CN117182215B - 一种电极组件及其加工方法和使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电极组件及其加工方法和使用方法，该电极组件包括工具电极和夹具，工具电极包括方形基准框，方形基准框表面设有与模具零件适配的电极仿形体，电极仿形体上对应模具零件的特征面位置设有避让面；夹具包括方形外框，方形外框的一侧与方形基准框连接，方形外框的另一侧设有定位片。本发明的方形基准框表面设有与模具零件适配的电极仿形体，其无需加工制作更多的工具电极，有效减少了工具电极的个数，缩短了工具电极的制作时间，节约了工具电极的制作成本。

Description

一种电极组件及其加工方法和使用方法

技术领域

本发明属于精密加工技术领域，具体涉及一种电极组件及其加工方法和使用方法。

背景技术

在开发结构比较复杂、精度要求高的一些塑胶产品零件的模具时，模具的加工制造周期非常长，无法满足当前行业激烈竞争环境下的需求，也为模具的加工制造提出了更高的要求。

目前，电火花成形加工作为特种加工技术，在精密模具零件的加工制造中始终占有不可替代的重要地位，电火花加工模具零件时，需要通过放电技术把工具电极上的仿形部分精确的复制到零件上；因此工具电极是电火花加工不可缺少的部分，而工具电极又需要多环节配合，包括工具电极的拆分、工具电极制作、工具电极检测、最后利用制作好的工具电极完成零件的电火花加工；其每个环节花费时间长、成本高、加工效率低，这也是影响整个模具加工制造周期的重要原因。

工具电极材料的选用主要有两种，分别是铜材料和石墨材料，由于石墨材料需要特殊的机械加工设备才能加工，所以很多模具企业都是以铜材料作为工具电极的材料。由于铜材料属于易变形材料，稍微大一点的工具电极在加工制作上就有困难，工具电极上尺寸不容易一次性加工制作完成，很难满足电加工需要，所以当前工具电极的拆分方法是将工具电极分别拆分成小型、简单且易加工的几何形状，再分别加工制作成若干个不同的工具电极；当塑胶产品比较复杂时，模具上一个核心零件所需要的工具电极个数少的30到50个，多的可达上100个，可想而知整套模具上需要电火花加工的工件得需要多少工具电极，如此多的工具电极会导致各个环节的工作拥堵和工作压力的增加，无法达到快速生产及缩短周期的目的，很难适应当前的市场需要。

发明内容

本发明的目的是提供一种电极组件及其加工方法和使用方法，用于解决现有技术中存在的上述问题。

为了实现上述目的，第一方面，本发明采用以下技术方案：一种电极组件，包括工具电极和夹具，所述工具电极包括方形基准框，所述方形基准框表面设有与模具零件适配的电极仿形体，所述电极仿形体上对应模具零件的特征面位置设有避让面；所述夹具包括方形外框，所述方形外框的一侧与方形基准框连接，方形外框的另一侧设有定位片。

作为上述技术方案的一种可选实施方式，所述方形外框的外形尺寸小于方形基准框的外形尺寸。

作为上述技术方案的一种可选实施方式，所述电极仿形体设有仿形孔和若干第一沉台过孔，方形基准框设有第一方向倒角和若干第二沉台过孔；所述方形外框设有第二方向倒角、若干第一螺纹孔和若干第二螺纹孔，所述第一螺纹孔与第一沉台过孔之间设有第一螺栓，第一沉台过孔的沉台深度大于第一螺栓的螺钉头高度；所述第二螺纹孔与第二沉台过孔之间设有第二螺栓，第二沉台过孔的沉台深度大于第二螺栓的螺钉头高度。

作为上述技术方案的一种可选实施方式，所述方形基准框设有若干定位通孔，所述方形外框设有若干定位销钉孔，所述定位销钉孔与定位通孔之间设有定位销钉。

作为上述技术方案的一种可选实施方式，所述方形外框的表面设有纵横交错的排气槽。

作为上述技术方案的一种可选实施方式，所述定位片设有若干第三沉台过孔，所述方形外框设有若干第三螺纹孔，所述第三螺纹孔与第三沉台过孔之间设有第三螺栓，第三沉台过孔的沉台深度大于第三螺栓的螺钉头高度。

