CN111940951B - 全自动电池负极焊接机及电池 - Google Patents

Abstract

一种全自动电池负极焊接机及电池，全自动电池负极焊接机包括：环形流水线、壳体上料机构、电芯上料机构、镍片上料机构、焊机机构及焊接下料机构，壳体上料机构、电芯上料机构、镍片上料机构、焊机机构及焊接下料机构沿环形流水线的传送方向依次设置；本发明的全自动电池负极焊接机通过设置环形流水线、壳体上料机构、电芯上料机构、镍片上料机构、焊机机构及焊接下料机构，能够提高整体结构的紧凑性，使得整体生产加工操作更加顺畅，由此提高电池负极焊接的生产效率及加工精度。

Description

全自动电池负极焊接机及电池

技术领域

本发明涉及电池生产加工技术领域，特别是涉及一种全自动电池负极焊接机及电池。

背景技术

国内目前正处于进行生产设备自动化从无到有的发展历程之中，目前自动化设备主要是将工厂原有的生产线中的设备尽可能的利用起来以节省企业成本。所以目前的自动化设备应该更加符合非定制化、普适化，才能够更好地适应当前企业的生产加工。

在电池的生产加工工艺中，需要对电池进行负极焊接加工，而为了提高电池生产加工的效率及质量，本领域技术人员会将电池负极焊接加工所需要用到的加工设备进行拼接组合，从而组成能够代替人工生产的负极焊接加工生产线。

然而，现有的负极焊接加工生产线整体结构庞大，需要占用加大的生产空间，同时，各加工工位衔接不连贯，容易影响生产效率及生产质量，从而使整体的电池生产质量下降。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能够提高整体结构的紧凑性，使得整体生产加工操作更加顺畅的全自动电池负极焊接机及电池。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种全自动电池负极焊接机，包括：环形流水线、壳体上料机构、电芯上料机构、镍片上料机构、焊机机构及焊接下料机构，所述壳体上料机构、所述电芯上料机构、所述镍片上料机构、所述焊机机构及所述焊接下料机构沿所述环形流水线的传送方向依次设置；

所述壳体上料机构用于将电池壳体上料至所述环形流水线上，所述电芯上料机构用于将电芯上料至所述环形流水线的上，所述镍片上料机构用于将镍片上料至所述环形流水线的电池壳体内，所述焊机机构用于对镍片上料后的电池壳体进行焊接，以使镍片分别与电池壳体及电芯的负极耳连接，所述焊接下料机构用于将焊接加工后的电池壳体进行下料转移。

在其中一个实施例中，所述环形流水线上设置有电芯翻转压合治具，所述电芯翻转压合治具分别用于对电池壳体及电芯进行承载，所述电芯翻转压合治具还用于将电芯翻转压合至电池壳体内。

在其中一个实施例中，所述电芯翻转压合治具包括壳体载料座及电芯载料块，所述壳体载料座上开设有用于放置电池壳体的底壳载料槽，所述电芯载料块铰接于所述壳体载料座上，所述电芯载料块上开设有用于放置电芯的电芯载料槽，所述电芯载料块相对所述壳体载料座进行转动时，用于将所述电芯载料槽的电芯压合至所述底壳载料槽的电池壳体内。

在其中一个实施例中，所述壳体上料机构包括电池壳体上料机械手及电池壳体吸附组件，所述电池壳体上料机械手与所述电池壳体吸附组件连接，所述电池壳体吸附组件用于对电池壳体进行吸附固定，所述电池壳体上料机械手用于将所述电池壳体吸附组件的电池壳体移动至所述环形流水线上。

在其中一个实施例中，所述电池壳体吸附组件为真空吸盘结构。

在其中一个实施例中，所述电芯上料机构包括电芯上料机械手及电芯吸附模组，所述电芯上料机械手与所述电芯吸附模组连接，所述电芯吸附模组用于对电芯进行吸附固定，所述电芯上料机械手用于将所述电芯吸附模组上的电芯移动至所述环形流水线上。

