CN117644558A - 一种木纤维板后处理工段干道生产线及生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种木纤维板后处理工段干道生产线及生产方法，吹风冷却装置用于对前道设备的压机出口输出的压合成型的木纤维板进行降温;板厚测量装置用于对木纤维板进行测厚；当板厚测量装置的测量的板厚大于参考板厚设定值时，飞锯横切装置用于切割木纤维板；当板厚测量装置的测量的板厚小于参考板厚设定值时，螺旋刀辊切装置用于切割木纤维板；缓存输送装置用于切割后的木纤维板的缓存，并按照堆码参考板厚设定值堆码木纤维板并依次输送至翻转冷却装置进行冷却；而后输送至多工位吊篮堆码装置处。本发明的目的在于解决现有技术中存在的由于木纤维板的切割速度慢而影响生产线速度、后序设备出现故障时会造成堵板废板浪费和生产效率降低等问题。

Description

一种木纤维板后处理工段干道生产线及生产方法

技术领域

本发明属于木纤维板加工技术领域，具体地说，是涉及一种木纤维板后处理工段干道生产线及生产方法。

背景技术

整个大的后道后处理工段干道设备比较多，涉及到设备结构传动、工艺细节，机电配合等众多环节，哪个环节处理不好，都会制约设备正常使用和效率提升。

由于此前木纤维行业，横向裁切用的是飞锯模式：板宽从一头锯切到另一头需要时间挺长，同时还存在锯切完空回程的问题，这样就大大拖长了整个板长锯切周期时间，如果生产速度过快，整个锯切周期时间根本跟不上速度，不得不降速生产，影响效率提升。全自动测厚机的机械主机和传感器由于受温度、灰尘、震动等因素的影响，这样就导致了一直连续不断的测量板材引起厚度测量的误差，引起纸板厚度精度较大误差。现有结构模式在遇到后道某个设备故障，尤其是晾晒机及其以后的某一台设备突然故障，这样会整体影响生产节奏，造成堵板、废板浪费和生产效率降低的问题。目前全自动堆码机薄板脱开分离模式采用逐渐加速的方式，这样导致了沿生产线板材运行方向后面输送机比前面输送机速度逐渐加快至少10％以上，才能逐渐在板长度方向拉开缝隙便于板的厚度测量，这样就导致了终端输送机的速度远远高于生产线组度，对于较薄的纤维板由于重量较轻，表面较为光滑，会产生风飘导致输送过程不可控等问题，从而影响生产线速度的提高以及效率的提升。现有的木纤维板冷却机大圆环过山车旋转模式占用厂房高度空间过大和薄板晾晒弯曲变形严重问题。

因此，研发一种木纤维板后处理工段干道生产线及生产方法，能够准确的对木纤维板的厚度进行测量，并且能够通过变更横切木纤维板的方式提高生产线的运转速度；并且在木纤维板晾晒机等设备出现故障时，前端设备能够对木纤维板进行存储，从而使得后续设备出现故障时不会造成堵板废板浪费和生产效率降低的状况，为亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种木纤维板后处理工段干道生产线及生产方法，以解决现有技术中存在的由于木纤维板的切割速度慢而影响生产线速度、后序设备出现故障时会造成堵板废板浪费和生产效率降低等问题。

为实现上述发明目的，本发明采用下述技术方案予以实现：

在一个方面，本发明提出了一种木纤维板后处理工段干道生产线，其包括吹风冷却装置、板厚测量装置、飞锯横切装置、螺旋刀辊切装置、缓存输送装置、翻转冷却装置和多工位吊篮堆码装置；所述吹风冷却装置用于对前道设备的压机出口输出的压合成型的木纤维板进行降温；所述板厚测量装置用于承接自前道设备的压机出口输出的压合成型的木纤维板，并对所述木纤维板进行测厚；当所述板厚测量装置的测量的板厚大于参考板厚设定值时，所述飞锯横切装置用于切割所述木纤维板；当所述板厚测量装置的测量的板厚小于参考板厚设定值时，所述螺旋刀辊切装置用于切割所述木纤维板；所述缓存输送装置用于切割后的所述木纤维板的缓存，并按照堆码参考板厚设定值堆码所述木纤维板并依次输送至所述翻转冷却装置进行冷却；而后输送至所述多工位吊篮堆码装置处。

