CN117647210B - 一种蜂窝芯构件复杂型面轮廓的检测方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种蜂窝芯构件复杂型面轮廓的检测方法，涉及数控机床加工检测技术领域，旨在解决现有技术无法精确测量蜂窝芯复杂型面的技术问题。所述检测方法，包括以下步骤：基于待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸及检测单元的固有触发力，获得检测单元的参数值；其中，所述检测单元包括测针、测头、耦合剂和圆形格挡片；所述检测单元的参数值包括检测单元的最大负重值、圆形格挡片的直径值和圆形格挡片的厚度值；采用所述检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值；根据型面轮廓测量值，判断待检测蜂窝芯构件型面轮廓是否满足设计公差要求。本申请所述方法提高了对蜂窝芯构件复杂型面轮廓的检测效率。
Description
技术领域
本申请涉及数控机床加工检测技术领域，尤其涉及一种蜂窝芯构件复杂型面轮廓的检测方法。
背景技术
纸蜂窝芯复合材料自成功研制以来，因其独特的力学性能和空间结构在现代航空、航天界备受瞩目，被广泛制成蜂窝夹层结构，用于飞机机翼、方向舵、积水地板层等位置。与传统的金属、泡沫等填充夹心材料相比，其具有高比强度和比刚度、质量轻、自熄性和绝缘性好、优良的化学惰性以及良好的耐温性、良好的透电磁波特性等一系列的优良特性。但蜂窝芯制件为满足装配连接等要求，纸蜂窝芯材料成型后，都需要进行二次切削加工，由于蜂窝芯加工后通常与碳纤维复合材料板固化连接，所以蜂窝芯加工的型面精度直接影响后续固化粘接的可靠性及夹层构件的服役性能。
蜂窝芯型面加工精度是影响整个构件性能指标之一，因此，零件加工后对型面进行检测是必不可少的，但由于蜂窝制件为典型多孔结构，且随着蜂窝芯零件结构设计的多样化，且芯格尺寸越来越大，使用传统的探头及测量方法无法直接测量蜂窝芯型面。
因此，亟需一种针对蜂窝芯构件复杂型面轮廓的检测方法。
发明内容
为解决上述技术问题，本申请提出了：一种蜂窝芯构件复杂型面轮廓的检测方法，包括以下步骤：
基于待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸及检测单元的固有触发力，获得检测单元的参数值；其中，所述检测单元包括测针、测头、耦合剂和圆形格挡片；所述检测单元的参数值包括检测单元的最大负重值、圆形格挡片的直径值和圆形格挡片的厚度值；
采用所述检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值；
根据型面轮廓测量值，判断待检测蜂窝芯构件型面轮廓是否满足设计公差要求。
作为本申请一些可选实施方式，所述基于待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸及检测单元的固有触发力，获得检测单元的参数值，包括：
获取待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸和型面轮廓设计公差值；
基于检测单元的固定触发力，获得所述检测单元的最大负重值；
基于所述待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸和型面轮廓设计公差值，获得圆形格挡片的直径值和圆形格挡片的厚度值；其中，所述圆形格挡片的直径值包括圆形格挡片的外环直径值和内环直径值。
作为本申请一些可选实施方式，所述基于检测单元的固定触发力，获得所述检测单元的最大负重值，包括：
获取检测单元的固定触发力；
将所述检测单元的固定触发力乘以预设倍数值，获得所述检测单元的最大负重值。
作为本申请一些可选实施方式，所述检测单元的最大负重值为所述检测单元的固定触发力的2~4倍。
作为本申请一些可选实施方式，当所述待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸大于6.5mm时，所述圆形格挡片的外环直径值满足以下条件：6.5mm＜圆形格挡片的外环直径值≤14mm；当所述待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸小于6.5mm时，所述圆形格挡片的外环直径值为所述待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸的1.2~1.5倍；
所述圆形格挡片的内环直径值为其测头直径值的0.8~1.0倍。