在其中一个实施例中，所述电芯吸附模组包括固定板、矫正驱动件及电芯吸附头，所述固定板与所述电芯上料机械手连接，所述矫正驱动件设置于所述固定板上，所述电芯吸附头与所述矫正驱动件连接，所述矫正驱动件用于带动所述电芯吸附头相对所述固定板进行旋转。

在其中一个实施例中，所述矫正驱动件为伺服电机。

在其中一个实施例中，所述镍片上料机构包括镍片放卷轮、镍片传送滚轴组、切割组件及镍片吸附组件，所述镍片放卷轮用于将镍片依次传送至所述镍片传送滚轴组、所述切割组件及所述镍片吸附组件上，所述镍片吸附组件用于对镍片进行吸附固定，所述切割组件用于对吸附后的镍片进行切割，以使镍片与所述镍片放卷轮分离。

一种电池，采用上述的全自动电池负极焊接机对电池进行负极焊接加工。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的全自动电池负极焊接机通过设置环形流水线、壳体上料机构、电芯上料机构、镍片上料机构、焊机机构及焊接下料机构，能够提高整体结构的紧凑性，使得整体生产加工操作更加顺畅，由此提高电池负极焊接的生产效率及加工精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施方式的的全自动电池负极焊接机的结构示意图；

图2为图1中的全自动电池负极焊接机的电芯翻转压合治具的结构示意图；

图3为图2中的电芯翻转压合治具的另一视角的结构示意图；

图4为图1中的全自动电池负极焊接机的电芯上料机构的结构示意图；

图5为图1中的全自动电池负极焊接机的镍片上料机构的结构示意图；

图6为图1中的全自动电池负极焊接机的焊接下料机构的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

需要说明的是，本文所使用关于元件与另一个元件“连接”的相关表述，也表示元件与另一个元件“连通”，流体可以在两者之间进行交换连通。

为了更好地对上述全自动电池负极焊接机进行说明，以更好地理解上述全自动电池负极焊接机的构思。请参阅图1，一种全自动电池负极焊接机10，包括：环形流水线100、壳体上料机构200、电芯上料机构300、镍片上料机构400、焊机机构500及焊接下料机构600，壳体上料机构200、电芯上料机构300、镍片上料机构400、焊机机构500及焊接下料机构600沿环形流水线100的传送方向依次设置；壳体上料机构200用于将电池壳体上料至环形流水线100上，电芯上料机构300用于将电芯上料至环形流水线100的上，镍片上料机构400用于将镍片上料至环形流水线100的电池壳体内，焊机机构500用于对镍片上料后的电池壳体进行焊接，以使镍片分别与电池壳体及电芯的负极耳连接，焊接下料机构600用于将焊接加工后的电池壳体进行下料转移。

需要说明的是，环形流水线100用于将电池壳体及电芯顺序传送至镍片上料机构400、焊机机构500及焊接下料机构600处，从而能够通过镍片上料机构400、焊机机构500及焊接下料机构600对电池壳体及电芯进行加工操作。具体的，壳体上料机构200将套置密封件后的电池壳体上料至环形流水线100，然后通过环形流水线100将电池壳体传送至电芯上料机构300处，电芯上料机构300将电芯上料至环形流水线100的对应位置处，使得电芯位于电池壳体的一侧，完成电芯上料后，环形流水线100将电池壳体及电芯传送至镍片上料机构400处，通过镍片上料机构400将镍片上料至电池壳体内，此时，电芯的负极耳通过整形加工贴合至电池壳体的底部，并且通过镍片进行压持固定，完成镍片上料操作后，环形流水线100将电池壳体及电芯传送至焊机机构500处，焊机机构500对电池壳体内的镍片进行焊接，使得镍片分别与电池壳体及电芯的负极耳连接，由此实现对电池的负极焊接加工，完成负极焊接加工的电池组件通过焊接下料机构600下料至下一工位。本发明的全自动电池负极焊接机10通过设置环形流水线100、壳体上料机构200、电芯上料机构300、镍片上料机构400、焊机机构及500及焊接下料机构600，能够提高整体结构的紧凑性，使得整体生产加工操作更加顺畅，由此提高电池负极焊接的生产效率及加工精度。