作为上述技术方案的一种可选实施方式，所述工具电极采用紫铜材料制成，所述夹具采用碳钢材料制成。

第二方面，本发明采用以下技术方案：一种电极组件的加工方法，包括以下步骤：

步骤A，对工具电极的3D模型进行CNC模拟仿真加工，生成CNC粗加工程序、CNC精加工程序以及夹具上定位销钉孔的销钉孔精加工程序；

步骤B，分别锯出工具电极和夹具的毛坯料外形，毛坯料外形的每个边留有1.0-2.0mm的余量；

步骤C，分别去除工具电极和夹具的毛坯料外形面上多余的毛坯，每个外形面保留0.1-0.2mm的余量，工具电极和夹具的相邻两个面之间的垂直度在0.05mm以内，进一步加工准工具电极上的第一方向倒角、第一沉台过孔和第二沉台过孔，第一沉台过孔和第二沉台过孔的垂直度在0.05mm以内，进一步加工准夹具上的第二方向倒角、第一螺纹孔、第二螺纹孔和第三螺纹孔，第一螺纹孔、第二螺纹孔和第三螺纹孔的垂直度在0.05mm以内；

步骤D，磨床精磨，分别精磨工具电极和夹具的外形面，面与面之间的垂直度、平行度、正反两大面的平面度控制在0.002mm以内，进一步磨出夹具上的排气槽，并在工具电极和夹具棱边上分别磨出倒角；

步骤E，CNC粗加工，粗加工工具电极上的电极仿形体并留0.05mm以内的余量，工具电极上的顶面和避让面按照0-0.1mm的公差加工；CNC粗加工前先将夹具放到CNC机床的磁台台面上，夹具的顶面与磁台台面贴合，用千分表将其中一个侧面以CNC机床X平面校平，另外一个侧面以CNC机床Y平面校平，进一步将定位片放到夹具的底面上，定位片上的平面与夹具上的底面进行贴合，进一步用第三螺栓穿过第三沉台过孔与第三螺纹孔相连，进一步用千分表将定位片的两个侧面分别与CNC机床X、Y平面校平，然后将第三螺栓拧紧，进一步将校正好的夹具以定位片朝下的方式放到CNC机床精定位底座上，进一步将工具电极放到夹具上，第一方向倒角和第二方向倒角朝向同一方向，工具电极的底面与夹具的顶面贴合，进一步用第二螺栓穿过第二沉台过孔与第二螺纹孔相连，用第一螺栓穿过第一沉台过孔与第一螺纹孔相连，进一步用千分表将工具电极校正，保证工具电极的中心、定位片的中心、CNC机床底座的中心在同一轴线上后再拧紧第一螺栓和第二螺栓，进一步调入步骤A中生成好的CNC粗加工程序，运行CNC机床对工具电极进行粗加工，加工完成后从CNC机床底座上取下定位片，并将工具电极和夹具分开；

步骤F，穿孔机加工穿丝孔，分别将工具电极和夹具装夹固定在穿孔机上，以工具电极上的方形基准框为基准，加工出仿形孔上的线切割穿丝孔和定位通孔的线切割穿丝孔，再以夹具方形外框为基准，再粗加工出各个定位通孔；

步骤G，线切割粗加工，将工具电极装夹固定在慢走丝机床上，以工具电极上的方形基准框为基准，粗加工所有仿形通孔并留0.05-0.1mm的余量，精加工定位通孔，孔径公差控制在0-0.005mm；

