CN117680932A - 一种起落架撑杆的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种起落架撑杆的加工方法。所述起落架撑杆的加工方法包括提供工件和用于装夹工件的工装；使用工装装夹所述工件，分别对所述工件在Y方向的A侧表面进行粗加工、对两个工艺夹头上的至少三个基准面进行精加工、粗加工所述工件在Y方向的B侧表面、精加工所述工件的A侧表面、精加工所述工件的B侧表面、精修平行于X方向的所述基准面、将平行于X方向的所述基准面铣为斜面、加工油嘴，定位工件的耳片，拆除工艺夹头；打磨工件上工艺夹头的位置，完成加工。本发明通过工艺夹头预留形成的夹持位置，再配合工装，能实现全工序集中加工，使所有工序都能通过立式加工中心完成，解决工序分散的问题，减少零件中转和辅助时间。
Description
技术领域
本发明涉及机加工技术领域，尤其涉及一种起落架撑杆的加工方法。
背景技术
如图1所示，小型起落架撑杆15包括在X方向的两端设置的耳片151，所述耳片151内设有通孔152，一端的所述耳片151的根部设有第一油嘴135，另一端的耳片151的根部设有第二油嘴135。小型起落架撑杆15的四周均包含有高精度要求的结构特征，选用的加工方法为，先将工件飞面，表面预留压板位，然后通过压板装夹在预留的压板位，在压装在工作台面上，再使用立式加工中心和卧式加工中心进行组合加工，并在加工过程中需要多次翻面。最后，还需要钳工进行手工修磨、打磨抛光。显然，该加工方法在加工过程中需要对工件进行反复装夹，且易造成装夹误差，使零件尺寸精度难以保证，并产生多处接刀。
另外，因零件结构小，多处拐角，需要使用小直径刀具进行清角加工。因压板的设置，为了避开刀具干涉，则需要使用加长刀具。一般压板厚度为20mm-30mm，刀具加长会导致刀具刚性降低，加工过程中易产生振动，导致零件表面质量差。并且，因为刀具过长，需要降低其切削速度，导致加工效率降低。
再有，工件使用压板进行压紧装夹，装夹过程中需要反复拉正，最后需要卧加油嘴，工序分散，增加了工件中转和辅助时间。
发明内容
本发明的目的在于提供一种起落架撑杆的加工方法，解决工序分散的问题，提高加工效率。
本发明的技术方案是：一种起落架撑杆的加工方法，包括如下步骤：
步骤一，提供工件和用于装夹工件的工装，所述工件的X方向的两端设有耳片，所述耳片内设有通孔，所述耳片的根部设有油嘴；在所述通孔中安装工艺夹头；所述工艺夹头上设有至少三个基准面，其中两个基准面与X方向平行，其余的基准面与Z方向平行；
步骤二，使用工装装夹所述工件，对所述工件在Y方向的A侧表面进行粗加工，并分别对两个工艺夹头上的至少三个基准面进行精加工；
步骤三，拆卸步骤二的工件的装夹，夹持平行于X方向的所述基准面；将工件绕X轴旋转180°，粗加工所述工件在Y方向的B侧表面；
步骤四，再次将工件绕X轴旋转180°，精加工所述工件的A侧表面；完成后，再将工件绕X轴旋转180°，精加工所述工件的B侧表面；
步骤五，拆卸步骤三的装夹，夹持平行于Z方向的所述基准面，将工件分别绕X轴旋转90°和270°，精修平行于X方向的所述基准面；
步骤六，将工件分别绕X轴旋转90°和270°，将平行于X方向的所述基准面铣为斜面；
步骤七，拆卸一端的工艺夹头上的装夹，并使用这端的工艺夹头上的一个斜面作为定位，在其下方设置垫块，使另一端的工艺夹头上的油嘴置于加工范围内；夹持所述垫块，加工置于加工范围内的油嘴；按步骤六的方法加工另一端的油嘴；
步骤八，拆卸步骤六的装夹，定位工件的耳片，拆除工艺夹头；
步骤九，打磨工件上工艺夹头的位置，完成加工。
优选的，步骤五中，精修后的在X方向平行的所述基准面的平行度在0.03mm内，且与在Z方向平行的基准面的垂直度控制在0.05mm内。
优选的，步骤五完成后，对X方向的所述基准面进行压表检测，且对每个基准面划分三个区域，每个区域均设压表，如平行度变形量超过0.03mm，则重复步骤五。
优选的，步骤五中，在进行一侧基准面加工时，另一侧基准面支撑设有垫块。
优选的，工装夹持基准面的宽度应大于或等于8mm。
优选的，步骤六中，采用球头刀具精加工斜面，步距0.25mm，精度0.01mm。
优选的，步骤六完成后，加工的斜面与油嘴的轴线垂直。
优选的，步骤七中，采用立式加工中心加工油嘴，使用的垫块使待加工的油嘴的轴线平行于立式加工中心的Z轴。
优选的，步骤七中，在斜面上设有压块，所述压块与垫块位于同一个工艺夹头上，且分别对应该工艺夹头的两个斜面。