在另一个方面，本发明还提出了木纤维板后处理工段干道生产方法，包括如下步骤：

木纤维板从前道设备的压机出口输出，经过自动吹风冷却装置对所述木纤维板进行降温；板厚测量装置对板厚进行测量；当所述板厚测量装置的测量的板厚大于参考板厚设定值时，飞锯横切装置用于切割所述木纤维板；当所述板厚测量装置的测量的板厚小于参考板厚设定值时，螺旋刀辊切装置用于切割所述木纤维板；在木纤维板后处理工段干道生产线正常运转时，沿所述木纤维板的输送方向，所述缓存输送装置的输送速度先降低后升高；在所述缓存输送装置在速度降低的过程中，所述缓存输送装置处相邻的所述木纤维板首尾搭接，缓存若干所述木纤维板；在所述缓存输送装置在速度升高的过程中，所述缓存输送装置处相邻的所述木纤维板拉开距离形成间隙，从而使得所述木纤维板单独输送至所述叠板平台单元处；所述叠板平台单元用于累积堆码参考板厚设定值的多个所述木纤维板；所述木纤维板自所述叠板平台单元输送至所述翻转冷却装置对所述木纤维板进行冷却定型；自所述翻转冷却装置冷却后的所述木纤维板输送至所述多工位吊篮堆码装置处对所述木纤维板进行堆码。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果是：

通过依次设置板厚测量装置、飞锯横切装置、螺旋刀辊切装置、缓存输送装置、翻转冷却装置和多工位吊篮堆码装置实现木纤维板后处理工段生产线；通过在飞锯横切装置与螺旋刀辊切装置前序设置板厚测量装置，对木纤维板的板厚进行测量，根据测量得到的板厚与参考板厚设定值进行比对，在厚度小于参考板厚设定值时由螺旋刀辊切装置进行切割，此种切割方式切割效率高于飞锯横切装置的切割效率，从而能够提高整体生产线的效率；通过设置缓存输送装置在对木纤维板进行输送的同时，还能够对木纤维板进行缓存，在后序工序出现故障的情况下，缓存输送装置可对木纤维板进行存储，从而保证了前序设备的继续生产，避免耽误生产线的生产造成整体的停机。

结合附图阅读本发明的具体实施方式后，本发明的其他特点和优点将变得更加清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明所提出的一种木纤维板后处理工段干道生产线及生产方法的一种实施例的俯视图；

图2是本发明所提出的一种木纤维板后处理工段干道生产线及生产方法的一种实施例的主视图；

图3是图2中A处的局部示意图；

图4是图2中B处的局部示意图；

图5是本发所提出的螺旋刀滚切组件的结构示意图；

图6是本发明所提出的缓存输送装置的整体结构示意图；

图7是图6中C处的局部示意图；

图8是发明所提出的缓存输送装置的另一整体结构示意图；

图9是发明所提出的缓存输送装置的另一整体结构示意图；

图10是发明所提出的缓存输送装置的另一整体结构示意图；

图11是发明所提出的缓存输送装置的另一整体结构示意图；

图12是发明所提出的缓存输送装置的另一整体结构示意图；

图13是本发明所提出的翻转冷却装置的一种实施例的主视图；

图14图13中的D处的局部示意图；

图15是本发明所提出的翻转冷却装置的一种实施例的俯视图；

图16是图15中的E处的局部示意图；

图17是本发明所提出的翻转冷却装置的一种实施例的侧视图；

图18是图17中的F处的局部示意图；

图19是本发明所提出的飞锯横切装置的一种实施例的主视图；

图20是本发明所提出的飞锯横切装置的一种实施例的俯视图；

图21是本发明所提出的多工位吊篮堆码装置的一种实施例的侧视图；

图22是本发明所提出的多工位吊篮堆码装置的一种实施例的侧视图；

具体实施方式

本发明的目的在于提供一种木纤维板后处理工段干道生产线，以解决现有技术中存在的由于木纤维板的切割速度慢而影响生产线速度、后序设备出现故障时会造成堵板废板浪费和生产效率降低等问题。

实施例一

在本申请的一些实施例中，如图1至图22所示，涉及一种木纤维板后处理工段干道生产线，包括板厚测量装置100、飞锯横切装置200、螺旋刀辊切装置300、缓存输送装置400、翻转冷却装置500和多工位吊篮堆码装置600。