步骤H，CNC精加工，精加工工夹具上的定位销钉孔，孔径公差控制在0-0.005mm，精加工具电极上的电极仿形体，公差按±0.01mm控制；精加工前，将步骤E中校正好的夹具以定位片朝下的方式放到CNC机床精定位底座上，进一步用分中棒以夹具上的四个侧面进行分中找到夹具的中心，进一步调入步骤A中生成好的销钉孔精加工程序，运行CNC机床精加工定位销钉孔，加工完成后，进一步将准备好的定位销钉配入到四个定位销钉孔中，以第一方向倒角与第二方向倒角朝向同一方向，夹具的顶面与工具电极的底面相对，再将定位销钉对准定位销钉孔配入工具电极，使夹具的顶面与工具电极的底面贴合，进一步用千分表检测配入的工具电极是否在正确位置，确保无误后，用第一螺栓穿过第一沉台过孔与第一螺纹孔相连并拧紧，用第二螺栓穿过第二沉台过孔与第二螺纹孔相连并拧紧，进一步调入步骤A中生成好的CNC精加工程序，运行CNC机床开始对工具电极进行精加工；

步骤I，三坐标检测，利用三坐标设备检测电极仿形体上CNC精加工部分的尺寸是否满足公差要求，如果不满足则需要返修，检测合格后将工具电极从夹具上取下；

步骤J，线切割精加工，将工具电极装夹固定在慢走丝机床上，以工具电极上的方形基准框为基准，精加工所有仿形通孔。

作为上述技术方案的一种可选实施方式，在该步骤A中，在生成CNC精加工程序时，需要将选用的刀具直径大小改小0.02mm；在步骤H中，需要根据CNC精加工程序中的刀具直径大小进行选刀，当程序中的刀具直径为小数时，那么所选实物刀具直径应为整数。

作为上述技术方案的一种可选实施方式，在步骤J中，仿形通孔的精加工采用粗割一次精修三次的加工工艺，第一次粗割留余量0.05mm以内，第一次精修留余量0.03mm以内，第二次精修留余量0.015mm以内，第三次精修按照公差±0.01mm处理，表面控制在Ra0.4um以内。

第三方面，本发明采用以下技术方案：一种电极组件的使用方法，包括以下步骤：

将工具电极装到夹具上，利用三坐标设备检测对电极仿形体进行全部检测，并将检测的数据和偏差上传到电加工系统；

将模具零件放到电加工机床磁台上并校正，进一步把检测装夹好的工具电极通过定位片与电加工机床主轴链接，进一步调入三坐标检测的数据和偏差并生成电加工程序，然后电加工机床主轴带动工具电极对模具零件进行放电加工。

本发明的有益效果为：

本发明提供了一种电极组件及其加工方法和使用方法，方形基准框表面设有与模具零件适配的电极仿形体，其无需加工制作更多的工具电极，有效减少了工具电极的个数，缩短了工具电极的制作时间，节约了工具电极的制作成本。

附图说明

图1是本发明一种实施方式中电极组件的立体结构示意图；

图2是本发明一种实施方式中电极组件的爆炸图；

图3是本发明一种实施方式中工具电极的结构示意图；

图4是本发明一种实施方式中夹具的顶面结构示意图；

图5是本发明一种实施方式中夹具的底面结构示意图；

图6是本发明一种实施方式中电极组件的使用状态图。

图中：100-模具零件；200-工具电极；300-夹具；400-定位片；1-方形基准框；2-电极仿形体；3-避让面；4-方形外框；5-仿形孔；6-第一沉台过孔；7-第一方向倒角；8-第二沉台过孔；9-第二方向倒角；10-第一螺纹孔；11-第二螺纹孔；12-第一螺栓；13-第二螺栓；14-定位通孔；15-定位销钉孔；16-定位销钉；17-排气槽；18-第三沉台过孔；19-第三螺纹孔；20-第三螺栓。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。

如图1-图6所示，本实施例提供了一种电极组件，包括工具电极200和夹具300，工具电极200包括方形基准框1，方形基准框1表面设有与模具零件100适配的电极仿形体2，电极仿形体2上对应模具零件100的特征面位置设有避让面3；夹具300包括方形外框4，方形外框4的一侧与方形基准框1连接，方形外框4的另一侧设有定位片400。

