到安装槽2542边沿上设置的固定孔中，以实现开口2543的锁闭；当需要打开开口2543时，首先将锁定销从固定孔中拔出，再向外旋转密封件以打开开口2543。

通过设置锁扣2544可以更好地固定探针板220，防止在检测过程中探针板220脱离安装槽2542。

在一些实施例中，控制装置可以包括：上位机，配置成对第一图像信息进行处理以获取调节机构250的当前位置与目标位置之间的差值；以及下位机，配置成根据该差值（或补偿值），控制调节机构250调节探针板至目标位置。

在示例中，上位机（或处理器）首先可以判断拍摄图像中实际寻找的标记点在x-y坐标系中的位置与相机视野中预先标定好的标记点的位置偏移，通过确定上述标记点之间的x轴和y轴偏移来确定探针板220需要在第三直线方向和第四直线方向上的调节距离。下位机（控制器）再根据上位机确定的调节距离来控制调节机构250调节探针板至目标位置。

升降机构240包括：升降板241和支撑板245以及多个导杆243。升降板241和支撑板245，分别设置于底板211的上方和下方，调节机构250可以设置于支撑板245的下方（调节机构250上方的部件可以与支撑板245的下方的部件可相对运动地连接）。每个导杆243穿过底板211并且其两端分别连接到升降板241和支撑板245，以实现升降板241和支撑板245的联动。底板211上还设置有第二驱动机构，第二驱动机构的输出端连接到升降板241，以用于驱动升降板241相对于底板211上下运动。

如图2所示，升降板241和支撑板245均与底板211平行设置（即图中X-Y平面内）。导杆243的数量可以为4个，分别设置于靠近升降板241和支撑板245拐角的位置处。底板211上的对应位置处开设有开孔，以允许相应的导杆243穿过。由于每个导杆243的两端分别刚性连接到升降板241的底面以及支撑板245的顶面，因此，升降板241和支撑板245可以作为一个整体进行上下运动。上述第二驱动机构可以是电动机，电动机的输出轴为一丝杆244，丝杆244的自由端螺纹连接到升降板241。在电动机运行的过程中将驱动丝杆244正向或反向转动，通过丝杆244和螺纹之间的相对运动来实现升降板241的上升和下降。升降板241的上升和下降将带动下方的支撑板245进行相同幅度的升降。可以理解，本实施例中的电动机、丝杆244和螺纹连接等设置仅是示意性的，在另外一些实施例中，还可以通过其他方式使得升降板241运动，例如，使用活动气缸驱动升降板241运动。

通过在底板211上设置升降板241和支撑板245的联动机构可以实现底板211下方支撑板245的升降，调节机构250设置于支撑板245的底部，因此，调节机构250以及其上安装的探针板220均可以跟随支撑板245上下运动。在本申请的实施例中，包含升降板241和支撑板245的升降装置既可以跟随底板211沿着第一直线方向移动，还可以相对于底板211上下运动，这既保证检测系统可以对电池的多组电芯进行检测，又不影响探针板220在检测过程中的正常下压操作。

如图3所示，根据本申请的一些实施例，调节机构250为一个二维的调节机构250，该调节机构250包括：第一平移调节部251、第二平移调节部252和旋转调节部253。第一平移调节部251配置成调节探针板220在探针板220所在平面内的第三直线方向上的位置；第二平移调节部252配置成调节探针板220在探针板220所在平面内的第四直线方向上的位置，其中，第四直线方向与第三直线方向正交；旋转调节部253配置成调节探针板220在探针板220所在平面内的转动角度。