作为本申请一些可选实施方式，所述圆形格挡片的厚度值是通过以下步骤获得的：
基于所述待检测蜂窝芯构件的型面轮廓设计公差值，获得探测距离值；
基于所述探测距离值和所述型面轮廓设计公差值，获得所述圆形格挡片的厚度值。
作为本申请一些可选实施方式，所述圆形格挡片的厚度值满足以下关系式：
其中，H表示为探测距离值，Δ表示为待检测蜂窝芯构件的型面轮廓设计公差值，δ表示为圆形格挡片的厚度值。
作为本申请一些可选实施方式，所述采用所述检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值，包括：
基于所述待检测蜂窝芯构件，获得检测轨迹信息；其中，所述检测轨迹信息包括检测点位、检测点位顺序和检测进给速度；
基于所述检测轨迹信息，采用所述检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值。
作为本申请一些可选实施方式，所述基于所述检测轨迹信息，采用所述检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值，包括：
采用检测单元以检测轨迹信息的法矢方向对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值；其中，在进行型面轮廓测量时，所述检测轨迹信息的轨迹路径为S形。
作为本申请一些可选实施方式，所述基于所述检测轨迹信息，采用所述检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值，包括：
基于所述检测轨迹信息，获得型面曲率值；
基于所述型面曲率值，采用所述检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值。
作为本申请一些可选实施方式，在所述基于所述型面曲率值，采用所述检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值之后，还包括：
基于所述型面轮廓测量值，获得测量偏差值；
基于所述测量偏差值，判断检测结果是否合格；
所述测量偏差值满足以下关系式：
其中，X1、Y1、Z1表示检测位点的理论坐标值；X2、Y2、Z2表示检测位点的实测坐标值；δ表示为圆形格挡片的厚度值；
若a≤测量偏差值≤b，则检测结果合格；
其中，a和b分别表示型面轮廓设计公差值的上限阈值和下限阈值。
作为本申请一些可选实施方式，所述测针的长度不超过60mm，所述测头的直径为4~6mm；所述耦合剂的密度为0.8~1.05g/cm3。
由于蜂窝芯多孔结构的特性且型面曲率复杂多变，因此本申请所述检测方法通过待检测蜂窝芯构件获得自适应的检测单元参数，即获得重量适应、圆形格挡片直径适应、圆形格挡片厚度适应的检测单元，以在进行实际检测时，避免检测单元与蜂窝芯型面之间存在空气，无法有效贴合而导致的测量结果失真、测量精度差；也避免因检测单元参数不适应而导致的测量结果不准确甚至测量触发失效的情况出现，从而准确的对蜂窝芯型面进行测量。
附图说明
图1是本申请的实施例涉及的蜂窝芯构件复杂型面轮廓的检测方法的流程示意图；
图2是本申请的实施例涉及的检测单元的结构示意图；
图3是本申请的实施例涉及的圆形格挡片的结构示意图；
图4是本申请的实施例涉及的待检测蜂窝芯构件的结构示意图；
图5是本申请的实施例涉及的待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸示意图；
图6是本申请的实施例涉及的检测路径规划示意图。
图标：1-测针；2-测头；3-耦合剂；4-圆形格挡片；5-蜂窝芯构件；6-芯格尺寸；7-测点规划路径；8-胶带；9-工作平台；10-专用固持工装。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
蜂窝芯复合材料自成功研制以来，因其独特的力学性能和空间结构在现代航空、航天界备受瞩目，被广泛制成蜂窝夹层结构，用于飞机机翼、方向舵、积水地板层等位置。与传统的金属、泡沫等填充夹心材料相比，其具有高比强度和比刚度、质量轻、自熄性和绝缘性好、优良的化学惰性以及良好的耐温性、良好的透电磁波特性等一系列的优良特性。但蜂窝芯制件为满足装配连接等要求，蜂窝芯材料成型后，都需要进行二次切削加工，由于蜂窝芯加工后通常与碳纤维复合材料板固化连接，所以蜂窝芯加工的型面精度直接影响后续固化粘接的可靠性及夹层构件的服役性能。
蜂窝芯型面加工精度是影响整个构件性能指标之一，因此，零件加工后对型面进行检测是必不可少的，但由于蜂窝制件为典型多孔结构，且随着蜂窝芯零件结构设计的多样化，且芯格尺寸越来越大，使用传统的探头及测量方法无法直接测量蜂窝芯型面。