具体地，方形外框4的外形尺寸小于方形基准框1的外形尺寸。电极仿形体2设有仿形孔5和若干第一沉台过孔6，方形基准框1设有第一方向倒角7和若干第二沉台过孔8；方形外框4设有第二方向倒角9、若干第一螺纹孔10和若干第二螺纹孔11，第一螺纹孔10与第一沉台过孔6之间设有第一螺栓12，第一沉台过孔6的沉台深度大于第一螺栓12的螺钉头高度；第二螺纹孔11与第二沉台过孔8之间设有第二螺栓13，第二沉台过孔8的沉台深度大于第二螺栓13的螺钉头高度。

方形基准框1设有若干定位通孔14，方形外框4设有若干定位销钉孔15，定位销钉孔15与定位通孔14之间设有定位销钉16。方形外框4的表面设有纵横交错的排气槽17，其目的是为电加工时产生的气体和碳渣提供排出通道。定位片400设有若干第三沉台过孔18，方形外框4设有若干第三螺纹孔19，第三螺纹孔19与第三沉台过孔18之间设有第三螺栓20，第三沉台过孔18的沉台深度大于第三螺栓20的螺钉头高度。

其中，电极仿形体2被方形基准框1包络其中并形成一个整体，电极仿形体2中设有多个不同形状的仿形通孔、多个避让面3、两个第一沉台过孔6；方形基准框1上设有第一方向倒角7、四个第二沉台过孔8和四个定位通孔14。

电极仿形体2是由模具零件100上对应电加工部分的反向模型拷贝得到；仿形孔5是由加工中心所选用刀具的加工深度来决定是否设计为通孔，当刀具无法加工到想要的深度时，那么就设计为仿形通孔，反之则不用；避让面3需要让开模具零件100上对应位置特征面0.5mm，两个第一沉台过孔6的沉台深度需要大于第一螺栓12的螺钉头高度。

进一步，方形基准框1中相邻两个侧面相互垂直，相对两个侧面相互平行；方形基准框1的顶面需要让开模具零件100上对应位置特征面1mm；方形基准框1中四个第二沉台过孔8对称分布在方形基准框1的四个角上，第二沉台过孔8的沉台深度大于第二螺栓13的螺钉头高度。方形基准框1中四个销钉通孔分布在方形基准框1的两个相交中心轴上并靠近四个侧面垂直贯穿方形基准框1。

本发明的方形基准框1表面设有与模具零件100适配的电极仿形体2，其无需加工制作更多的工具电极200，有效减少了工具电极200的个数，缩短了工具电极200的制作时间，节约了工具电极200的制作成本。

其中，夹具300包括方形外框4，方形外框4上设有第二方向倒角9、两个第一螺纹孔10、四个第二螺纹孔11、四个第三螺纹孔19、四个定位销钉孔15和排气槽17。方形外框4中相邻两个侧面相互垂直，相对两个侧面相互平行，方形外框4的中心线与中线分别与方形基准框1的中心线与中线对齐后，方形外框4的外形小于工具电极200的外形。

进一步，方形外框4的顶面上分布有第一螺纹孔10、第二螺纹孔11和定位销钉孔15，并且第一螺纹孔10、第二螺纹孔11和定位销钉孔15的位置需要与工具电极200上的第一沉台过孔6、第二沉台过孔8和定位通孔14的位置相对应，第一螺纹孔10、第二螺纹孔11的孔深20.0mm，四个定位销钉孔15为垂直通孔，第二方向倒角9需要与第一方向倒角7保持一致。

方形外框4上底面设置四个第三螺纹孔19，并且四个第三螺纹孔19对称分布在底面上，第三螺纹孔19的孔深20.0mm，四个第三螺纹孔19的位置需要与定位片400上的第三沉台过孔18的位置相对应。方形外框4的顶面上，以纵向横向的方式均匀分布着多条宽2.0mm深0.2mm的排气槽17，其目的是为电加工时产生的气体和碳渣提供排出通道。本实施例中所选用的第一螺栓12、第二螺栓13和第三螺栓20均为M6螺栓，其长度为20.0mm；所选用的定位销钉16直径为3.0mm，长30.0mm。