第一平移调节部251、第二平移调节部252可以具有类似的部件。具体地，以第一平移调节部251为例，其包括第一平移板2511、第一L型运动块2512以及第一伺服电机和第一丝杆（为简化附图未示出）。第一伺服电机和第一丝杆设置于升降机构240的支撑板245，第一丝杆上装有第一L型运动块2512，第一L型运动块2512穿过支撑板245镂空处，第一伺服电机驱动第一丝杆旋转使第一L型运动块2512水平移动。支撑板245底部安装沿第三直线方向延伸的导轨以放置第一平移板2511，第一L型运动块2512锁付在第一平移板2511顶部上，从而实现第一平移板2511在第三直线方向上的移动。第二平移调节部252总体设置于第一平移调节部251下方，类似地，第二平移调节部252包括第二平移板2521、第二L型运动块2522以及第二伺服电机和第二丝杆2523。第一平移板2511底部安装沿第四直线方向延伸的导轨，以放置第二平移板2521，第一平移板2511底部设有第二伺服电机和第二丝杆2523，第二丝杆2523上装有第二L型运动块2522，第二L型运动块2522穿过第二平移板2521镂空处并锁付在第一平移板2511底部，伺服电机驱动第二丝杆2523旋转使第二平移板2521相对第一平移板2511水平移动。旋转调节部253可以包括旋转台以及转动轴承。旋转台以及转动轴承设置于第二平移板2521底部，与探针板安装架254连接，转动轴承驱动旋转台旋转，以带动探针板220转动。

通过设置第一平移调节部251、第二平移调节部252以及旋转调节部253可以实现探针板220在自身所在平面内自由运动，以实现电池镍片焊接质量检测之前探针板220位置的校准。

图6示出了根据本公开实施例的探针组件230的结构示意图。如图6所示，至少一个探针组件230中的任一探针组件230包括：探针座231、多个探针和第一插接电连接器234。探针座231包括彼此隔开的多个探针插孔。每个探针设置于对应的探针插孔内，以用于检测相关电学参数。第一插接电连接器234固定在探针座231上，第一插接电连接器234的一端具有多个第一电触点235，多个第一电触点235中的每个第一电触点235与对应的探针电连接，并且第一插接电连接器234的另一端被构造成能够与其他电连接器插接。

探针座231构成了探针组件230的主体部分。探针板220上的多个预设位置可以设置有安装孔，通过将探针座231插入到对应的安装孔内，以实现该位置处的探针组件230的安装。如图6所示，第一插接电连接器234可以是航空插座。航空插座通常具有围绕触点的塑料或金属壳，触点嵌入绝缘材料中以保持它们的对准。这些触电通常与电缆配对，航空插座的这种结构特别耐受环境干扰。在图6所示的实例中，航空插座具有4个第一电触点235，其包括一对电压触点和一对电流触点。对应地，多个探针包括一对正负电压探针232和一对正负电流探针233，电压探针232将采集待检测位置的电压信号，电流探针233将采集待检测位置的电流信号。这些探针设置于航空插座的支撑件，在探针板220下压过程中，探针向下伸出的尖端将抵触待检测的电池镍片，导致探针向航空插座缩回，探针朝上的端部将因此接触多个第一电触点235，以将电学信号传递给航空插座。

可以理解的是，虽然在本实施例中，探针组件230具有4个探针，并且用于检测镍片的电压和电流信号，但是在另外一些实施例中，探针组件230还可以具有多于或少于4个的探针，并且可以检测电压或电流之外的电学信号。另外，在其他实施例中，探针和对应的第一触点还可以以其他方式接触，这里不做限定。

通过设置能够与探针板220适配的探针座231，实现探针组件230在探针板220上的可拆卸安装，提高了更换探针组件230的灵活性。另外，可以在探针板220上的各个位置设置安装孔，这样可以根据电池产品上的镍片分布情况适应性地布置探针板220上的探针组件230，从而确保针对性地设置电池镍片上的检测位置。通过设置第一插接电连接器234，方便后续对探针检测到的电学信号进行收集并传输至外部设备。

第一插接电连接器234包括锁定部件，锁定部件被构造成当第一插接电连接器234与其他电连接器插接时，能够将第一插接电连接器234与其他电连接器锁定。

上述锁定部件例如可以是固定螺栓、卡接或插接的锁定机构。

通过设置锁定部件提高第一插接电连接器234与其他电连接器之间的连接稳定性。

电池镍片焊接质量检测系统还包括：第二插接电连接器223，第二插接电连接器223设置于探针板220的一侧侧边，探针组件230的第一插接电连接器234通过导线与第二插接电连接器223电连接。