结合图1与图2所示，在其中一个实施例中，环形流水线100上设置有电芯翻转压合治具110，电芯翻转压合治具110分别用于对电池壳体及电芯进行承载，电芯翻转压合治具110还用于将电芯翻转压合至电池壳体内。电芯翻转压合治具110包括壳体载料座111及电芯载料块112，壳体载料座111上开设有用于放置电池壳体的底壳载料槽111a，电芯载料块112铰接于壳体载料座111上，电芯载料块112上开设有用于放置电芯的电芯载料槽112a，电芯载料块112相对壳体载料座111进行转动时，用于将电芯载料槽的电芯压合至底壳载料槽的电池壳体内。

需要说明的是，环形流水线100通过传送链条与电芯翻转压合治具110连接的方式进行传送操作，使得电芯翻转压合治具110能够沿着环形流水线100的传送方向进行移动。电芯翻转压合治具110通过设置壳体载料座111，从而能够通过底壳载料槽111a对电池壳体进行放置固定，电芯翻转压合治具110通过设置电芯载料块112，从而能够通过电芯载料槽112a对电芯进行放置固定；由于完成负极焊接加工后，需要将电芯安装至电池壳体内，因此，通过设置电芯载料块112铰接于壳体载料座111上，使得电芯载料块112相对壳体载料座111进行转动时，能够将电芯载料槽的电芯压合至底壳载料槽的电池壳体内，如此，能够代替人工的加工方式，使得整体生产效率得到提高，同时，能够使得整体结构更加紧凑。

结合图2与图3所示，在其中一个实施例中，电芯翻转压合治具110还包括翻转驱动组件113及缓冲组件114，翻转驱动组件113与电芯载料块112连接，翻转驱动组件113用于驱动电芯载料块112相对于壳体载料座111转动，以使电芯载料槽112a内的电芯翻转压合至底壳载料槽111a内的电池壳体上；缓冲组件114分别与电芯载料块112及壳体载料座111连接，电芯载料块112向壳体载料座111的方向进行压合时，缓冲组件114用于逐渐减慢电芯载料块112的压合速度。

需要说明的是，当电芯与电池壳体上料完成后，电芯位于电池壳体的斜上方，且电芯的中轴线与电池壳体的中轴线在同一平面内呈一定角度；由于电芯载料块112铰接于壳体载料座111上，因此，通过翻转驱动组件113带动电芯载料块112相对于壳体载料座111转动时，能够将电芯翻转压合到电池壳体内。进一步地，如果在电芯向电池壳体旋转压合的前后段行程中采用不同的速度，在电芯向电池壳体旋转压合的前段行程中采用高速以提高生产效率，在电芯向电池壳体旋转压合的后段行程中采用低速以减少产品的损坏，则可以同时保证生产效率和生产良率；然而，翻转驱动组件113驱动电芯载料块112的转动速度是恒定的，无法达到同时保证生产效率和生产良率的技术效果，因此，通过设置缓冲组件114分别与电芯载料块112及壳体载料座111连接，使得，在电芯载料块112向壳体载料座111的方向进行压合的前段，缓冲组件114中的弹性部件114c变形量比较小，对电芯载料块112向壳体载料座111的方向进行压合的速度减缓量比较小，亦即，电芯载料块112向壳体载料座111的方向进行压合的速度只少量减慢；在电芯载料块112向壳体载料座111的方向进行压合的后段，缓冲组件114中的弹性部件114c的变形量比较大，对电芯载料块112向壳体载料座111的方向进行压合的速度减缓量比较大，亦即，电芯载料块112向壳体载料座111的方向进行压合的速度减慢很多。通过与电芯载料块112及壳体载料座111分别连接的缓冲组件114来改变电芯向电池壳体旋转压合的前后段行程中的速度，从而实现保证生产效率的同时减少产品损坏的技术效果。

结合图2与图3所示，在其中一个实施例中，缓冲组件114还包括旋转块114a、固定块114b和弹性部件114c。旋转块114a上开设有夹紧槽114a1，所述电芯载料块112上设置有关节轴112b，关节轴112b的一端容置于所述夹紧槽114a1内，关节轴112b和夹紧槽114a1之间是过盈配合，因此关节轴112b与旋转块114a之间相对位置固定，所述关节轴112b的另一端与电芯载料块112也是固定连接，因此通过上述连接关系电芯载料块112、关节轴112b和旋转块114a连接成一个整体。固定块114b固定设置在壳体载料座111上，弹性部件114c一端连接在旋转块114a上，另一端连接在固定块114b上。