本实施例还提供了一种电极组件的加工方法，包括以下步骤：

步骤A，CAM编程；利用三维软件对工具电极200的3D模型进行CNC模拟仿真加工，并生成CNC粗加工程序和CNC精加工程序以及夹具300上定位销钉孔15的销钉孔精加工程序。

在该步骤中，为了更好更稳定的控制工具电极200上的电极仿形体2的尺寸在公差范围内，在生成CNC精加工程序时，需要将选用的刀具直径大小改小0.02mm，例如：选用一把ø1mm的刀具，那么CNC精加工程序中的刀具直径大小应为ø0.98mm。

步骤B，锯床备毛坯料；工具电极200选用紫铜材料，夹具300选用耐磨性优良、硬度HRC45的S50C中碳钢材料；分别锯出工具电极200和夹具300的毛坯料外形，毛坯料外形的每个边保证有1.0-2.0mm的余量。

步骤C，铣床去外形余量以及加工准方向倒角、沉台过孔、螺纹孔；首先分别去除工具电极200和夹具300毛坯料外形面上多余的毛坯料，要求每个外形面需要保留0.1-0.2mm的余量，相邻两个面之间的垂直度要求0.05mm以内，进一步加工准工具电极200上的第一方向倒角7、第一沉台过孔6和第二沉台过孔8，第一沉台过孔6和第二沉台过孔8的垂直度在0.05mm以内，进一步加工准夹具300上的第二方向倒角9、第一螺纹孔10、第二螺纹孔11和第三螺纹孔19，第一螺纹孔10、第二螺纹孔11和第三螺纹孔19的垂直度在0.05mm以内。

步骤D，磨床精磨；首先分别精磨工具电极200和夹具300的外形面，面与面之间的垂直度、平行度、正反两大面的平面度控制在0.002mm以内，进一步磨出夹具300上的排气槽17，并在工具电极200和夹具300棱边上分别磨出倒角。

步骤E，CNC粗加工；粗加工工具电极200上的电极仿形体2并留余量0.05mm，工具电极200上的顶面和避让面3按照0-0.1mm的公差加工；CNC粗加工前先将夹具300放到CNC机床的磁台台面上，夹具300的顶面与磁台台面贴合，用千分表将其中一个侧面以CNC机床X平面校平，另外一个侧面以CNC机床Y平面校平，进一步将定位片400放到夹具300的底面上，定位片400上的平面与夹具300上的底面进行贴合，进一步用四个第三螺栓20分别穿过第三沉台过孔18与第三螺纹孔19连接，进一步用千分表将定位片400的侧面与侧面分别与CNC机床X、Y平面校平，然后将第三螺栓20拧紧，进一步将校正好的夹具300以定位片400朝下的方式放到CNC机床精定位底座上，进一步将工具电极200放到夹具300上，第一方向倒角7和第二方向倒角9朝向同一方向，工具电极200的底面与夹具300的顶面贴合，进一步用四个第二螺栓13穿过第二沉台过孔8与第二螺纹孔11相连，用两个第一螺栓12穿过第一沉台过孔6与第一螺纹孔10相连，进一步用千分表将工具电极200校正，保证工具电极200的中心、定位片400的中心、CNC机床底座的中心在同一轴线上后再拧紧第一螺栓12和第二螺栓13，进一步调入步骤A中生成好的CNC粗加工程序，运行CNC机床开始对工具电极200进行粗加工，加工完成后从CNC机床底座上取下定位片400，并将工具电极200和夹具300分开。

步骤F，穿孔机加工穿丝孔；分别将工具电极200和夹具300装夹固定在穿孔机上，以工具电极200上的方形基准框1为基准，加工出所有仿形孔5上的线切割穿丝孔和四个定位通孔14的线切割穿丝孔，再以夹具300方形外框4为基准，加工出小于四个定位销钉孔15的通孔，其目的是方便配入定位销钉16。

步骤G，线切割粗加工；选用慢走丝机床，将工具电极200装夹固定在慢走丝机床上，以工具电极200上的方形基准框1为基准，粗加工所有仿形通孔并留余量0.05-0.1mm，精加工四个定位通孔14，孔径公差控制在0-0.005mm。