如图1、图2所示，木纤维板依次沿板厚测量装置100、飞锯横切装置200、螺旋刀辊切装置300、缓存输送装置400、翻转冷却装置500和多工位吊篮堆码装置600顺序输送。

飞锯横切装置200与螺旋刀辊切装置300分别用于木纤维板板厚的不同，选用不同的切割装置。

在本申请的一些实施例中，飞锯横切装置200适用于厚度较厚的木纤维板的切割。螺旋刀辊切装置300适用于厚度较薄的木纤维板的切割。

为此，在对木纤维板进行切割之前，需要对木纤维板的厚度进行测量。

因此，在飞锯横切装置200与螺旋刀辊切装置300之前设置有板厚测量装置100。

板厚测量装置100用于承接自前道设备的压机出口过渡辊台900输出的压合成型的木纤维板，并对木纤维板进行测厚。

为了保证板厚测量装置100板厚的准确性，需要降低木纤维板的温度，并且需要去除木纤维板上的灰尘，因此，沿木纤维板的输送方向，在板厚测量装置100之前，还需要设置有吹风冷却装置700。吹风冷却装置700于对前道设备的压机出口输出的压合成型的木纤维板进行降温，流经吹风冷却装置700的木纤维板流入至板厚测量装置100。

具体的，吹风冷却装置700可采用大功率轴流风机变频控制自动调整吹风风量达到最佳冷却效果。

在本申请的一些实施例中，由于自前道设备的压机出口输出的压合成型的木纤维板需要由动力输送装置输送至板厚测量装置100处，需要设置动力输送装置，因此，在板厚测量装置100之前设置有第一动力辊输送架800，可将吹风冷却装置700集成在第一动力辊输送架800上，在木纤维板通过第一动力辊输送架800输送的过程中，吹风冷却装置700对木纤维板进行吹风冷却。

在本申请的一些实施例中，可以将板厚测量装置100集成在第一动力辊输送架800上。

在另外的一些实施例中，还可以将板厚测量装置100单独设置，板厚测量装置100可以选用现有技术中常用的全自动侧厚机。

木纤维板后处理工段干道生产线还包括中央监控系统。板厚测量装置100与中央监控系统电连接。板厚测量装置100能够将测量得到的木纤维板的板厚值反馈至中央监控系统。

在中央监控系统内设定参考板厚设定值。

中央监控系统与飞锯横切装置200、螺旋刀辊切装置300电连接。中央监控系统能够控制飞锯横切装置200、螺旋刀辊切装置300的启动或停止。

经过板厚测量装置100对木纤维板的板厚进行测量后，测量的板厚值与参考板厚设定值进行比对，若测量的板厚值大于参考板厚设定值，中央监控系统控制飞锯横切装置200的启动，对木纤维板进行切割。

若测量的板厚值小于参考板厚设定值，中央监控系统控制螺旋刀辊切装置300的启动，对木纤维板进行切割。

具体的，可以将参考板厚设定值设定为4mm。4mm以上的厚板由飞锯横切装置200进行切割。4mm以下的薄板由螺旋刀辊切装置300进行切割。

在本申请的一些实施例中，中央监控该系统根据参考板厚设定值与板厚设定值进行比价分析，当测量的板厚值小于参考板厚设定值，就会反馈前道压机减轻压力和调大间隙；当测量的板厚值大于参考板厚设定值，就会反馈前道压机加大压力和调小间隙，最终形成闭环，保证板厚值与参考板厚设定值一致。

如图19、图20所示，飞锯横切装置200主要包括主机框架210、主传动支撑梁220、主驱动马达、锯片旋转马达230、旋转锯片240、锯片旋转电机座250、旋转锯片导向直线导轨260与滑块270、主驱动同步带轮281、主驱从动同步带轮282和同步带283。

正常生产的情况下，主驱动马达动力传递给主驱动同步带轮281，进而驱动主驱从动同步带轮282和同步带283旋转运动。旋转锯片组件夹持在同步带283上，随同步带283移动。