如图4所示，第二插接电连接器223设置于探针板220在图中Y方向的一侧侧边。第二插接电连接器223的数量可以和第一插接电连接器234的数量相同，每个第二插接电连接器223通过导线接收第一插接电连接器234中的电信号。在一些实施例中，第二插接电连接器223可以是哈丁连接器。后续第二插接电连接器223还可以进一步通过导线将电信号传输至固定于横移平台100上的其他信号接收设备，如图2所示，上述导线可以通过设置于横移平台100的坦克链120进行固定。

通过设置第二插接电连接器223，便于探针组件230中获取的电信号的导出。

探针板220包括至少一个探针移动机构222，并且至少一个探针组件230中的至少部分探针组件230安装于探针移动机构222，例如，一些探针组件230可以通过其探针座231安装于相应的探针移动机构222。探针移动机构222被配置为使安装在其上的探针组件230从探针板220伸出或缩回探针板220。

如图4所示，探针板220可以为一长方形框架221结构，在长方形框架221的每一条边上均可以布置多个探针组件230。在长方形框架221的两条长边之间横跨有多个探针移动机构222。在图4所示的实例中，存在两个探针移动机构222，在另外一些实施例中，还可以存在多于两个的探针移动机构222。探针移动机构222的数量以及其上的探针组件230的分布可以根据电池上电芯的分布情况进行设置，从而确保检测范围可以覆盖所有镍片。在示例中，如图6所示，探针座231可以具有探针座安装孔236（例如螺纹孔），并且探针移动机构222也可以具有安装孔（例如螺纹孔），通过将探针座231和探针移动机构222上的安装孔对准并用螺钉固定，可以将探针组件230安装在探针移动机构222上。将理解的是，探针座231与探针移动机构222之间的配合不限于通过上述方式，例如，探针座231和探针移动机构222的对应位置可以具有相互配合的卡接结构，通过相互配合的卡接结构来实现探针组件230与探针移动机构222之间的快速安装与拆卸。

当检测具有特定电芯分布的电池时，可以选择性地将多个探针移动机构222中的至少部分探针移动机构222伸出探针板220，将其他探针移动机构222缩回探针板220。在探针板220进行下压检测时，仅伸出探针板220的探针移动机构222上的探针组件230能够接触到电芯的镍片并获取到电学信号，而缩回的探针移动机构222上的探针组件230不产生电信号。

通过设置探针移动机构222，并且选择性地将部分探针移动机构222伸出或缩回，可以实现根据电池的电芯镍片的具体分布情况，适应性的设置检测位置。这样可以避免检测没有覆盖镍片的位置或者漏检存在镍片覆盖的位置，从而提高了电池镍片焊接质量检测的准确性。

将理解的是，虽然图4示出了两个探针移动机构222。但是，可以设置任意数量的探针移动机构222，每个探针移动机构222可以与一个或多个探针组件230连接，从而使安装在其上的一个或多个探针组件230从探针板220伸出或缩回探针板220。

在本公开的实施例中，探针移动机构222可以被配置为在驱动探针组件230从探针板220伸出时，使该探针组件上的探针与待检测电池的极柱或镍片接触。

在示例中，在驱动探针组件230从探针板220伸出时，探针移动机构222使该探针组件上的四个探针中的一个电流探针以及一个电压探针与待检测电池的极柱接触，并且使另一个电流探针以及另一个电压探针与电池的镍片接触。

在示例中，探针移动机构222可以包括气缸，如图4所示，可伸缩的气缸的一端可相对于探针板220的方形框架221固定，可伸缩的气缸的另一端与探针组件230连接（从图5中可看到位于上方的多个探针组件230与图4中的可伸缩的气缸连接）。气缸通过引导活塞在缸内进行直线往复运动，从而实现探针移动机构222上的探针组件230从探针板220伸出或缩回探针板220。

通过设置气缸可以便于探针组件230的伸出或缩回。

电池镍片焊接质量检测系统还包括：射频识别器（图中未示出），射频识别器配置为识别与待检测电池相关联的标识信息，并且将标识信息发送至控制装置，并且控制装置进一步配置为以与标识信息相对应的预设策略控制检测组件200沿第一直线方向移动。