需要说明的是，当电芯载料块112向壳体载料座111的方向旋转压合时，电芯载料块112通过关节轴112b带动旋转块114a旋转，旋转块114a与弹性部件114c连接的部分向远离固定块114b的方向旋转，使得连接固定块114b和旋转块114a的弹性部件114c的变形量增大，从而逐渐减慢旋转块114a的旋转速度，进而达到缓冲电芯载料块112向壳体载料座111压合速度的技术效果。

结合图2与图3所示，在其中一个实施例中，固定块114b上还设置有第一连接柱114b1，突出的第一连接柱114b1与弹性部件114c连接，从而优化弹性部件114c与固定块114b的连接，使连接更加稳定，也使得弹性部件114c的调整与更换更加简便。

进一步地，旋转块114a上还设置有第二连接柱114a2，突出的第二连接柱114a2与弹性部件114c连接，从而优化弹性部件114c与旋转块114a的连接，使连接更加稳定，也使得弹性部件114c的调整与更换更加简便。

需要说明的是，通过设置第一连接柱114b1和第二连接柱114a2，并让弹性部件114c连接到第一连接柱114b1和第二连接柱114a2上而不是让弹性部件114c直接连接旋转块114a和固定块114b，这样可以方便弹性部件114c的更换和调整，从而减少生产中的调试时间，起到提高效率的作用。

结合图2与图3所示，在其中一个实施例中，弹性部件114c是弹簧，弹簧是自动化设备中常用的零件，型号众多可以很好的满足各种需求，且具有非常好的通用性，因此采用弹簧作为弹性部件114c可以减少成本，提高通用性，进而有效的提高生产效率。

结合图2与图3所示，在其中一个实施例中，壳体载料座111上还设置有第一限位块111a1，第一限位块111a1的侧面设置有第一限位部111a2，第一限位部111a2与电芯载料块112抵接或脱离。当电芯载料块112上的电芯载料槽112a的轴线与壳体载料座111上的底壳载料槽111a的轴线重合时，电芯载料块112转动到了向壳体载料座111的方向压合过程中的极限位置。此时第一限位部111a2与电芯载料块112恰好相抵接，达到限制电芯载料块112继续转动的目的。

结合图2与图3所示，在其中一个实施例中，壳体载料座111上还设置有第二限位块111b1，第二限位块111b1的侧面设置有第二限位部111b2，第二限位部111b2与抵接或脱离，又因为旋转块114a通过关节轴112b与电芯载料块112连接，当电芯载料块112上的电芯载料槽112a的轴线与壳体载料座111上的底壳载料槽111a的轴线互相垂直时，电芯载料块112转动到了翻离壳体载料座111的过程中的极限位置。此时第二限位部111b2与旋转块114a恰好抵接，达到限制电芯载料块112继续翻离转动的目的。

需要说明的是，通过在壳体载料座111上设置第一限位块111a1和第二限位块111b1来限制电芯载料块112相对壳体载料座111转动的转动极限位置，这样的限位设计可以防止电芯载料块112相对壳体载料座111旋转过位，从而避免电芯安装到电芯载料槽112a内时发生位置偏移导致安装不到位，或者在电芯载料块112相对壳体载料座111翻转压合时损坏电芯或者电池壳体。

结合图2与图3所示，在其中一个实施例中，翻转驱动组件113包括传动轴杆113a、齿轮113b及齿条113c，传动轴杆113a与电芯载料块112连接，齿轮113b与传动轴杆113a的一端连接，齿条113c与齿轮113b相啮合，齿条113c用于带动齿轮113b转动。

需要说明的是，翻转驱动组件113采用齿轮113b和齿条113c相互啮合传动可以很好的保证电芯载料块112相对壳体载料座111的旋转运动平稳，从而减少生产过程中的故障，提高生产效率。