为了实现对于旋转锯片组件移动的导向作用，还设置有旋转锯片导向直线导轨260与滑块270。旋转锯片导向直线导轨260与滑块270沿木纤维板的幅宽方向倾斜延伸设置。

旋转锯片组件包括锯片旋转马达230、旋转锯片240和锯片旋转电机座250。锯片旋转马达230安装在锯片旋转电机座250内，锯片旋转马达230驱动旋转锯片240转动，用于对木纤维板的切割。锯片旋转电机座250与滑块270连接，锯片旋转电机座250随滑块270沿旋转锯片导向直线导轨260移动，锯片旋转马达230带动旋转锯片240的高速动力旋转来同步进行锯切断木纤维板。

旋转锯片组件与抬起气缸连接，抬起气缸驱动旋转锯片240抬起，在回程过程中，使得旋转锯片240在回程过程中脱离木纤维板。再从起点开始锯切下一个切长木纤维板，如此周而复始。

旋转锯片组件随同步带283沿旋转锯片导向直线导轨260移动的过程中，主驱动马达带动旋转锯片240正向切割过程与回程时间能够匹配木纤维板沿生产线移动的时间。

在本申请的一些实施例中，螺旋刀辊切装置300包括两个螺旋刀滚切组件310和螺旋刀辊切输送部件320。螺旋刀辊切输送部件320可将木纤维板沿水平方向输送穿过两个螺旋刀滚切组件310之间，而后输送至缓存输送装置400处。

螺旋刀滚切组件310包括螺旋刀轴311和螺旋刀本体312。

两个螺旋刀轴311沿竖直方向间隔设置，并且两个螺旋刀轴311平行设置。

具体的，两个螺旋刀轴311沿木纤维板的幅宽方向设置。

螺旋刀本体312沿螺旋刀轴311的轴向方向延伸设置在螺旋刀轴311上。

两个螺旋刀轴311的转动方向相反。在两个螺旋刀轴311以相反的方向转动的过程中，两个螺旋刀轴311共同挤压切割木纤维板，从而实现木纤维板的切割。

针对高速大幅宽，厚度小于4mm的木纤维板，若也采用飞锯横切装置200直线平移加减速方案，则会造成切割周期太长，切割速度无法进一步提高的问题：采用螺旋刀辊切装置300，把起停和换向频繁大质量组件的快速直线平移运动方案改为旋转刀轴的角加速度变化小的不起停的快速旋转运动。从而可以大幅度的提高切割速度，从而能够实现高速大幅宽的木纤维薄板的快速切割，从而提高整个生产线的速度。

由于木纤维板的价格较高，木纤维板生产线停机会产生较多的木纤维板废料，因此研发一种用于木纤维板生产线的缓存设备，能够使得木纤维板生产线能够实现无停机运转，能够给木纤维板企业带来较高的经济效益。

在本实施例中，如图6至图12所示，用于木纤维板生产线的缓存输送装置400包括龙门输送架4100、输送通道部4200、挡板切换部4300和缓存部4400。

龙门输送架4100包括进料输送部4110，进料输送部4110用于向输送通道部4200输送木纤维板。

为了实现木纤维板生产线的不停机，输送通道部4200包括正常通道组件4210和第一通道组件4220。

其中，正常通道组件4210设置在第一通道组件4220的上方。

为了实现进料输送部4110可切换的与正常通道组件4210、第一通道组件4220之间的连通，设置有挡板切换部4300。

挡板切换部4300包括第一切换组件。第一切换组件用于实现进料输送部4110可切换的与正常通道组件4210、第一通道组件4220之间的连通。

具体的，第一切换组件包括第一切换挡板4310，第一切换挡板4310的一端与正常通道组件4210铰接，第一切换挡板4310的另一端可在竖直方向上摆动。

第一切换挡板4310连接在正常通道组件4210的入口端。

如图3所示，第一切换挡板4310落下时，自进料输送部4110运输的木纤维板进入正常通道组件4210上，进行运输。

如图4所示，第一切换挡板4310抬起时，能够阻止自进料输送部4110运输至此的挡板无法通过正常通道组件4210进行运输，而是由于第一切换挡板4310的阻挡，进入到第一通道组件4220上，由第一通道组件4220对木纤维板进行运输。

在此，为了实现第一切换挡板4310的自动抬起与落下，第一切换组件还包括第三电机，由第三电机驱动第一切换挡板4310的摆动。

为了实现对于木纤维板的交替存储，缓存部4400第一子缓存部4410和第二子缓存部4420。

在第一子缓存部4410装满木纤维板后，切换至第二子缓存部4420存储，同时将第一子缓存部4410内承装的木纤维板进行转运，二者交替进行，满足了木纤维板生产线不停机的需求，从而降低了木纤维板的肥料成本，降低了木纤维板生产线停机维护的成本，提高了木纤维板的生产效率。