有现有技术曾提出在蜂窝芯待测面覆上反射薄膜，采用真空吸附的方式使所述反射薄膜紧贴蜂窝芯待测面，对蜂窝芯待测面上的反射薄膜进行扫描测量，获得蜂窝芯在不同空间位置的蜂窝壁高度。但由于通过接触薄膜触发测量，因此该方式不适用于芯格尺寸较大的蜂窝芯零件，且反射薄膜和真空腔随零件尺寸变化成本较高。由于蜂窝芯多孔结构的特性且型面曲率复杂多变，真空吸附无法保证每个芯格的空气100%抽干，必然导致反射薄膜与蜂窝芯之间存在空气，局部型面无法与发射薄膜有效贴合，导致测量结果失真，测量精度较差。也有现有技术曾提出了一种带盒体的测头装置用于测量蜂窝芯零件，但这种方式中辅助装置体积较庞大、重量较重，使得测头灵敏度降低，导致测量结果不准确甚至测量触发失效。
因此，针对上述蜂窝芯型面测量存在的真空薄膜无法用于大芯格蜂窝芯、测量成本高、测量触发失效等问题，本申请实施例提出了一种面向蜂窝芯构件复杂型面轮廓的检测方法，通过待检测蜂窝芯构件获得自适应的检测单元参数，即获得重量适应、圆形格挡片直径适应、圆形格挡片厚度适应的检测单元，以在进行实际检测时，避免检测单元与蜂窝芯型面之间存在空气，无法有效贴合而导致的测量结果失真、测量精度差；也避免因检测单元参数不适应而导致的测量结果不准确甚至测量触发失效的情况出现，从而准确的对蜂窝芯型面进行测量。
基于此，如图1所示，本申请实施例提出了一种蜂窝芯构件复杂型面轮廓的检测方法，包括以下步骤：
步骤S10、基于待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸及检测单元固有触发力，获得检测单元的参数值；其中，所述检测单元包括测针、测头、耦合剂和圆形格挡片；所述检测单元的参数值包括检测单元的最大负重值、圆形格挡片的直径值和圆形格挡片的厚度值。
需要说明的是，所述待检测蜂窝芯构件可以是需要进行型面轮廓测量的多孔蜂窝芯构件。
需要说明的是，如图2-图3所示，其中图2是本申请的实施例涉及的检测单元的结构示意图；图3是本申请的实施例涉及的圆形格挡片的结构示意图；其中，所述检测单元包括测针1、测头2、耦合剂3和圆形格挡片4。
需要说明的是，所述测针和测头共同组成标准探头，在选取标准探头时，应当遵循“杆短球大”的原则，从而保证耦合剂和测头的接触面积，并减少检测单元的负重。更具体地，所述测头直径可选为4~6mm，测针的长度小于等于60mm。
需要说明的是，所述耦合剂为低密度、高粘性的黄油，其密度为0.8~1.05g/cm3，用量为3~5ml，从而使得圆形格挡片与测头有效连接，保证圆形格挡片沿测头球面自适应调整接触面而不脱落。具体地，在实际应用时，在标准探头的测头球面上均匀涂抹耦合剂，使得圆形格挡片与测头有效连接。其中，圆形格挡片可选取低密度有机玻璃材料，密度为1.44~2.1 g/cm3。
需要说明的是，所述圆形格挡片的结构呈圆柱环状，内环直径为测头直径的0.8~1.0倍，以限制格所述圆形格挡片与测头的相对滑移，同时保证稳定可靠的接触面积。
需要说明的是，所述基于待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸及检测单元的固有触发力，获得检测单元的参数值，包括：获取待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸和型面轮廓设计公差值；基于检测单元的固定触发力，获得所述检测单元的最大负重值；基于所述待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸和型面轮廓设计公差值，获得圆形格挡片的直径值和圆形格挡片的厚度值；其中，所述圆形格挡片的直径值包括圆形格挡片的外环直径值和内环直径值。
需要说明的是，当所述待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸大于6.5mm时，所述圆形格挡片的外环直径值满足以下条件：6.5mm＜圆形格挡片的外环直径值≤14mm；当所述待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸小于6.5mm时，所述圆形格挡片的外环直径值为所述待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸的1.2~1.5倍。