射频识别器可以通过耦合元件实现与电子标签之间的频信号耦合。在示例中，待检测电池上可以具有包含标识信息的电子标签，或者运载待检测电池的载具上可以具有与该待检测电池相关联的包含标识信息的电子标签。通过射频识别器识别与待检测电池相关联的标识信息，控制装置可以确定当前待检测的电池的相关型号（不同型号的待检测的电池可能具有不同的待测点位布置，例如不同的待测点位数量和间距），从而以与标识信息相对应的预设策略控制检测组件200沿第一直线方向移动到适当的检测区域。

由此，能够对不同型号的待检测的电池进行镍片焊接质量检测。

图7为本申请一些实施例的电池镍片焊接质量检测系统的探针组件的示意图，如图7所示，电池镍片焊接质量检测系统还包括：自动点检机构400。自动点检机构400设置于检测组件200的下方（参考图1），自动点检机构400包括样板件410，自动点检机构400配置成当电池镍片焊接质量检测系统在开始进行检测之前驱动样板件410从相机组件300视野外的第一位置移动至相机组件300视野内的第二位置。相机组件300还配置成在开始进行检测之前获取样板件410的第二图像信息，以用于调节机构250对探针板220的位置进行预调节。

自动点检机构400为模拟真实电池产品的上表面的样板，这样在对真实的电池产品进行检测之前，相机组件300可以先通过获取自动点检机构400的图像来对探针板220进行预调节。上述相机组件300视野内的第二位置应当与实际电池产品在检测时的位置重合，以使得样板件410可以准确模拟真实的电池产品。在电池镍片焊接质量检测系统处于非工作状态下，自动点检机构400可以位于第一位置。在开始进行电池产品的检测之前，驱动样板件410移动至第二位置，此时相机组件300获取样板件410的顶部图像，电池镍片焊接质量检测系统的下位机将上述图像上传至控制装置，并由控制装置该图像进行图像分析并得到分析结果。下位机获取到分析结果后对探针板220的位置进行预调节。图像分析的过程和上文中提及的图像分析过程类似，这里不再赘述。在对电池产品进行正式检测时，再次驱动样板件410移动至第一位置，以避免影响电池产品的正常检测。

通过设置自动点检机构400可以使得电池镍片焊接质量检测系统对探针板220的位置进行预调节，后续在对电池产品进行正式检测时，可以再预调节的基础上进行二次调节，这样进一步提高了探针板220位置调节的精度与调节效率。

继续参照图7所示，自动点检机构400还包括：一组导轨420以及驱动装置。样板件设置于一组导轨420，并能够沿着一组导轨420的延伸方向运动。驱动装置的输出端连接样板件410，配置成驱动样板件410在第一位置和第二位置之间运动。

驱动装置可以包括步进电机，其输出端连接到样板件410，并可以驱动样板件410沿着导轨420的方向双向移动。

通过设置导轨420以及驱动装置，便于自动点检机构400在上述第一位置和第二位置之间运动。

将理解的是，电池镍片焊接质量检测系统还可以包括其他部件，例如，可以包括电柜，电柜可用于提供测试所需的电源。

根据本公开的另一方面，提供了一种电池镍片焊接质量检测方法。电池镍片焊接质量检测方法在本文所描述的电池镍片焊接质量检测系统中执行。图8为本申请一些实施例的电池镍片焊接质量检测方法800的流程图。如图8所示，电池镍片焊接质量检测方法800包括：

步骤810、控制检测组件移动到第一工作位置；

步骤820、在第一工作位置处，利用相机组件获取待检测电池的第三图像信息；

步骤830、利用控制装置，根据第三图像信息控制调节机构调节探针板移动至第二工作位置；以及

步骤840、在第二工作位置处，通过至少一个探针组件对待检测电池进行检测，在第二工作位置处，至少一个探针组件的探针与待检测电池的极柱或镍片接触。

在示例中，待检测的电池例如具有多个待检测区域，可以首先控制检测组件移动到与第一待检测区域相对应的第一工作位置，接着，在步骤820-步骤840中，进一步通过相机和控制装置，根据相机拍摄的第三图像信息（参照上文描述的图像分析的过程），可以在第一工作位置的范围内，将探针板进一步精确定位到第二工作位置，使得探针组件与待检测点位对准。

