CN117680545B - 一种可调式的锻压冲孔装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种可调式的锻压冲孔装置，属于金属板锻压冲孔装置技术领域。该发明包括机架以及机架上安装连接的机架板，本发明通过多个机构的协同工作，实现了对金属钣金的定位、冲孔、清理和润滑等功能；磁力润滑机构根据摩擦力大小自适应喷淋润滑处理，保证冲针表面的润滑效果；回油润滑机构通过集液槽和回油管路的设计，实现了润滑油的回收和利用，提高了资源的利用效率；触发清理机构根据工作状态自动清理冲孔完毕的金属钣金表面，去除切屑和杂质，保持设备的清洁和顺畅运行；定位板和冲孔定位组件的设计确保了冲孔的准确性，避免了冲孔偏移，保证了产品质量；轴套和导向杆的设计有效吸收和分散冲击力，避免对机架产生过大负荷。

Description

一种可调式的锻压冲孔装置

技术领域

本发明涉及金属板锻压冲孔技术领域，具体而言，涉及一种可调式的锻压冲孔装置。

背景技术

锻压冲孔装置是一种在锻压机械中使用的装置，主要用于在各种金属材料上冲孔，它是一种重要的机械装置，广泛应用于制造业、建筑业和汽车制造等领域。在传统的冲孔装置中，由于固定式的设计，操作员需要根据不同的需求手动调整冲头和凹模之间的距离，这不仅费时费力，而且容易造成误差。此外，对于一些特殊形状的金属材料，传统的冲孔装置可能无法满足其加工需求。为了解决这些问题，可调式的锻压冲孔装置应运而生，这种装置可以通过机械或液压的方式实现冲头的上下移动，以适应不同厚度和材质的金属材料。

在对工件进行锻压冲孔时，冲针与工件表面接触会导致摩擦，这种摩擦会导致冲针表面磨损，进而影响冲孔的精度和质量，现有技术通常采用人工润滑的方式，操作员需要定期对冲针进行润滑处理，不仅费时费力，而且难以保证润滑的均匀性和效果；此外，在对金属钣金冲孔过程中，冲针表面可能会残留一些切屑或其他杂质，这些残留物会影响到下一次冲孔的精度和质量，现有的冲孔装置通常需要操作员进行手动清理，这不仅增加了操作员的负担，而且也难以保证清理的彻底性和及时性，这种情况可能会影响到后续加工的质量和效率。

如何发明一种可调式的锻压冲孔装置来改善这些问题，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

为了弥补以上不足，本发明提供了一种可调式的锻压冲孔装置，旨在改善上述背景中所提到的问题。

本发明是这样实现的：

本发明提供一种可调式的锻压冲孔装置，包括机架、冲模安装板以及机架上安装连接的机架板，所述机架板下方固定连接有收集切屑的漏斗，所述机架板上方安装连接有安装架和对金属钣金进行限位的定位板，所述安装架上方固定连接有气缸，所述气缸输出端贯穿于安装架上侧壁并与冲模安装板上端固定连接，所述安装架与机架板之间固定连接有导向杆，所述导向杆上滑动套接有轴套，所述轴套与冲模安装板之间固定连接，还包括：

冲孔定位组件：所述冲孔定位组件设置于冲模安装板下方，所述冲孔定位组件用于对金属钣金进行定位和冲孔处理；

触发清理机构：所述触发清理机构设置于冲孔定位组件上，所述触发清理机构可根据冲孔定位组件的工作状态来对冲孔完毕的金属钣金进行自动清理；

磁力润滑机构：所述磁力润滑机构设置于冲孔定位组件内部，所述磁力润滑机构可根据摩擦力的大小来对冲孔定位组件进行自适应喷淋润滑处理；

回油润滑机构：所述回油润滑机构设置于磁力润滑机构下方，所述回油润滑机构可对磁力润滑机构喷出的多余润滑油进行回收并可对冲孔定位组件进行溢出润滑。

优选的，所述冲孔定位组件包括冲模安装板下方安装连接的多个冲针安装板以及机架板上侧壁固定连接的L型辅助压板，所述冲针安装板内安装连接有冲针，所述L型辅助压板上设有与冲针相匹配的槽口，所述L型辅助压板上端固定连接有退料导杆，所述冲模安装板上安装连接有与退料导杆相匹配的直线轴承，所述退料导杆滑动连接于直线轴承内部，所述退料导杆上端固定连接有对冲模安装板限位的限位板。