所述圆形格挡片的内环直径值为其测头直径值的0.8~1.0倍；其中，测头直径为4~6mm；需要说明的是，所述圆形格挡片的内环直径值与所述待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸无关，即所述圆形格挡片的内环直径值的限定无需以所述待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸为前置条件。
如图4-图5所示，其中，图4是本申请的实施例涉及的待检测蜂窝芯构件的结构示意图；图5是本申请的实施例涉及的待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸示意图；其中，5为蜂窝芯构件；6为芯格尺寸。可以看出，所述圆形格挡片的材料选取及尺寸设计可用计算分析检测单元有效触发的边界条件获得。如：首先，圆形格挡片直径至少应大于待检测蜂窝芯构件的芯格外切圆直径；其次，为保证测量灵敏度，实现检测单元的有效触发，测量时需要额外克服检测单元配件的重力，探头、耦合剂、圆形格挡片的重量总和应不大于检测单元的最大负重值。
另外，需要说明的是，所述检测单元的固定触发力满足以下关系式：
其中，F为测量时圆形格挡片与蜂窝芯型面的触发作用力，x、y和z表示被测型面点位的坐标值，i为被测型面点位的法矢分量，G表示检测单元配件的重力值；G1为耦合剂重力值，F0为固有触发力；r为挡片密度，δ为圆形格挡片厚度值（取值范围为2-3mm），g为重力加速度，ρ为圆形格挡片的材料密度，D为圆形格挡片的外环直径，d为圆形格挡片的内环直径，π为圆周率。
需要说明的是，所述基于检测单元的固定触发力，获得所述检测单元的最大负重值，包括：获取检测单元的固定触发力；将所述检测单元的固定触发力乘以预设倍数值，获得所述检测单元的最大负重值。
具体地，所述检测单元的最大负重值为所述检测单元的固定触发力的2~4倍。一般来说，所述检测单元的固定触发力一般为0.5~1.0N。
需要说明的是，所述圆形格挡片的厚度值是通过以下步骤获得的：基于所述待检测蜂窝芯构件的型面轮廓设计公差值，获得探测距离值；基于所述探测距离值和所述型面轮廓设计公差值，获得所述圆形格挡片的厚度值。
具体地，所述圆形格挡片的厚度值满足以下关系式，以防止探头触发失效时检测单元测头持续进给运动对蜂窝芯构件型面造成冲击挤压损坏：
其中，H表示为探测距离值，Δ表示为待检测蜂窝芯构件的型面轮廓设计公差值，δ表示为圆形格挡片的厚度值。
也就是说，所述检测单元的最大负重为固有触发力值F0的2~4倍，圆形格挡片的厚度值δ=2~3mm，以保证其刚强度及弹性变形量。
步骤S20、采用所述检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值。
需要说明的是，所述采用所述检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值，包括：基于所述待检测蜂窝芯构件，获得检测轨迹信息；其中，所述检测轨迹信息包括检测点位、检测点位顺序和检测进给速度；基于所述检测轨迹信息，采用所述检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值。具体地，所述检测点位包括多个，如图6中的A1点位、A2点位、B1点位、B2点位、C1点位、C2点位、D1点位和D2点位。
需要说明的是，所述基于所述检测轨迹信息，采用所述检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值，包括：采用检测单元以检测轨迹信息的法矢方向对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值；其中，在进行型面轮廓测量时，所述检测轨迹信息的轨迹路径为S形。
步骤S30：根据型面轮廓测量值，判断待检测蜂窝芯构件型面轮廓是否满足设计公差要求。
其中，所述设计公差要求的值通过以下步骤获得：基于所述待检测蜂窝芯构件，获得蜂窝芯芯格尺寸和所述待检测蜂窝芯构件的型面轮廓设计公差值。
具体地，所述以检测轨迹信息的法矢方向进行型面轮廓测量时，多个检测轨迹位点之间的轨迹路径为S形，如图6所示，所述检测单元沿A1-B1-C1-D1或A2-B2-C2-D2的路径进行检测，检测完成后返回A1处或A2处；需要说明的是，图6中，标号7为测点规划路径、标号8为胶带、标号9为工作平台、标号10为专用固持工装。
更具体地，所述检测步骤可以为：
1）检测单元从安全距离A1处快速进给到待测蜂窝芯构型面上方B1点，此时测头到蜂窝芯待测型面点位的距离为50～80mm；
2）检测单元从B1以3000mm/min的进给速度运动到C1点，此时测头到蜂窝芯待测型面点位的距离为机加余量值加1mm；