在进行检测时，检测组件200可以在第一直线方向上进行多次平移，从而实现对多组并排设置的电芯进行检测。因此，本申请实施例的电池镍片焊接质量检测系统可以有效检测多组电芯并排设置的电池产品，避免了使用人工手段调整电池的位置。

根据一些实施例，上述步骤820可以包括：获取待检测电池的第一标记点的实际位置；以及获取待检测电池的第二标记点的实际位置。上述步骤830可以包括：确定第一标记点的实际位置与第二标记点的实际位置的第一连线；以及根据第一连线和第二连线，控制调节机构调节探针板至第二工作位置，其中，第二连线是第一标记点的预设位置与第二标记点的预设位置的连线，并且在第二工作位置中，第一连线与第二连线之间的夹角小于预设角度。在示例中，首先可以将两台相机标定在x-y坐标系下，并确定好旋转中心。每台相机各在图像上确定一个标记点，该标记点可以是电池的特征点（例如电池的边缘点、中心点等几何特征点等）。首先判断拍摄图像中实际寻找的标记点在x-y坐标系中的位置与相机视野中预先标定好的标记点的位置偏移，通过确定上述标记点之间的x轴和y轴偏移来确定探针板220需要在第三直线方向和第四直线方向上的调节距离。两台相机的两个预先标定好的标记点形成一条直线1，实际图像中的两个标记点形成一条直线2，通过两直线在x-y坐标系内的斜率可以算出两直线间的夹角，两直线的夹角即为电池产品的倾斜角度，控制装置通过倾斜角度确定调节机构250的旋转调节部253执行的旋转角度。

由此，能够提高探针板位置调节的精度。

根据一些实施例，电池镍片焊接质量检测系统还可以包括射频识别器，并且电池镍片焊接质量检测方法800还可以包括：

在控制检测组件移动到第一工作位置之前，利用射频识别器识别与待检测电池相关联的标识信息；

通过射频识别器将标识信息发送至控制装置；以及

控制装置以与标识信息相对应的预设策略控制检测组件移动到第一工作位置。

通过射频识别器识别与待检测电池相关联的标识信息，控制装置可以确定当前待检测的电池的相关型号，从而以与标识信息相对应的预设策略控制检测组件沿第一直线方向移动到预设策略中既定的第一工作位置。

下面将结合图9详细说明在对电池进行检测之前，如何对探针板220组件进行调节。图9示出了根据本公开实施例的对探针板220进行位置调节的方法900的流程图。如图9所示，该方法900包括：

步骤901，等待传输设备将待检测电池产品传送至电池镍片焊接质量检测系统的下方；

步骤902，判断检测传感器是否检测到电池产品；

步骤903，若步骤902的判断结果为是，对电池产品进行定位；

步骤904，读入电池芯片信息；

步骤905，根据相机组件300拍摄得到的图像调节探针板220的位置；

步骤906，当前点位测试完成后，系统控制探针板220横移到下一个拍照位，再执行上一步骤；

步骤907，保存并上传检测数据；

步骤908，放行电池产品。

如上文所述，在执行步骤901之前，可以先利用自动点检机构400对探针板220的位置进行预调节，预调节的方法和上文对实际检测过程中的调节方法类似，这里不再赘述。在步骤901中，传输设备的相关上位机（处理器）收到允许进入待检测电池产品的信号，等待传输设备将待检测电池产品传送至电池镍片焊接质量检测系统的下方。传输设备例如可以为传送带。

电池镍片焊接质量检测系统还具有多种传感器以及光栅，用于感测其下方的电池产品及其相关属性。在步骤902中，传感器可以检测承载电池的载具是否到位。当确定载具到位时，则开启光栅检测，相关检测传感器进一步检测载具内是否存在电池产品，若存在则确认电池产品到位，未感应到电池产品，可以直接放行。