步骤H，CNC精加工；精加工工夹具300上的四个定位销钉孔15，加工8.0mm深，孔径公差按0-0.005mm控制，精加工具电极200上的电极仿形体2，公差按±0.01mm控制；精加工前，准备四个定位销钉16，再次将步骤E中校正好的夹具300以定位片400朝下的方式放到CNC机床精定位底座上，进一步用分中棒以夹具300上的四个侧面进行分中找到夹具300的中心，进一步调入步骤A中生成好的四个定位销钉孔15的销钉孔精加工程序，运行CNC机床精加工四个定位销钉孔15，从顶面加工8.0mm深，加工完成后，进一步将准备好的四个定位销钉16配入到四个定位销钉孔15中，进一步以第二方向倒角9与第一方向倒角7朝向同一方向时，顶面与底面相对，再将四个定位销钉16对准四个定位销钉孔15配入工具电极200，使夹具300的顶面与工具电极200的底面贴合，进一步用千分表检测配入的工具电极200是否在正确位置，确保无误后，用两个第一螺栓12穿过第一沉台过孔6与第一螺纹孔10相连并拧紧，用四个第二螺栓13穿过第二沉台过孔8与第二螺纹孔11相连并拧紧，进一步调入步骤A中生成好的CNC精加工程序，运行CNC机床开始对工具电极200进行精加工。

在该步骤中，CNC技术员需要根据CNC精加工程序中的刀具直径大小进行选刀；当程序中的刀具直径为小数时，那么所选实物刀具直径应为整数，例如：CNC精加工程序中的刀具直径为ø0.98mm，那么所选实物刀具直径应为ø1mm。

步骤I，三坐标检测；利用三坐标设备检测电极仿形体2上CNC精加工部分的尺寸是否满足公差要求，如果不满足则需要CNC返修，合格后将工具电极200从夹具300上取下。

步骤J，线切割精加工，选用慢走丝机床，将工具电极200装夹固定在慢走丝机床上，以工具电极200上的方形基准框1为基准，精加工所有仿形通孔，并按公差按±0.01mm控制，加工过程中注意控制变形。

在该步骤中，仿形通孔的精加工采用粗割一次精修三次的加工工艺，第一次粗割留余量0.05mm以内，第一次精修留余量0.03mm以内，第二次精修留余量0.015mm以内，第三次精修按照公差±0.01mm处理，表面控制在Ra0.4um以内。

该加工方法能够提高工具电极200的制作精度，有效解决了工具电极200在制作过程中容易变形的问题。

本实施例还提供了一种电极组件的使用方法，包括以下步骤：

三坐标检测。利用三坐标设备检测对电极仿形体2进行全部检测，并将检测到的数据和偏差上传到电加工系统；检测前需要将工具电极200按照取下前的样子再次装回到夹具300上并用第一螺栓12和第二螺栓13锁紧。

电火花开始电加工。首先将模具零件100放到电加工机床磁台上并校正，进一步把检测装夹好的工具电极200通过定位片400与电加工机床主轴链接，进一步调入三坐标检测的数据和偏差并生成电加工程序，然后电加工机床主轴带动工具电极200以箭头方向向下开始对模具零件100进行放电加工。

该使用方法在电加工环节中，工具电极200可实现自动生成电加工程序，不需要技术员过多的操作；一个工具电极200就可以完成模具核心零件上85%以上形状的电加工，缩短了电加工时间，提高了电加工效率和品质，节约了电加工成本。本发明能够缩短模具的开发制造周期，满足客户需求，为公司和客户赢得市场节省了宝贵的时间。