优选的，所述触发清理机构包括输气软管以及导气腔，所述输气软管端部与输气泵输出端贯通连接，所述导气腔设置于L型辅助压板内部，所述输气软管固定连接于L型辅助压板左侧并与导气腔之间贯通连接，所述导气腔的下方贯通设有多个气流喷口，所述气流喷口的出口方向正对于金属钣金设置。

优选的，所述触发清理机构还包括直线轴承上端开设的安装槽以及限位板下侧壁固定连接的压力触片，所述安装槽内部固定连接有承重触片，所述压力触片、承重触片与输气泵之间电性连接。

优选的，所述磁力润滑机构包括L型辅助压板内设置的多个储油腔以及强磁环，所述强磁环滑动设置于L型辅助压板上的槽口内，所述L型辅助压板前端侧壁固定连接有输液管，所述输液管延伸至L型辅助压板内部并贯通于多个储油腔的侧壁。

优选的，所述磁力润滑机构还包括储油腔底壁固定连接的连接弹簧，所述连接弹簧端部固定连接磁力压板，所述储油腔内侧壁从上至下贯通设有多组出油管，多组所述出油管沿所述储油腔中轴线呈环状分布。

优选的，所述磁力压板与储油腔均为环状设置，所述磁力压板滑动连接于储油腔内部，所述强磁环与磁力压板之间为不同极磁性设置，所述强磁环与磁力压板之间的磁力大于强磁环自身的重力，位于同一储油腔内的所述连接弹簧的弹力大于强磁环与磁力压板之间的重力之和，所述强磁环为中空的梯形体状设置，所述强磁环中心的槽口与冲针的外径相匹配，所述强磁环的内侧壁设置有弹性环，所述弹性环为柔性橡胶材质设置，所述L型辅助压板上侧壁设有对强磁环进行限位的限位环。

优选的，所述回油润滑机构包括集液槽与回油管路，所述集液槽固定设置于L型辅助压板上的槽口底部，所述集液槽通过回油管路与储油腔之间贯通连接，所述集液槽的内侧壁上端呈环状贯通设有多组出油孔，所述集液槽的内端外壁与强磁环中心的槽口处于同一平面，所述集液槽的内槽的宽度大于强磁环切面水平边线的宽度，所述出油管与回油管路处均设有单向阀。

本发明的有益效果是：

本发明通过多个机构的协同工作，实现了对金属钣金的定位、冲孔、清理和润滑等功能，磁力润滑机构可根据摩擦力大小自适应喷淋润滑处理，保证冲针表面的润滑效果；回油润滑机构通过集液槽和回油管路的设计，实现了润滑油的回收和利用，提高了资源的利用效率；触发清理机构根据工作状态自动清理冲孔完毕的金属钣金表面，去除切屑和杂质，保持设备的清洁和顺畅运行；定位板和冲孔定位组件的设计确保了冲孔的准确性，避免了冲孔偏移，保证了产品质量；轴套和导向杆的设计有效吸收和分散冲击力，避免对机架产生过大负荷，延长了设备的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本发明实施方式提供的一种可调式的锻压冲孔装置整体结构示意图；