与相关技术相比，本发明的有益效果为：
一、本发明在工件上设置工艺夹头替代压板，从对工件表面的压紧装夹转换为工艺夹头的夹持，加工时无需考虑刀具与压板干涉及避让问题，减小刀具长度，保证刀具刚性，提升切削速度，且减少切削过程中的振动，提高了刀具耐用度和零件表面质量；配合工装，能实现全工序集中加工（所有都能通过立式加工中心完成），无需使用压板；
二、本发明通过工艺夹头预留形成的夹持位置，再配合工装，能实现全工序集中加工（所有工序都能通过立式加工中心完成），解决工序分散的问题，减少零件中转和辅助时间；
三、通过穿插在各工序中防腐对工艺夹头进行的修正，以达到各工序对零件装夹状态以及精度要求；
四、本发明可以实现小型起落架撑杆的高效加工，解决此类典型零件工序分散，装夹时间长，刀具长径比大，加工效率低的问题，有很强的推广和借鉴意义。
附图说明
图1为起落架撑杆的结构示意图；
图2为图1中的俯视结构示意图；
图3为起落架撑杆加工前的工件与工艺夹头的连接示意图；
图4为图3中加工形成斜面的示意图；
图5为对油嘴加工的示意图。
具体实施方式
以下将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。为叙述方便，下文中如出现“上”、“下”、“左”、“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用。
本实施例提供的一种起落架撑杆的加工方法包括如下步骤：
步骤一，提供工件13和用于装夹工件15的工装，如图3所示，所述工件13的X方向的两端设有耳片151，所述耳片151内设有通孔152，一个所述耳片151的根部设有第一油嘴135，另一个所述耳片151的根部设有第二油嘴136。如图3所示，在所述通孔152中安装工艺夹头14。一个所述工艺夹头14上设有第一基准面141、第三基准面143和第五基准面145。另一个所述工艺夹头14上设有第二基准面142、第四基准面144和第六基准面146。第一基准面141、第三基准面143、第二基准面142和第四基准面144均定义为平行于X方向的基准面，连接于第一基准面141和第三基准面143之间的第五基准面145、及连接于第二基准面142和第四基准面144之间的第六基准面146则定义为平行于Z方向的基准面。根据工件13外形大小，选用合适的工装，所述工装为虎钳。
步骤二，使用虎钳支架装夹所述工件3，夹持长度为8mm，并选择合适的垫块，对所述工件在Y方向的A侧表面（如图2所示）进行粗加工，并分别对两个工艺夹头14上的第一基准面141、第二基准面142、第三基准面143、第四基准面144、第五基准面145和第六基准面146进行精加工。
步骤三，拆卸步骤二的工件13的装夹，夹持第一基准面141、第二基准面142、第三基准面143和第四基准面144，将工件绕X轴旋转180°，第五基准面145和第六基准面146朝下，并对其进行支撑；粗加工所述工件13在Y方向的B侧表面（如图2所示）。
步骤二、步骤三中，数控程序安全距离应大于被加工工件夹头20mm，刀具安全夹长应保证刀柄与零件间隙大于2mm。
步骤四，再次将工件绕X轴旋转180°，精加工所述工件的A侧表面；完成后，再将工件绕X轴旋转180°，精加工所述工件的B侧表面。
步骤五，拆卸步骤三的装夹，夹持第五基准面145和第六基准面146，将工件13分两个工步分别绕X轴旋转90°和270°。第一工步支撑第三基准面143和第四基准面144，第二工步支撑第一基准面141和第二基准面142，反复精修第一基准面141、第二基准面142、第三基准面143和第四基准面144，单面去除0.5mm余量，保证四面平行度在0.03mm内，并且保证四个基准面与第五基准面145和第六基准面146的垂直度在0.05mm内。同时加工工件13的C侧表面和D侧表面（如图3所示）。
精修个基准面可使用直角尺和塞尺配合大理石平台进行校验，对于易形变材料，可采取多次反复精修基准的方式进行基准的修正。
步骤六，拆卸第五基准面145和第六基准面146的装夹，夹持第一基准面141、第二基准面142、第三基准面143、第四基准面144，夹持过程中在每个基准面上分左、中、右三处压表，压紧敲实后，观察三表差值是否一致。如出现压紧过程中三标数值相差超过0.03mm，则重复步骤五所有加工内容，重新修正基准。如变形情况符合要求，则加工工件13的通孔152的表面。