在本发明描述中，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等应做广义理解，可以是固定连接，可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接或电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，对本领域技术人员而言，可以理解上述术语在本发明中的具体含义。此外，实施例描述的具体特征、结构等包含于至少一种实施方式中，在不相互矛盾的情况下，本领域技术人员可以将不同实施方式的特征进行组合。本发明的保护范围并不局限于上述具体实施方式，根据本发明的基本技术构思，本领域普通技术人员无需经过创造性劳动，即可联想到的实施方式，均属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种电极组件的加工方法，其特征在于，所述电极组件包括工具电极（200）和夹具（300），所述工具电极（200）包括方形基准框（1），所述方形基准框（1）表面设有与模具零件（100）适配的电极仿形体（2），所述电极仿形体（2）上对应模具零件（100）的特征面位置设有避让面（3）；所述夹具（300）包括方形外框（4），所述方形外框（4）的一侧与方形基准框（1）连接，方形外框（4）的另一侧设有定位片（400）；

所述电极仿形体（2）设有仿形孔（5）和若干第一沉台过孔（6），方形基准框（1）设有第一方向倒角（7）和若干第二沉台过孔（8）；所述方形外框（4）设有第二方向倒角（9）、若干第一螺纹孔（10）和若干第二螺纹孔（11），所述第一螺纹孔（10）与第一沉台过孔（6）之间设有第一螺栓（12），第一沉台过孔（6）的沉台深度大于第一螺栓（12）的螺钉头高度；所述第二螺纹孔（11）与第二沉台过孔（8）之间设有第二螺栓（13），第二沉台过孔（8）的沉台深度大于第二螺栓（13）的螺钉头高度；

所述方形基准框（1）设有若干定位通孔（14），所述方形外框（4）设有若干定位销钉孔（15），所述定位销钉孔（15）与定位通孔（14）之间设有定位销钉（16）；所述方形外框（4）的表面设有纵横交错的排气槽（17）；所述定位片（400）设有若干第三沉台过孔（18），所述方形外框（4）设有若干第三螺纹孔（19），所述第三螺纹孔（19）与第三沉台过孔（18）之间设有第三螺栓（20），第三沉台过孔（18）的沉台深度大于第三螺栓（20）的螺钉头高度；

所述加工方法包括以下步骤：

步骤A，对工具电极（200）的3D模型进行CNC模拟仿真加工，生成CNC粗加工程序、CNC精加工程序以及夹具（300）上定位销钉孔（15）的销钉孔精加工程序；

步骤B，分别锯出工具电极（200）和夹具（300）的毛坯料外形，毛坯料外形的每个边留有1.0-2.0mm的余量；

步骤C，分别去除工具电极（200）和夹具（300）的毛坯料外形面上多余的毛坯，每个外形面保留0.1-0.2mm的余量，工具电极（200）和夹具（300）的相邻两个面之间的垂直度在0.05mm以内，进一步加工准工具电极（200）上的第一方向倒角（7）、第一沉台过孔（6）和第二沉台过孔（8），第一沉台过孔（6）和第二沉台过孔（8）的垂直度在0.05mm以内，进一步加工准夹具（300）上的第二方向倒角（9）、第一螺纹孔（10）、第二螺纹孔（11）和第三螺纹孔（19），第一螺纹孔（10）、第二螺纹孔（11）和第三螺纹孔（19）的垂直度在0.05mm以内；

步骤D，磨床精磨，分别精磨工具电极（200）和夹具（300）的外形面，面与面之间的垂直度、平行度、正反两大面的平面度控制在0.002mm以内，进一步磨出夹具（300）上的排气槽（17），并在工具电极（200）和夹具（300）棱边上分别磨出倒角；