为了实现第二通道组件4230可切换的与第一子缓存部4410或第二子缓存部4420连通，挡板切换部4300还包括第二切换组件。

具体的，第二切换组件包括第二切换挡板4320，第二切换挡板的一端与第一通道组件4220铰接，第二切换挡板的另一端可在竖直方向上摆动。

第二切换挡板4320连接在第二子缓存部4420的上方的第一通道组件4220上。

如图9所示，第二切换挡板4320落下时，自第一通道组件4220运输的木纤维板继续沿第一通道组件4220输送，后运输至第一子缓存部4410内。

如图10所示，第二切换挡板4320抬起时，能够阻止自第一通道组件4220运输的木纤维板继续运输，而是由于第二切换挡板4320的阻挡，直接落入第二缓存部4420内。

在此，为了实现第二切换挡板4320的自动抬起与落下，第二切换组件还包括第四电机，由第四电机驱动第二切换挡板4320的摆动。

在本实施例中，还可通过进料输送部4110升降的方式，实现进料输送部4110与正常通道组件4210、第一通道组件4220、第二通道组件4230之间的可切换连通。

具体的,进料输送部4110的出口端可升降，正常通道组件4210、第一通道组件4220、第二通道组件4230沿竖直方向依次布设，通过进料输送部4110的出口端的高度的调节，从而实现进料输送部4110的出口端依次与正常通道组件4210、第一通道组件4220、第二通道组件4230的连通。

进料输送部4110的入口端与木纤维板生产线铰接，进料输送部的出口端可绕进料输送部4110的入口端沿竖直方向摆动。

在本实施例中，龙门输送架还包括龙门架4120和设置在其上的第一驱动部，第一驱动部用于驱动进料输送部4110的出口端的上升与下降。

在本实施例中，第一驱动部包括第五电机、第三链轮4130和第三链条4140的形式。

具体的，第五电机设置在龙门架4120上，第五电机的输出端与第三链轮4130连接，驱动第三链轮4130转动，第三链轮4130驱动第三链条4140运动，第三链条4140的一端与进料输送部4110的出口端连接，从而实现驱动进料输送部4110的出口端的上升或下降。

为了降低第三电机的功率，在第三链条4140的另一端还连接有第三配重4150。

在本实施例中，除了采用上述方式，通过第一切换挡板4310与第二切换挡板4320的切换，实现木纤维板通过正常通道组件4210、第一通道组件4220以及第二通道组件4230之间的切换，运输至第一子缓存部4410或第二子缓存部内4420，还可以采用进料输送部4110的出口端的升降，切换进料输送部4110与正常通道组件4210、第一通道组件4220或第二通道组件4230之间的切换，以及运输至第一子缓存部4410、第二子缓存部4420之间的切换。

进料输送部4110的出口端在第三电机的驱动下，由第三链条4140拉动，进料输送部4110的出口端水平设置，进料输送部4110的出口端可与正常通道组件4210连通，此时，第一切换挡板4310落下，由进料输送部4110输送的木纤维板通过正常通道组件4210输送。

第三链条4140带动进料输送部4110的出口端下降至与第一通道组件4220高度相同时，第一切换挡板4310抬起或落下均可，第二切换挡板4320均落下，进料输送部4110上运输的木纤维板通过第一通道组件4220运输。在此，需要说明的是，第一切换挡板4310在下落时，由于第一切换挡板4310与位于下方的第一通道组件4220之间留有足够的空间，木纤维板能够顺利通过。若存在木纤维板没有足够通过空间的风险，应将第一切换挡板4310抬起。此时，第一通道组件4220的出口端与第一子缓存部4410连通，木纤维板输送至第一子缓存部4410内。

第三链条4140进一步带动进料输送部4110的出口端下降至与第二通道组件4230高度相同时，第一切换挡板4310与第二切换挡板4320抬起或落下均可，进料输送部4110上运输的木纤维板通过第二通道组件4230运输。第二通道组件4230的出口端与第二子缓存部4420连通，木纤维板运输至第二子缓存部4420内。