图2是本发明实施方式提供的一种可调式的锻压冲孔装置冲孔时结构示意图；

图3是本发明实施方式提供的一种可调式的锻压冲孔装置待机时结构示意图；

图4是本发明实施方式提供的一种可调式的锻压冲孔装置前视剖面结构示意图；

图5是本发明实施方式提供的一种可调式的锻压冲孔装置A处放大结构示意图；

图6是本发明实施方式提供的一种可调式的锻压冲孔装置C处放大结构示意图；

图7是本发明实施方式提供的一种可调式的锻压冲孔装置剖面结构示意图；

图8是本发明实施方式提供的一种可调式的锻压冲孔装置B处放大结构示意图；

图9是本发明实施方式提供的一种可调式的锻压冲孔装置冲针与强磁环摩擦力较大时的放大结构示意图。

图中：1、机架；2、安装架；201、导向杆；202、轴套；3、气缸；4、冲模安装板；5、冲针安装板；501、冲针；6、退料导杆；601、直线轴承；602、限位板；603、安装槽；604、压力触片；605、承重触片；7、输气软管；701、导气腔；702、气流喷口；8、L型辅助压板；801、储油腔；802、连接弹簧；803、磁力压板；804、出油管；9、强磁环；901、限位环；902、弹性环；10、机架板；11、定位板；12、输液管；13、漏斗；14、集液槽；1401、出油孔；1402、回油管路；15、单向阀。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式；基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围；

实施例

参照图1-图4，一种可调式的锻压冲孔装置，包括机架1、冲模安装板4以及机架1上安装连接的机架板10，机架板10下方固定连接有收集切屑的漏斗13，机架板10上方安装连接有安装架2和对金属钣金进行限位的定位板11，安装架2上方固定连接有气缸3，用于控制冲模系统的升降，气缸3输出端贯穿于安装架2上侧壁并与冲模安装板4上端固定连接，安装架2与机架板10之间固定连接有导向杆201，导向杆201上滑动套接有轴套202，轴套202与冲模安装板4之间固定连接，冲模在工作过程中可能会产生冲击力，轴套202和导向杆201的结构有助于吸收和分散产生的冲击力，避免对整个机架1产生过大的负荷，当冲模安装板4在气缸3的推动下作上下运动时，导向杆201和轴套202确保了冲模与工件的对齐，防止冲孔偏移，还包括：

冲孔定位组件：冲孔定位组件设置于冲模安装板4下方，冲孔定位组件用于对金属钣金进行定位和冲孔处理；

触发清理机构：触发清理机构设置于冲孔定位组件上，触发清理机构可根据冲孔定位组件的工作状态来对冲孔完毕的金属钣金进行自动清理；

磁力润滑机构：磁力润滑机构设置于冲孔定位组件内部，磁力润滑机构可根据摩擦力的大小来对冲孔定位组件进行自适应喷淋润滑处理；

回油润滑机构：回油润滑机构设置于磁力润滑机构下方，回油润滑机构可对磁力润滑机构喷出的多余润滑油进行回收并可对冲孔定位组件进行溢出润滑；

进一步地，冲孔定位组件包括冲模安装板4下方安装连接的多个冲针安装板5以及机架板10上侧壁固定连接的L型辅助压板8，冲针安装板5内安装连接有冲针501，L型辅助压板8上设有与冲针501相匹配的槽口，L型辅助压板8上端固定连接有退料导杆6，冲模安装板4上安装连接有与退料导杆6相匹配的直线轴承601，退料导杆6滑动连接于直线轴承601内部，退料导杆6上端固定连接有对冲模安装板4限位的限位板602，这样的设计可以有效地对冲孔定位组件进行定位和冲孔处理，同时也可以在冲孔完成后，通过退料导杆6和直线轴承601的配合，可确保设备在连续工作中的顺畅性并延长其使用寿命；

参照图1-图9，触发清理机构包括输气软管7以及导气腔701，输气软管7端部与输气泵输出端贯通连接，导气腔701设置于L型辅助压板8内部，输气软管7固定连接于L型辅助压板8左侧并与导气腔701之间贯通连接，导气腔701的下方贯通设有多个气流喷口702，气流喷口702的出口方向正对于金属钣金设置，确保了可对金属钣金进行有效清理，触发清理机构还包括直线轴承601上端开设的安装槽603以及限位板602下侧壁固定连接的压力触片604，对应于压力触片604的安装槽603内部固定连接有承重触片605；

需要说明的是：压力触片604、承重触片605与输气泵之间电性连接，当压力触片604与承重触片605相接触时，输气泵开始工作，通过输气软管7和导气腔701可将气体从气流喷口702喷出，限位板602下侧壁与直线轴承601上侧壁相抵时压力触片604与承重触片605相接触，确保了在下次冲孔前，设备可以自动对金属钣金表面进行清理，去除可能残留的切屑或其他杂质，有助于保持设备的清洁和顺畅运行；