3）检测单元从B1以300mm/min的进给速度缓慢运动到D1点，此时测头会沿着该方向一直搜索型面点位，圆形格挡片触碰到零件型面且未触发时会进行自适应调整，直到格挡片底面与被测型面点位相切。此时检测单元持续缓慢进给，直到接触力大于检测单元配件重量与固有触发力的总和时，从而产生有效触发信号，并记录测量结果。
4）检测单元沿D1-C1-B1-A1路径原路返回安全距离A1处，开展后续点位的测量。按照规划的S形测量路径依次开展其余待测点位测量，以保证圆形格挡片与测头接触部位变化次数最少，并在同一接触状态下完成曲率微变的型面轮廓测量，提高测量稳定性及测量精度的一致性。
5）蜂窝芯构件型面轮廓测量完成后，测量结果减去圆形格挡片厚度即为型面轮廓实测值。
需要说明的是，所述基于所述检测轨迹信息，采用检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值，包括：基于所述检测轨迹信息，获得型面曲率值；基于所述型面曲率值，采用检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值。
作为本申请一些可选实施方式，在所述基于所述型面曲率值，采用检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值之后，还包括：
基于所述型面轮廓测量值，获得测量偏差值；
基于所述测量偏差值，判断检测结果是否合格；
所述测量偏差值满足以下关系式：
其中，X1、Y1、Z1表示检测位点的理论坐标值；X2、Y2、Z2表示检测位点的实测坐标值；δ表示为圆形格挡片的厚度值；
若a≤测量偏差值≤b，则检测结果合格；
其中，a和b分别表示型面轮廓设计公差值的上限阈值和下限阈值；所述a和b可以根据实际需求进行设置，通常可设置相差为±0.3mm。
需要说明的是，若所述实测点位在理论点位的上方，则Z2大于Z1；若所述实测点位在理论点位的下方，则Z2小于Z1。
综上所述，所述检测方法可以概括为以下步骤：1）以蜂窝芯芯格外切圆尺寸为下限，通过计算分析检测单元有效触发的边界条件，确定圆形格挡片的几何尺寸；2)采用耦合剂将标准探头的测头与圆形格挡片有效连接，保证圆形格挡片能够沿测头球面自适应调整接触面而不脱落；3）沿蜂窝芯型面待测点位法矢方向逼近型面进行测量，测量结果减去圆形格挡片厚度即为型面轮廓实测值；4）重复步骤3按照规划的S形测量路径，实现圆形格挡片与标准探头的测头在同一接触状态下完成曲率微变的型面轮廓测量，提高测量稳定性及测量精度一致性。本申请解决了传统方式下多孔格蜂窝芯型面轮廓无法测量的技术难题，不仅测量精度较高，而且测量方式灵活，通用性较强，在机测量和测量机测量方式下均能实现不同芯格尺寸的蜂窝芯构件不同曲率型面轮廓自动化精确测量。
可以看出，本申请相较于现有技术，具有以下优点：
第一，本测量方法实现了对多孔格零件形面的测量；
第二，本测量方法相对真空吸附发射薄膜的方式，不受零件尺寸的限制，测量方式更加灵活，且工装不需要设计为真空区域，工装设计更简单，维护保养更简单，成本；
第三，本测量方式相对带盒体的测头辅助装置测量方式，该装置体积更小，更轻便，测量结果更加精确；
第四，本测量方式可以应用于在机测量，实现自动化检测；
第五，本测量方式不受零件形面曲率的限制，测量适用性更强。
即，由于蜂窝芯多孔结构的特性且型面曲率复杂多变，因此本申请所述检测方法通过待检测蜂窝芯构件获得自适应的检测单元参数，即获得重量适应、圆形格挡片直径适应、圆形格挡片厚度适应的检测单元，以在进行实际检测时，避免在测量时，检测单元与蜂窝芯型面之间存在空气，无法有效贴合而导致的测量结果失真、测量精度差；也避免因检测单元参数不适应而导致的测量结果不准确甚至测量触发失效的情况出现，从而准确的对蜂窝芯型面进行测量。
以上仅为本申请的优选实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。
Claims (9)
1.一种蜂窝芯构件复杂型面轮廓的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
获取待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸和型面轮廓设计公差值；获取检测单元的固定触发力；将所述检测单元的固定触发力乘以预设倍数值，获得所述检测单元的最大负重值；基于所述待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸和型面轮廓设计公差值，获得圆形格挡片的直径值和圆形格挡片的厚度值；其中，所述圆形格挡片的直径值包括圆形格挡片的外环直径值和内环直径值；其中，所述检测单元包括测针、测头、耦合剂和圆形格挡片；其中，所述圆形格挡片的厚度值是通过以下步骤获得的：基于所述待检测蜂窝芯构件的型面轮廓设计公差值，获得探测距离值；基于所述探测距离值和所述型面轮廓设计公差值，获得所述圆形格挡片的厚度值；