在本实施例中，为了保证木限位板能够稳定、平缓、准确的落入缓存部4400内，需要保证即将装入缓存部4400内的木纤维板均具有相同的下落高度。因此，将第一子缓存部4410与第二子缓存部4420设计为可升降结构，从而保证每个木纤维板的下落高度均相同。

具体的，第一子缓存部4410包括第一缓冲平台4411和第一缓冲平台架体4412。第一缓冲平台4411用于存放木纤维板。第一缓冲平台4411可相对第一缓冲平台架体4412沿竖直方向移动。

为了驱动第一缓冲平台4411的升高，第一子缓存部4410还包括第二驱动部和第一配重4413，第二驱动部包括第一电机、第一链轮4414和第一链条4415，第一电机驱动第一链轮4414转动，第一链轮4414带动第一链条4415移动，第一链条4415的一端与第一缓冲平台4411连接，实现驱动第一缓冲平台4411的上升与下降。

第一缓冲平台4411内无木纤维板时，第一缓冲平台4411的高度较高，第一缓冲平台4411的高度与木纤维板开始下落处的高度差保持一定，随着木纤维板逐渐堆叠在第一缓冲平台4411上，第二驱动部驱动第一缓冲平台4411下落，木纤维板开始下落处的高度与第一缓冲平台4411上已经堆叠的木纤维板的上表面的高度差保持一致。

第一链条4415的另一端与第一配重4413连接，能够降低第一电机的使用功率以及使用寿命。

具体的，第二子缓存部4420包括第二缓冲平台4421和第二缓冲平台架体4422。第二缓冲平台4421用于存放木纤维板。第二缓冲平台4421可相对第二缓冲平台架体4422沿竖直方向移动。

为了驱动第二缓冲平台4421的升高，第二子缓存部4420还包括第三驱动部和第二配重4423，第三驱动部包括第二电机、第二链轮4424和第二链条4425，第二电机驱动第二链轮4424转动，第二链轮4424带动第二链条4425移动，第二链条4425的一端与第二缓冲平台4421连接，实现驱动第二缓冲平台4421的上升与下降。

第二缓冲平台4421内无木纤维板时，第二缓冲平台4421的高度较高，第二缓冲平台4421的高度与木纤维板开始下落处的高度差保持一定，随着木纤维板都逐渐堆叠在第二缓冲平台4421上，第三驱动部驱动第二缓冲平台4421下落，木纤维板开始下落处的高度与第二缓冲平台4421上与已经堆叠的木纤维板的上表面的高度差保持一致。

在本实施例中，正常通道组件4210、第一通道组件4220与第二通道组件4230均用于输送木纤维板，因此，均有输送带连接而成。

具体的，正常通道组件4210包括水平方向设置的首尾相接的若干第三输送带4211。若干第三输送带4211水平设置。

第一通道组件4220包括若干第一输送带，若干第一输送带自第一通道组件4220的入口端延伸至第一通道组件4220的出口端，并且为了便于木纤维板的输送，高度逐渐降低。

第二通道组件4230包括若干第二输送带，若干第二输送带自第二通道组件4230的入口端延伸至第二通道组件4230的出口端，并且为了便于木纤维板的输送，高度逐渐降低。

在本申请的一些实施例中，如图8所述，正常通道组件4210包括依次设置的多个第三输送带4211和多个第四输送带4212。木纤维板依次流经多个第三输送带4211和多个第四输送带4212。

流经飞锯横切装置200、螺旋刀辊切装置300的木纤维板输送至正常通道组件4210处，第三输送带4211的输送速度小于前序工序的输送速度，并且，第三输送带4211的输送高度低于前序工序的输送高度，因此，多个木纤维板在经过飞锯横切装置200或螺旋刀辊切装置300、进料输送部4110依次移动至第三输送带4211上，由于第三输送带4211的输送速度慢于飞锯横切装置200或螺旋刀辊切装置300、进料输送部4110的输送速度，因此，相邻的木纤维板首尾依次搭接，由于第三输送带4211的高度低于飞锯横切装置200或螺旋刀辊切装置300、进料输送部4110的高度。

因此，后输送至第三输送带4211上的木纤维板的首端会搭接在第三输送带4211的尾端上，多个木纤维板依次首尾搭接。从而实现在多个第三输送带4211上堆多个木纤维板进行缓存。