进一步地，磁力润滑机构包括L型辅助压板8内设置的多个储油腔801以及强磁环9，强磁环9滑动设置于L型辅助压板8上的槽口内，L型辅助压板8前端侧壁固定连接有输液管12，输液管12延伸至L型辅助压板8内部并贯通于多个储油腔801的侧壁，通过输液管12可向储油腔801内补充润滑油，磁力润滑机构还包括储油腔801底壁固定连接的连接弹簧802，连接弹簧802端部固定连接磁力压板803，储油腔801内侧壁从上至下贯通等距设有多组出油管804，多组出油管804沿储油腔801中轴线呈环状分布，确保了从出油管804喷出的润滑油可对冲针501侧壁进行均匀润滑；

需要说明的是：磁力压板803与储油腔801均为环状设置，磁力压板803滑动连接于储油腔801内部，强磁环9与磁力压板803之间为不同极磁性设置，强磁环9与磁力压板803之间的磁力远大于强磁环9自身的重力，位于同一储油腔801内的连接弹簧802的弹力大于强磁环9与磁力压板803之间的重力之和，强磁环9为中空的梯形体状设置，强磁环9中心的槽口与冲针501的外径相匹配，强磁环9的内侧壁设置有弹性环902，弹性环902为柔性橡胶材质设置，具有一定伸缩的弹性；

在冲针501（即使冲针501有一定磨损的情况下）下降时，在弹性环902的作用下可使强磁环9与冲针501之间贴合，当冲针501向下运动时，冲针501表面会与强磁环9内腔以及弹性环902相接触，在摩擦力和磁力的作用下，冲针501可通过强磁环9带动磁力压板803向下运动，此时储油腔801内部气压增大，在气压的作用下，润滑油会从相应地出油管804喷出，L型辅助压板8上侧壁设有对强磁环9进行限位的限位环901，确保了强磁环9不会脱离L型辅助压板8；

进一步地，回油润滑机构包括集液槽14与回油管路1402，集液槽14固定设置于L型辅助压板8上的槽口底部，集液槽14可对强磁环9进行限位，防止其滑落，集液槽14通过回油管路1402与储油腔801之间贯通连接，通过集液槽14可将冲针501表面多余的润滑油进行刮除，避免其滴落在工件上，集液槽14的内侧壁上端呈环状贯通设有多组出油孔1401，集液槽14内收集的润滑油可通过出油孔1401对冲针501侧壁进行淋润滑处理，集液槽14的内端外壁与强磁环9中心的槽口处于同一平面；

需要说明的是：集液槽14的内侧壁与冲针501之间的间距小，确保了可对冲针501外壁进行有效润滑，集液槽14的内槽的宽度大于强磁环9切面水平边线的宽度，当摩擦力较大时，从出油管804喷出的部分润滑油会从强磁环9斜面处滴入到集液槽14内，出油管804与回油管路1402处均设有单向阀15，单向阀15为压力式设置，当储油腔801内气压增大时，出油管804开启，出油管804处的单向阀15与回油管路1402处为不同方向设置，确保了确保润滑油的单向流动，防止反流；

该一种可调式的锻压冲孔装置的工作原理：首先，操作员将待冲孔的金属钣金放置到冲压模具的下方，这个位置由定位板11确定，它可以确保金属钣金在冲孔过程中不会发生晃动；然后，操作员启动气缸3，这个动作会驱动冲模系统升降，从而实现对金属钣金的冲孔操作；冲模在工作过程中可能会产生冲击力，这种冲击力可能会对机架1产生过大的负荷，但是，由于轴套202和导向杆201的设计，这些冲击力可以被有效地吸收和分散，从而避免了机架1受到过大的负荷；当冲模安装板4在气缸3的推动下作上下运动时，导向杆201和轴套202确保了冲模与工件的对齐，防止冲孔偏移，这是一个重要的安全步骤，可以确保冲孔的准确性；此外，通过退料导杆6和直线轴承601的配合，可以有效地对冲孔定位组件进行定位和冲孔处理；这种设计确保了设备在连续工作中的顺畅性，并延长了其使用寿命；