结合图2与图3所示，在其中一个实施例中，在齿条113c的齿面一侧设置有齿条限位块113d，当齿条113c相对于齿轮113b运动到齿轮113b和齿条113c即将脱离啮合的极限位置时，齿轮113b与齿条限位块113d相抵接，从而防止齿轮113b和齿条113c之间断开连接，避免人工后期维修。

请再次参阅图1，在其中一个实施例中，壳体上料机构200包括电池壳体上料机械手210及电池壳体吸附组件220，电池壳体上料机械手210与电池壳体吸附组件220连接，电池壳体吸附组件220用于对电池壳体进行吸附固定，电池壳体上料机械手210用于将电池壳体吸附组件220的电池壳体移动至环形流水线100上。在本实施例中，电池壳体吸附组件为真空吸盘结构。

需要说明的是，电池壳体上料机械手210可以采用多轴机械手进行位移驱动，通过在多轴机械手上设置电池壳体吸附组件220，且电池壳体吸附组件220为真空吸盘结构，从而能够通过吸附的方式对电池壳体进行固定，并且通过多轴机械手将固定后的电池壳体放置在底壳载料槽111a上，由此完成电池壳体的上料操作。

请参阅图4，在其中一个实施例中，电芯上料机构300包括电芯上料机械手310及电芯吸附模组320，电芯上料机械手与电芯吸附模组连接，电芯吸附模组用于对电芯进行吸附固定，电芯上料机械手用于将电芯吸附模组上的电芯移动至环形流水线上。电芯吸附模组320包括固定板321、矫正驱动件322及电芯吸附头323，固定板与电芯上料机械手连接，矫正驱动件设置于固定板上，电芯吸附头与矫正驱动件连接，矫正驱动件用于带动电芯吸附头相对固定板进行旋转。在本实施例中，矫正驱动件为伺服电机。

需要说明的是，电芯上料机械手310可以采用多轴机械手进行位移驱动，通过在多轴机械手上设置电芯吸附模组320，从而能够通过吸附的方式对电芯进行固定，并且通过多轴机械手将固定后的放置在电芯载料槽112a内，由此完成电芯的上料操作。由于电芯在上料过程中，需要对电芯的负极耳进行旋转定位，因此，电芯吸附模组320通过设置电芯吸附头323对电芯进行吸附固定，然后再通过矫正驱动件322带动电芯吸附头323进行旋转的方式，从而对电芯上的负极耳进行方位调节，由此使得电芯放置在电芯载料槽112a后，其负极耳能够位于电池壳体的一侧，从而便于后续的生产加工操作。

请再次参阅图1，一实施方式中，全自动电池负极焊接机10还包括负极耳整形机构700，所述负极耳整形机构700设置于所述电芯上料机构300与所述镍片上料机构400之间，所述负极耳整形机构700用于将电芯的负极耳压入至电池壳体内。

需要说明的是，负极耳整形机构700包括负极耳压入块及负极耳压入气缸，所述负极耳压入块与所述负极耳压入气缸连接，如此，当环形流水线100将电芯传送至负极耳整形机构700时，负极耳压入气缸带动负极耳压入块下压，使得负极耳压入块上的顶杆结构与电芯的负极耳抵持，并将电芯的负极耳压入至电池壳体内；顶杆结构与负极耳压入块之间设置有弹簧结构，从而能够对下压时的压力进行缓冲，由此能够防止电池壳体被压坏。

请参阅图5，在其中一个实施例中，镍片上料机构400包括镍片放卷轮410、镍片传送滚轴组420、切割组件430及镍片吸附组件440，镍片放卷轮用于将镍片依次传送至镍片传送滚轴组、切割组件及镍片吸附组件上，镍片吸附组件用于对镍片进行吸附固定，切割组件用于对吸附后的镍片进行切割，以使镍片与镍片放卷轮分离。进一步地，镍片上料机构400还包括镍片上料模组450，所述镍片上料模组450与所述镍片吸附组件440连接，所述镍片吸附组件440用于带动所述镍片吸附组件440向所述环形流水线100的方向进行靠近或远离的运动。