步骤903，顶升气缸升起，定位销伸进治具销孔，进行初步定位，顶升到位传感器感应到信号，对射传感器感应产品是否歪斜。

电池镍片焊接质量检测系统还可以包括射频识别器。在步骤904中，射频识别器识别载具中的电池芯片信息，电池镍片焊接质量检测系统的下位机（控制器）将获取的产品身份信息传输给控制装置，控制装置进一步将产品身份信息上传到制造执行系统以获取产品的其他数据，例如型号等，以便于确定后续电池镍片焊接质量检测系统的检测方案。示例性的，电池芯片信息可以通过二维码的方式显示在电池产品上，控制装置通过识别二维码确定电池的型号等信息并将该信息传输至电池镍片焊接质量检测系统的控制器。控制器中可以预先存储多种检测方案，检测方案可以包括探针板220的校准位置，探针板220上的探针组件230的数量以及分布情况等，每种检测方案用于针对不同的电池产品的检测。控制器可以根据从控制装置获取到的信息根据电池的型号来选取合适的检测方案。

在步骤905中，先确定电池产品中第一组需要检测的电芯，并将检测组件200沿第一直线方向横移至该位置。随后，升降机构240带动探针板220下压，到达拍照位置，此时相机组件300进行拍照，将图像传输给控制装置处理器，根据控制装置处理得到的补偿值控制探针板220移动。探针板220到位后升降机构240再次下降到达检测位置，此时探针组件230与电芯上的镍片接触。系统的控制器依次控制检测回路导通，并通知控制装置执行检测。

在步骤906中，当前位置检测完成后，升降机构240上升，系统控制探针板220横移到下一个电芯组所在的位置，重复执行步骤905，即根据图像对探针板220的位置进行调整。

在步骤907中，将所有电芯组检测完成后，升降机构240上升，保存检测数据并上传制造执行系统。

上面关于方法900的各个步骤可以在硬件中或在结合软件和/或固件的硬件中实现。例如，这些步骤可以被实现为计算机程序代码/指令，该计算机程序代码/指令被配置为在一个或多个处理器中执行并存储在计算机可读存储介质中。可替换地，这些步骤可以通过硬件逻辑/电路实现。硬件逻辑/电路可以包括集成电路芯片（其包括处理器（例如，中央处理单元（Central Processing Unit, CPU）、微控制器、微处理器、数字信号处理器（Digital Signal Processor, DSP）等）、存储器、一个或多个通信接口、和/或其他电路中的一个或多个部件），并且可以可选地执行所接收的程序代码和/或包括嵌入式固件以执行功能。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本申请的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本申请并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (19)

1.一种电池镍片焊接质量检测系统，其特征在于，包括：

横移平台（100）；以及

检测组件（200），所述检测组件包括：

支架（210），能够相对于所述横移平台沿第一直线方向可移动地设置于所述横移平台；

探针板（220），可拆卸地设置于所述支架，以跟随所述支架移动；

至少一个探针组件（230），每个所述探针组件设置于所述探针板的一个对应的预设位置，配置成用于检测待检测电池对应位置处的相关电学参数，所述至少一个探针组件（230）中的任一探针组件包括：

探针座（231），所述探针座包括彼此隔开的多个探针插孔；

多个探针，每个所述探针设置于对应的所述探针插孔内，以用于检测所述相关电学参数；和

第一插接电连接器（234），所述第一插接电连接器（234）固定在所述探针座（231）上，所述第一插接电连接器（234）的一端具有多个第一电触点（235），所述多个第一电触点（235）中的每个第一电触点与对应的探针电连接，并且所述第一插接电连接器（234）的另一端被构造成能够与其他电连接器插接；以及