步骤七，拆卸步骤六的装夹，如图4所示，夹持第五基准面145和第六基准面146，将工件13分别绕X轴旋转90°和270°，将第一基准面141铣为第一斜面131，第二基准面142铣为第二斜面132，第三基准面143铣为第三斜面133，第四基准面144铣为第四斜面134。加工后的第一斜面131和第二斜面132与第二油嘴136的轴线垂直，第三斜面133和第四斜面134与第一油嘴135的轴线垂直。各斜面精加工应使用球头刀具，步距0.25mm，精度0.01mm进行精加工，以保证斜面的精度。
步骤七，拆卸一端的工艺夹头14上的装夹，并使用第四斜面134作为定位，在其下方设置垫块138，使第一油嘴135置于加工范围内。夹持所述垫块138两侧表面，加工第一油嘴135。按步骤六的方法加工第二油嘴136。所述垫块138的底面与加工的油嘴呈正确角度，可通过打表两孔高差进行校验。
步骤八，拆卸步骤六的装夹，定位工件13的耳片151，拉直通孔152及端面，拆除工艺夹头。
步骤九，打磨工件13上空出的工艺夹头的位置，并对工件13的表面进行抛光、去毛刺。完成加工，最终形成如图1所示的起落架撑杆15。
本发明的加工方法适用于体积小的零件、需要使用较小刀具、且包含有多角度加工内容的起落架撑杆类零件加工。尤其应用在配合面精尺寸结构的加工。且通过大量的试验和验证，这种工艺方法，能够保证小型起落架撑杆加工表面质量和精度，加工过程稳定，加工效率高。解决了小型起落架扭力臂加工效率低，工序分散，表面质量差的问题。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (9)
1.一种起落架撑杆的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一，提供工件和用于装夹工件的工装，所述工件的X方向的两端设有耳片，所述耳片内设有通孔，所述耳片的根部设有油嘴；在所述通孔中安装工艺夹头；所述工艺夹头上设有至少三个基准面，其中两个基准面与X方向平行，其余的基准面与Z方向平行；
步骤二，使用工装装夹所述工件，对所述工件在Y方向的A侧表面进行粗加工，并分别对两个工艺夹头上的至少三个基准面进行精加工；
步骤三，拆卸步骤二的工件的装夹，夹持平行于X方向的所述基准面；将工件绕X轴旋转180°，粗加工所述工件在Y方向的B侧表面；
步骤四，再次将工件绕X轴旋转180°，精加工所述工件的A侧表面；完成后，再将工件绕X轴旋转180°，精加工所述工件的B侧表面；
步骤五，拆卸步骤三的装夹，夹持平行于Z方向的所述基准面，将工件分别绕X轴旋转90°和270°，精修平行于X方向的所述基准面；
步骤六，将工件分别绕X轴旋转90°和270°，将平行于X方向的所述基准面铣为斜面；
步骤七，拆卸一端的工艺夹头上的装夹，并使用这端的工艺夹头上的一个斜面作为定位，在其下方设置垫块，使另一端的工艺夹头上的油嘴置于加工范围内；夹持所述垫块，加工置于加工范围内的油嘴；按步骤六的方法加工另一端的油嘴；
步骤八，拆卸步骤六的装夹，定位工件的耳片，拆除工艺夹头；
步骤九，打磨工件上工艺夹头的位置，完成加工。
2.根据权利要求1所述的起落架撑杆的加工方法，其特征在于，步骤五中，精修后的在X方向平行的所述基准面的平行度在0.03mm内，且与在Z方向平行的基准面的垂直度控制在0.05mm内。
3.根据权利要求2所述的起落架撑杆的加工方法，其特征在于，步骤五完成后，对X方向的所述基准面进行压表检测，且对每个基准面划分三个区域，每个区域均设压表，如平行度变形量超过0.03mm，则重复步骤五。
4.根据权利要求1所述的起落架撑杆的加工方法，其特征在于，步骤五中，在进行一侧基准面加工时，另一侧基准面支撑设有垫块。
5.根据权利要求1所述的起落架撑杆的加工方法，其特征在于，工装夹持基准面的宽度应大于或等于8mm。
6.根据权利要求1所述的起落架撑杆的加工方法，其特征在于，步骤六中，采用球头刀具精加工斜面，步距0.25mm，精度0.01mm。
7.根据权利要求1所述的起落架撑杆的加工方法，其特征在于，步骤六完成后，加工的斜面与油嘴的轴线垂直。
8.根据权利要求1所述的起落架撑杆的加工方法，其特征在于，步骤七中，采用立式加工中心加工油嘴，使用的垫块使待加工的油嘴的轴线平行于立式加工中心的Z轴。
9.根据权利要求1所述的起落架撑杆的加工方法，其特征在于，步骤七中，在斜面上设有压块，所述压块与垫块位于同一个工艺夹头上，且分别对应该工艺夹头的两个斜面。
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