待冲孔完毕后，当限位板602下侧壁与直线轴承601上侧壁相抵时，压力触片604与承重触片605相接触（参照图5-图6），又因为压力触片604、承重触片605与输气泵之间电性连接，当压力触片604与承重触片605相接触时，输气泵开始工作，通过输气软管7和导气腔701可将气体从气流喷口702喷出，确保了在下次冲孔前，设备可以自动对金属钣金表面进行清理，去除可能残留的切屑或其他杂质，有助于保持设备的清洁和顺畅运行；

由于强磁环9是中空的梯形体状设置，其中心的槽口与冲针501的外径相匹配，且强磁环9的内侧壁设置有弹性环902，弹性环902为柔性橡胶材质设置，具有一定伸缩的弹性，在冲针501（即使冲针501有一定磨损的情况下）下降时，在弹性环902的作用下可使强磁环9与冲针501之间贴合，当冲针501向下运动时，其表面会与强磁环9的内腔以及弹性环902相接触，在这个过程中，摩擦力和磁力的作用会共同驱动冲针501和强磁环9的相对运动，具体来说，冲针501会通过强磁环9带动磁力压板803向下运动，这个运动过程中，储油腔801内部的气压会增大，当气压达到一定值时，润滑油会从相应的出油管804喷出，实现对冲针501表面的润滑；而且，冲针501表面与强磁环9内腔之间的摩擦力越大时，

磁力压板803下滑的程度也会越大（参照图5-图9），相应地，喷出的润滑液也会更多，这个系统的设计巧妙地利用了摩擦力和磁力，实现了对冲针501表面的自动润滑，确保了冲压过程的顺利进行，并延长了模具的使用寿命；同时，可以实现对润滑液喷出的量进行控制，通过输液管12即可向储油腔801内补充润滑油，较为方便；

需要说明的是冲针501表面较为粗糙，是由于其冲孔的过程中，冲针501表面可能会残留一些切屑或其他杂质，若不及时进行润滑处理，容易造成冲针501表面磨损较为严重，同时影响后续的冲孔精度，进而对整体工件质量精度造成一定的影响，同时对冲针501零件磨损也较为严重；

当冲针501上升时，其表面也会与强磁环9的内腔以及弹性环902相接触，此时在弹簧弹力、磁力以及摩擦力的共同作用下，冲针501上移时其可带动强磁环9复位，限位环901可对强磁环9进行限位处理，确保了强磁环9不会脱离L型辅助压板8；

特别的，当冲针501表面与强磁环9内腔之间的摩擦力较大时，此时冲针501会带动强磁环9下滑较远距离，集液槽14可对强磁环9进行有效限位，防止其从下方滑落，此时强磁环9可能处于多个出油管804之间（参照图9），此时，从出油管804喷出的部分润滑油会从强磁环9斜面处滴入到集液槽14内，通过集液槽14可将冲针501表面多余的润滑油进行刮除，避免其滴落在工件上，集液槽14内收集的润滑油可通过出油孔1401对冲针501侧壁进行淋润滑处理，集液槽14内余下的润滑油也会通过回油管路1402回流到储油腔801内，这个设计进一步提高了冲压模具的润滑效果和效率，并确保了润滑油不会对工件产生不良影响；同时，由于集液槽14和回油管路1402的设计，润滑油可以得到有效的回收和利用，提高了资源的利用率。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

需要说明的是，电机具体的型号规格需根据该装置的实际规格等进行选型确定，具体选型计算方法采用本领域现有技术，故不再详细赘述。

以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化；凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种可调式的锻压冲孔装置，包括机架（1）、冲模安装板（4）以及机架（1）上安装连接的机架板（10），所述机架板（10）下方固定连接有收集切屑的漏斗（13），所述机架板（10）上方安装连接有安装架（2）和对金属钣金进行限位的定位板（11），所述安装架（2）上方固定连接有气缸（3），所述气缸（3）输出端贯穿于安装架（2）上侧壁并与冲模安装板（4）上端固定连接，所述安装架（2）与机架板（10）之间固定连接有导向杆（201），所述导向杆（201）上滑动套接有轴套（202），所述轴套（202）与冲模安装板（4）固定连接，其特征在于，还包括：