调节机构（250），设置于所述支架，并且所述探针板（220）设置于所述调节机构的底端；

相机组件（300），设置于所述调节机构（250），配置成获取待检测电池的第一图像信息；以及

控制装置，配置成根据所述第一图像信息控制所述调节机构（250）调节所述探针板至测试位置，其中，

所述第一直线方向平行于所述探针板所在平面。

2.根据权利要求1所述的电池镍片焊接质量检测系统，其特征在于，所述支架（210）包括：

底板（211），所述底板配置成与所述横移平台（100）相对移动地连接，以带动所述支架（210）移动，其中，

所述横移平台（100）包括第一驱动机构，所述第一驱动机构的输出端连接到所述底板（211），以用于驱动所述底板相对于所述横移平台（100）移动。

3.根据权利要求2所述的电池镍片焊接质量检测系统，其特征在于，

所述底板（211）的一侧表面设置有沿所述第一直线方向排布的至少一组滑块，所述横移平台（100）的相对位置设置有与所述至少一组滑块适配的至少一组滑轨，所述至少一组滑块分别嵌入对应的所述至少一组滑轨内，以实现所述底板与所述横移平台之间的滑动连接。

4.根据权利要求3所述的电池镍片焊接质量检测系统，其特征在于，所述支架（210）还包括：

升降机构（240），所述升降机构（240）能够沿着上下方向可移动地设置于所述底板（211），所述上下方向与所述第一直线方向不平行，并且其中，

所述调节机构（250）设置于所述升降机构（240）的下方，所述探针板（220）可拆卸地设置于所述调节机构（250）的底端。

5.根据权利要求4所述的电池镍片焊接质量检测系统，其特征在于，

所述调节机构（250）的底端设置有沿第二直线方向延伸设置的一对安装槽（2542），其中，所述第二直线方向平行于所述探针板所在平面且垂直于所述第一直线方向；

所述一对安装槽（2542）的一端具有开口（2543），以允许所述探针板（220）插入或脱离所述支架（210）。

6.根据权利要求5所述的电池镍片焊接质量检测系统，其特征在于，

所述调节机构（250）的底端还具有分别设置于每个所述开口（2543）处的至少一个锁扣（2544），所述锁扣（2544）能够打开或关闭所述开口（2543）以允许或阻止所述探针板（220）插入所述支架（210）。

7.根据权利要求1所述的电池镍片焊接质量检测系统，其特征在于，所述控制装置包括：

上位机，配置成对所述第一图像信息进行处理以获取所述调节机构（250）的当前位置与目标位置之间的差值；以及

下位机，配置成根据所述差值，控制所述调节机构（250）调节所述探针板至所述目标位置。

8.根据权利要求4所述的电池镍片焊接质量检测系统，其特征在于，所述升降机构（240）包括：

升降板（241）和支撑板（245），分别设置于所述底板（211）的上方和下方，所述调节机构（250）设置于所述支撑板（245）的下方；

多个导杆（243），每个导杆穿过所述底板（211）并且其两端分别连接到所述升降板（241）和支撑板（245），以实现所述升降板和支撑板的联动；以及

所述底板（211）上还设置有第二驱动机构，所述第二驱动机构的输出端连接到所述升降板（241），以用于驱动所述升降板相对于所述底板上下运动。

9.根据权利要求1所述的电池镍片焊接质量检测系统，其特征在于，所述调节机构（250）包括：

第一平移调节部（251），配置成调节所述探针板（220）在所述探针板所在平面内的第三直线方向上的位置；

第二平移调节部（252），配置成调节所述探针板（220）在所述探针板所在平面内的第四直线方向上的位置，其中，所述第四直线方向与所述第三直线方向正交；以及

旋转调节部（253），配置成调节所述探针板（220）在所述探针板所在平面内的转动角度。

10.根据权利要求1所述的电池镍片焊接质量检测系统，其特征在于，所述第一插接电连接器（234）包括锁定部件，所述锁定部件被构造成当所述第一插接电连接器（234）与所述其他电连接器插接时，能够将所述第一插接电连接器（234）与所述其他电连接器锁定。

11.根据权利要求1所述的电池镍片焊接质量检测系统，其特征在于，还包括：

第二插接电连接器（223），所述第二插接电连接器（223）设置于所述探针板（220）的一侧侧边，所述探针组件（230）的第一插接电连接器（234）通过导线与所述第二插接电连接器（223）电连接。