需要说明的是，镍片卷料通过镍片放卷轮410进行旋转上料，通过镍片传送滚轴组420带动，使得镍片带移动至切割组件430处，此时，镍片吸附组件440通过镍片上料模组450的驱动移动到镍片切割位置处，并对镍片进行吸附固定，同时，切割组件430对镍片进行切割操作，由此使得需要上料的镍片与镍片带分离，然后再通过镍片吸附组件440及镍片上料模组450的联动操作将镍片转移放置在环形流水线100上，亦即，将镍片上料至电芯载料槽内，由此完成镍片上料操作，且能够代替人工的生产方式，使得整体生产效率得到提高。

一实施方式中，切割组件430包括切割驱动气缸431及切刀432，所述切割驱动气缸431与所述切刀432连接，所述切刀432位于镍片吸附组件440的下方，如此，能够通过切割驱动气缸431带动切刀432进行升降运动，从而能够对镍片吸附组件440处的镍片进行切割分离，由此完成镍片切割操作；又如，镍片吸附组件440为气缸升降与吸嘴连接的结构，如此，能够通过气缸升降与吸嘴连接的结构对镍片进行吸附固定；又如，镍片上料模组450为气缸横移结构，如此，能够带动镍片吸附组件440向所述环形流水线100的方向进行靠近或远离的运动，从而能够完成镍片的上料转移。

请再次参阅图1，在其中一个实施例中，焊机机构500包括焊接气缸及焊针，所述焊接气缸与所述焊针连接，所述焊针位于环形流水线100的上方。

需要说明的是，当环形流水线100带动电芯翻转压合治具110从镍片上料机构400移动到焊机机构500处时，电池壳体内的负极耳通过镍片压持在电池壳体的底部，此时，焊接气缸带动焊针进行向下运动，使得焊针与镍片相抵持，焊针利用电阻焊的原理对镍片进行焊接，由此使得镍片分别与电池壳体及电芯的负极耳连接，从而完成电池负极焊接操作。

请再次参阅图1，在其中一个实施例中，全自动电池负极焊接机10还包括CCD检测机构800，所述CCD检测机构800位于焊接下料机构600与所述焊机机构500之间，所述CCD检测机构800用于对焊接后的电池壳体进行成像检测，如此，当电池壳体完成镍片焊接加工后，在环形流水线100带动移动至CCD检测机构800处，CCD检测机构800通过CCD检测器对电池壳体的焊接位置进行检测，从而能够检测焊接位置是否符合生产加工的要求，由此能够提高生产加工的精度。

进一步地，完成检测后的电池壳体通过环形流水线100进行传送至焊接下料机构600工位，此时，电芯翻转压合治具110进行电芯翻转入壳操作，使得电芯载料槽的电芯压合至底壳载料槽的电池壳体内。完成电芯入壳操作后，再通过焊接下料机构600进行下料转移。

结合图1与图6所示，在其中一个实施例中，焊接下料机构600包括焊接下料机械手610、焊接下料传送带620及焊接下料压平装置630，所述焊接下料机械手610设置于所述焊接下料传送带620与环形流水线100之间，所述焊接下料传送带620用于对完成电芯入壳后的电池壳体进行下料传送，所述焊接下料压平装置630设置于所述焊接下料传送带620一侧；

进一步地，焊接下料压平装置630包括下料支架631、下料压平夹爪632及下料压平块633，所述下料支架631设置于所述焊接下料传送带620的一侧，所述下料压平夹爪632设置于所述下料支架631上，所述下料压平夹爪632的夹紧端位于焊接下料传送带620上，所述下料压平块滑动设置于所述下料支架631上。

需要说明的是，焊接下料机械手610将环形流水线100上完成电芯入壳后的电池壳体转移至焊接下料传送带620，然后通过焊接下料传送带620将电池壳体传送至焊接下料压平装置630处，焊接下料压平装置630通过设置下料压平夹爪632对电池壳体进行夹持固定，然后通过气缸带动下料压平块633下压的方式，从而能够对电池壳体内的电芯的正极耳进行压平加工，由此能够为下一工位的正极焊接做准备，使得整体生产加工操作更加连贯，效率更高。