步骤E，CNC粗加工，粗加工工具电极（200）上的电极仿形体（2）并留0.05mm以内的余量，工具电极（200）上的顶面和避让面（3）按照0-0.1mm的公差加工；CNC粗加工前先将夹具（300）放到CNC机床的磁台台面上，夹具（300）的顶面与磁台台面贴合，用千分表将其中一个侧面以CNC机床X平面校平，另外一个侧面以CNC机床Y平面校平，进一步将定位片（400）放到夹具（300）的底面上，定位片（400）上的平面与夹具（300）上的底面进行贴合，进一步用第三螺栓（20）穿过第三沉台过孔（18）与第三螺纹孔（19）相连，进一步用千分表将定位片（400）的两个侧面分别与CNC机床X、Y平面校平，然后将第三螺栓（20）拧紧，进一步将校正好的夹具（300）以定位片（400）朝下的方式放到CNC机床精定位底座上，进一步将工具电极（200）放到夹具（300）上，第一方向倒角（7）和第二方向倒角（9）朝向同一方向，工具电极（200）的底面与夹具（300）的顶面贴合，进一步用第二螺栓（13）穿过第二沉台过孔（8）与第二螺纹孔（11）相连，用第一螺栓（12）穿过第一沉台过孔（6）与第一螺纹孔（10）相连，进一步用千分表将工具电极（200）校正，保证工具电极（200）的中心、定位片（400）的中心、CNC机床底座的中心在同一轴线上后再拧紧第一螺栓（12）和第二螺栓（13），进一步调入步骤A中生成好的CNC粗加工程序，运行CNC机床对工具电极（200）进行粗加工，加工完成后从CNC机床底座上取下定位片（400），并将工具电极（200）和夹具（300）分开；

步骤F，穿孔机加工穿丝孔，分别将工具电极（200）和夹具（300）装夹固定在穿孔机上，以工具电极（200）上的方形基准框（1）为基准，加工出仿形孔（5）上的线切割穿丝孔和定位通孔（14）的线切割穿丝孔，再以夹具（300）方形外框（4）为基准，再粗加工出各个定位通孔（14）；

步骤G，线切割粗加工，将工具电极（200）装夹固定在慢走丝机床上，以工具电极（200）上的方形基准框（1）为基准，粗加工所有仿形通孔并留0.05-0.1mm的余量，精加工定位通孔（14），孔径公差控制在0-0.005mm；

步骤H，CNC精加工，精加工夹具（300）上的定位销钉孔（15），孔径公差控制在0-0.005mm，精加工工具电极（200）上的电极仿形体（2），公差按±0.01mm控制；精加工前，将步骤E中校正好的夹具（300）以定位片（400）朝下的方式放到CNC机床精定位底座上，进一步用分中棒以夹具（300）上的四个侧面进行分中找到夹具（300）的中心，进一步调入步骤A中生成好的销钉孔精加工程序，运行CNC机床精加工定位销钉孔（15），加工完成后，进一步将准备好的定位销钉（16）配入到四个定位销钉孔（15）中，以第一方向倒角（7）与第二方向倒角（9）朝向同一方向，夹具（300）的顶面与工具电极（200）的底面相对，再将定位销钉（16）对准定位销钉孔（15）配入工具电极（200），使夹具（300）的顶面与工具电极（200）的底面贴合，进一步用千分表检测配入的工具电极（200）是否在正确位置，确保无误后，用第一螺栓（12）穿过第一沉台过孔（6）与第一螺纹孔（10）相连并拧紧，用第二螺栓（13）穿过第二沉台过孔（8）与第二螺纹孔（11）相连并拧紧，进一步调入步骤A中生成好的CNC精加工程序，运行CNC机床开始对工具电极（200）进行精加工；

步骤I，三坐标检测，利用三坐标设备检测电极仿形体（2）上CNC精加工部分的尺寸是否满足公差要求，如果不满足则需要返修，检测合格后将工具电极（200）从夹具（300）上取下；

步骤J，线切割精加工，将工具电极（200）装夹固定在慢走丝机床上，以工具电极（200）上的方形基准框（1）为基准，精加工所有仿形通孔。

2.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，在该步骤A中，在生成CNC精加工程序时，需要将选用的刀具直径大小改小0.02mm；在步骤H中，需要根据CNC精加工程序中的刀具直径大小进行选刀，当程序中的刀具直径为小数时，那么所选实物刀具直径应为整数。

3.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，在步骤J中，仿形通孔的精加工采用粗割一次精修三次的加工工艺，第一次粗割留余量0.05mm以内，第一次精修留余量0.03mm以内，第二次精修留余量0.015mm以内，第三次精修按照公差±0.01mm处理，表面控制在Ra0.4um以内。

4.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述方形外框（4）的外形尺寸小于方形基准框（1）的外形尺寸。