12.根据权利要求1所述的电池镍片焊接质量检测系统，其特征在于，所述探针板（220）包括探针移动机构（222），并且所述至少一个探针组件（230）中的至少部分探针组件安装于所述探针移动机构（222），所述探针移动机构（222）被配置为使安装在其上的探针组件（230）从所述探针板（220）伸出或缩回所述探针板。

13.根据权利要求12所述的电池镍片焊接质量检测系统，其特征在于，所述探针移动机构（222）被配置为在驱动所述探针组件（230）从所述探针板（220）伸出时，使该探针组件上的探针与所述待检测电池的极柱或镍片接触。

14.根据权利要求1-9中任一项所述的电池镍片焊接质量检测系统，其特征在于，还包括：

射频识别器，所述射频识别器配置为识别与所述待检测电池相关联的标识信息，并且将所述标识信息发送至所述控制装置，并且其中，所述控制装置进一步配置为以与所述标识信息相对应的预设策略控制所述检测组件沿所述第一直线方向移动。

15.根据权利要求1-9中任一项所述的电池镍片焊接质量检测系统，其特征在于，还包括：

自动点检机构（400），设置于所述检测组件（200）的下方，所述自动点检机构（400）包括样板件（410），所述自动点检机构（400）配置成当所述电池镍片焊接质量检测系统在开始进行检测之前驱动所述样板件（410）从所述相机组件（300）视野外的第一位置移动至所述相机组件（300）视野内的第二位置，其中

所述相机组件（300）还配置成在开始进行检测之前获取所述样板件（410）的第二图像信息，以用于所述调节机构（250）对所述探针板（220）的位置进行预调节。

16.根据权利要求15所述的电池镍片焊接质量检测系统，其特征在于，所述自动点检机构（400）还包括：

一组导轨（420），所述样板件（410）设置于所述一组导轨（420），并能够沿着所述一组导轨（420）的延伸方向运动；以及

驱动装置，所述驱动装置的输出端连接所述样板件（410），配置成驱动所述样板件（410）在所述第一位置和所述第二位置之间运动。

17.一种电池镍片焊接质量检测方法，其特征在于，所述电池镍片焊接质量检测方法在根据权利要求1-16中任一项所述的电池镍片焊接质量检测系统中执行，所述电池镍片焊接质量检测方法包括：

控制所述检测组件移动到第一工作位置；

在所述第一工作位置处，利用所述相机组件获取待检测电池的第三图像信息；

利用所述控制装置，根据所述第三图像信息控制所述调节机构调节所述探针板移动至第二工作位置；以及

在所述第二工作位置处，通过所述至少一个探针组件对待检测电池进行检测，其中，在所述第二工作位置处，所述至少一个探针组件的探针与所述待检测电池的极柱或镍片接触。

18.根据权利要求17所述的电池镍片焊接质量检测方法，其特征在于，利用所述相机组件获取待检测电池的第三图像信息包括：

获取待检测电池的第一标记点的实际位置；以及

获取待检测电池的第二标记点的实际位置，并且

其中，根据所述第三图像信息控制所述调节机构调节所述探针板移动至第二工作位置包括：

确定所述第一标记点的实际位置与所述第二标记点的实际位置的第一连线；以及

根据所述第一连线和第二连线，控制所述调节机构调节所述探针板至所述第二工作位置，其中，所述第二连线是所述第一标记点的预设位置与所述第二标记点的预设位置的连线，并且其中，在所述第二工作位置中，所述第一连线与第二连线之间的夹角小于预设角度。

19.根据权利要求17所述的电池镍片焊接质量检测方法，其特征在于，所述电池镍片焊接质量检测系统还包括射频识别器，并且其中，所述电池镍片焊接质量检测方法还包括：

在控制所述检测组件移动到第一工作位置之前，利用所述射频识别器识别与待检测电池相关联的标识信息；

通过所述射频识别器将所述标识信息发送至所述控制装置；以及

所述控制装置以与所述标识信息相对应的预设策略控制所述检测组件移动到所述第一工作位置。