本申请还提供一种电池，采用上述任一实施例所述的全自动电池负极焊接机对电池进行负极焊接加工，从而能够提高电池产品的质量。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的全自动电池负极焊接机通过设置环形流水线、壳体上料机构、电芯上料机构、镍片上料机构、焊机机构及焊接下料机构，能够提高整体结构的紧凑性，使得整体生产加工操作更加顺畅，由此提高电池负极焊接的生产效率及加工精度。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种全自动电池负极焊接机，其特征在于，包括：环形流水线、壳体上料机构、电芯上料机构、镍片上料机构、焊机机构及焊接下料机构，所述壳体上料机构、所述电芯上料机构、所述镍片上料机构、所述焊机机构及所述焊接下料机构沿所述环形流水线的传送方向依次设置；

所述壳体上料机构用于将电池壳体上料至所述环形流水线上，所述电芯上料机构用于将电芯上料至所述环形流水线的上，所述镍片上料机构用于将镍片上料至所述环形流水线的电池壳体内，所述焊机机构用于对镍片上料后的电池壳体进行焊接，以使镍片分别与电池壳体及电芯的负极耳连接，所述焊接下料机构用于将焊接加工后的电池壳体进行下料转移；

所述环形流水线上设置有电芯翻转压合治具，所述电芯翻转压合治具分别用于对电池壳体及电芯进行承载，所述电芯翻转压合治具还用于将电芯翻转压合至电池壳体内；所述电芯翻转压合治具包括壳体载料座及电芯载料块，所述壳体载料座上开设有用于放置电池壳体的底壳载料槽，所述电芯载料块铰接于所述壳体载料座上，所述电芯载料块上开设有用于放置电芯的电芯载料槽，所述电芯载料块相对所述壳体载料座进行转动时，用于将所述电芯载料槽的电芯压合至所述底壳载料槽的电池壳体内；

所述电芯翻转压合治具还包括翻转驱动组件及缓冲组件，所述翻转驱动组件与所述电芯载料块连接，所述翻转驱动组件用于驱动所述电芯载料块相对于所述壳体载料座进行转动，以使所述电芯载料槽内的电芯翻转压合至所述底壳载料槽内的电池壳体上；所述缓冲组件分别与所述电芯载料块及所述壳体载料座连接，所述电芯载料块向所述壳体载料座的方向进行压合时，所述缓冲组件用于逐渐减慢所述电芯载料块的压合速度。

2.根据权利要求1所述的全自动电池负极焊接机，其特征在于，所述壳体上料机构包括电池壳体上料机械手及电池壳体吸附组件，所述电池壳体上料机械手与所述电池壳体吸附组件连接，所述电池壳体吸附组件用于对电池壳体进行吸附固定，所述电池壳体上料机械手用于将所述电池壳体吸附组件的电池壳体移动至所述环形流水线上。

3.根据权利要求2所述的全自动电池负极焊接机，其特征在于，所述电池壳体吸附组件为真空吸盘结构。

4.根据权利要求1所述的全自动电池负极焊接机，其特征在于，所述电芯上料机构包括电芯上料机械手及电芯吸附模组，所述电芯上料机械手与所述电芯吸附模组连接，所述电芯吸附模组用于对电芯进行吸附固定，所述电芯上料机械手用于将所述电芯吸附模组上的电芯移动至所述环形流水线上。

5.根据权利要求4所述的全自动电池负极焊接机，其特征在于，所述电芯吸附模组包括固定板、矫正驱动件及电芯吸附头，所述固定板与所述电芯上料机械手连接，所述矫正驱动件设置于所述固定板上，所述电芯吸附头与所述矫正驱动件连接，所述矫正驱动件用于带动所述电芯吸附头相对所述固定板进行旋转。

6.根据权利要求5所述的全自动电池负极焊接机，其特征在于，所述矫正驱动件为伺服电机。

7.根据权利要求5所述的全自动电池负极焊接机，其特征在于，所述镍片上料机构包括镍片放卷轮、镍片传送滚轴组、切割组件及镍片吸附组件，所述镍片放卷轮用于将镍片依次传送至所述镍片传送滚轴组、所述切割组件及所述镍片吸附组件上，所述镍片吸附组件用于对镍片进行吸附固定，所述切割组件用于对吸附后的镍片进行切割，以使镍片与所述镍片放卷轮分离。

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