采用所述检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值；
根据型面轮廓测量值，判断待检测蜂窝芯构件型面轮廓是否满足设计公差要求；
所述检测单元的固定触发力满足以下关系式：
其中，F为测量时圆形格挡片与蜂窝芯型面的触发作用力，x、y和z表示被测型面点位的坐标值，i为被测型面点位的法矢分量，G表示检测单元配件的重力值；G1为耦合剂重力值，F0为固有触发力；r为挡片密度，δ为圆形格挡片厚度值，g为重力加速度，ρ为圆形格挡片的材料密度，D为圆形格挡片的外环直径，d为圆形格挡片的内环直径，π为圆周率。
2.根据权利要求1所述蜂窝芯构件复杂型面轮廓的检测方法，其特征在于，所述检测单元的最大负重值为所述检测单元的固定触发力的2~4倍。
3.根据权利要求1所述蜂窝芯构件复杂型面轮廓的检测方法，其特征在于，当所述待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸大于6.5mm时，所述圆形格挡片的外环直径值满足以下条件：6.5mm＜圆形格挡片的外环直径值≤14mm；当所述待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸小于6.5mm时，所述圆形格挡片的外环直径值为所述待检测蜂窝芯构件的芯格尺寸的1.2~1.5倍；
所述圆形格挡片的内环直径值为其测头直径值的0.8~1.0倍。
4.根据权利要求1所述蜂窝芯构件复杂型面轮廓的检测方法，其特征在于，所述圆形格挡片的厚度值满足以下关系式：
其中，H表示为探测距离值，Δ表示为待检测蜂窝芯构件的型面轮廓设计公差值，δ表示为圆形格挡片的厚度值。
5.根据权利要求1所述蜂窝芯构件复杂型面轮廓的检测方法，其特征在于，所述采用所述检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值，包括：
基于所述待检测蜂窝芯构件，获得检测轨迹信息；其中，所述检测轨迹信息包括检测点位、检测点位顺序和检测进给速度；
基于所述检测轨迹信息，采用所述检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值。
6.根据权利要求5所述蜂窝芯构件复杂型面轮廓的检测方法，其特征在于，所述基于所述检测轨迹信息，采用所述检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值，包括：
采用检测单元以检测轨迹信息的法矢方向对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值；其中，在进行型面轮廓测量时，所述检测轨迹信息的轨迹路径为S形。
7.根据权利要求5所述蜂窝芯构件复杂型面轮廓的检测方法，其特征在于，所述基于所述检测轨迹信息，采用所述检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值，包括：
基于所述检测轨迹信息，获得型面曲率值；
基于所述型面曲率值，采用所述检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值。
8.根据权利要求7所述蜂窝芯构件复杂型面轮廓的检测方法，其特征在于，在所述基于所述型面曲率值，采用所述检测单元对所述待检测蜂窝芯构件进行型面轮廓测量，获得型面轮廓测量值之后，还包括：
基于所述型面轮廓测量值，获得测量偏差值；
基于所述测量偏差值，判断检测结果是否合格；
所述测量偏差值满足以下关系式：
其中，X1、Y1、Z1表示检测位点的理论坐标值；X2、Y2、Z2表示检测位点的实测坐标值；δ表示为圆形格挡片的厚度值；
若a≤测量偏差值≤b，则检测结果合格；
其中，a和b分别表示型面轮廓设计公差值的上限阈值和下限阈值。
9.根据权利要求1所述蜂窝芯构件复杂型面轮廓的检测方法，其特征在于，所述测针的长度不超过60mm，所述测头的直径为4~6mm；所述耦合剂的密度为0.8~1.05g/cm3。
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