冲孔定位组件：所述冲孔定位组件设置于冲模安装板（4）下方，所述冲孔定位组件用于对金属钣金进行定位和冲孔处理；

所述冲孔定位组件包括冲模安装板（4）下方安装连接的多个冲针安装板（5）以及机架板（10）上侧壁固定连接的L型辅助压板（8），所述冲针安装板（5）内安装连接有冲针（501），所述L型辅助压板（8）上设有与冲针（501）相匹配的槽口，所述L型辅助压板（8）上端固定连接有退料导杆（6），所述冲模安装板（4）上安装连接有与退料导杆（6）相匹配的直线轴承（601），所述退料导杆（6）滑动连接于直线轴承（601）内部，所述退料导杆（6）上端固定连接有对冲模安装板（4）限位的限位板（602）；

触发清理机构：所述触发清理机构设置于冲孔定位组件上，所述触发清理机构可根据冲孔定位组件的工作状态来对冲孔完毕的金属钣金进行自动清理；

所述触发清理机构包括输气软管（7）以及导气腔（701），所述输气软管（7）端部与输气泵输出端贯通连接，所述导气腔（701）设置于L型辅助压板（8）内部，所述输气软管（7）固定连接于L型辅助压板（8）左侧并与导气腔（701）贯通连接，所述导气腔（701）的下方贯通设有多个气流喷口（702），所述气流喷口（702）的出口方向正对于金属钣金设置；所述触发清理机构还包括直线轴承（601）上端开设的安装槽（603）以及限位板（602）下侧壁固定连接的压力触片（604），所述安装槽（603）内部固定连接有承重触片（605），所述压力触片（604）、承重触片（605）与输气泵电性连接；

磁力润滑机构：所述磁力润滑机构设置于冲孔定位组件内部，所述磁力润滑机构可根据摩擦力的大小来对冲孔定位组件进行自适应喷淋润滑处理；

所述磁力润滑机构包括L型辅助压板（8）内设置的多个储油腔（801）以及强磁环（9），所述强磁环（9）滑动设置于L型辅助压板（8）上的槽口内，所述L型辅助压板（8）前端侧壁固定连接有输液管（12），所述输液管（12）延伸至L型辅助压板（8）内部并贯通于多个储油腔（801）的侧壁；所述磁力润滑机构还包括储油腔（801）底壁固定连接的连接弹簧（802），所述连接弹簧（802）端部固定连接磁力压板（803），所述储油腔（801）内侧壁从上至下贯通设有多组出油管（804），多组所述出油管（804）沿所述储油腔（801）中轴线呈环状分布；

所述磁力压板（803）与储油腔（801）均为环状，所述磁力压板（803）滑动连接于储油腔（801）内部，所述强磁环（9）与磁力压板（803）为不同极磁性设置，所述强磁环（9）与磁力压板（803）之间的磁力大于强磁环（9）自身的重力，位于同一储油腔（801）内的所述连接弹簧（802）的弹力大于强磁环（9）与磁力压板（803）的重力之和，所述强磁环（9）为中空的梯形体状设置，所述强磁环（9）中心的槽口与冲针（501）的外径相匹配，所述强磁环（9）的内侧壁设置有弹性环（902），所述弹性环（902）为柔性橡胶材质设置，所述L型辅助压板（8）上侧壁设有对强磁环（9）进行限位的限位环（901）；

回油润滑机构：所述回油润滑机构设置于磁力润滑机构下方，所述回油润滑机构可对磁力润滑机构喷出的多余润滑油进行回收并可对冲孔定位组件进行溢出润滑。

2.根据权利要求1所述的一种可调式的锻压冲孔装置，其特征在于，所述回油润滑机构包括集液槽（14）与回油管路（1402），所述集液槽（14）固定设置于L型辅助压板（8）上的槽口底部，所述集液槽（14）通过回油管路（1402）与储油腔（801）贯通连接，所述集液槽（14）的内侧壁上端呈环状贯通设有多组出油孔（1401）。