在本申请的一些实施例中，多个第三输送带4211可采用等速的方式输送。

在另外一些实施例中，沿木纤维板的输送方向，多个第三输送带4211的输送速度逐渐减小。

具体的,多个第三输送带4211的速度比生产线整体速度慢30％。

在多个第三输送带4211上也可一定量的存储多个木纤维板。

多个第四输送带4212的速度大于多个第三输送带4211的输送速度，由此，输送至多个第四输送带4212上的多个木纤维板逐渐拉开距离，形成间隙。

在本申请的一些实施例中，沿木纤维板的输送方向，多个第四输送带4212的输送速度逐渐增大。

在另外一些实施例中，多个第四输送带4212等速输送。

采用先降速，后升速的方式，经能够满足生产线前后工序的生产需求，同时也能够降低生产线整体的输送速度，避免薄板偏移的问题发生。

正常通道组件4210配置有自动称重功能。

缓存输送装置400与中央监控系统电连接，中央监控系统能够接收到缓存输送装置400输出的称重数值。

在本申请的一些实施例中，缓存输送装置还包括叠板平台单元4500。多个木纤维板依次流经多个第三输送带4211和多个第四输送带4212，而后流动至叠板平台单元4500处，叠板平台单元4500用于累积流经此处的木纤维板至堆码参考板厚设定值。

叠板平台单元4500包括叠板平台本体4510和环绕叠板平台本体设置的竖直挡板组件。

竖直挡板组件包括沿木纤维板输送方向设置的可升降挡板4520。可升降挡板4520可相对叠板平台本体4510升高或降低。中央监控系统可控制可升降挡板4520的升降。

中央监控系统可通过对输送至叠板平台本体4510处的多个木纤维板的重量、数量或累积厚度进行测量，达到目标值后，控制可升降挡板4520的升降。

可升降挡板4520下降，可止挡木纤维板的继续移动，从而使得多个木纤维板在叠板平台本体4510处进行堆码。可升降挡板4520上升，堆码的多个木纤维板继续移动，从而将堆码的多个木纤维板继续输送。

具体的，可以在中央监控系统内设置参考堆码板厚设定值，根据参考堆码板厚设定值来控制可升降挡板4520的升降。

叠板平台单元4500将多个木纤维板堆码一定厚度后，可升降挡板4520抬起，叠板平台本体4510将多个木纤维板输送至后序的翻转冷却装置500进行木纤维板的冷却。

现有常用的木纤维板用翻转冷却装置，采用大圆环旋转结构，此种结构回转直径外形尺寸较大，占用厂房高度空间较大，常常需要挖较大的地沟来缓存回转至地面下方的晾晒臂，增加了客户地基施工难度和成本。并且，采用大圆环旋转结构在晾晒过程中由于木纤维板平放时间过长，必然造成薄板翘曲变形，从而引起后续设备处理的问题以及废板的问题。因此，在本实施例中，如图13至如图18所示，设计一种用于木纤维板的翻转冷却装置500，包括框架单元5100、驱动单元5200和翻转单元5300。

驱动单元5200包括两个平行设置的翻转链条组件5210。两个翻转链条组件5210沿框架单元5100的长度方向延伸循环设置。

翻转链条组件5210呈环形设置。

具体的，两个翻转链条组件5210设置在框架单元5100的宽度方向的两侧。

长度方向即为木纤维板的输送方向，宽度方向即为与木纤维板的输送方向垂直的方向。

驱动单元5200还包括多个传送组件5220。

多个传送组件5220沿翻转链条组件5210的移动方向间隔设置。

传送组件5220的两端分别与位于两侧的翻转链条组件5210连接。

随着翻转链条组件5210的移动，实现多个传送组件5220的循环往复的移动。

翻转单元5300包括多个翻转组件。多个翻转组件的一端分别与多个传送组件连接。

由于翻转链条组件5210呈环形设置，多个传送组件5220沿翻转链条组件5210形成的环形的间隔设置。

木纤维板放置在翻转组件上。

相比较现有的大圆环结构，在本实施例中，多个翻转组件沿环形结构间隔设置，能够更加充分的利用厂房的长度空间，在保证木纤维板晾晒数量的同时，无需占用过大的高度方向的空间，无需通过增大现有的大圆环结构的直径的方式保证晾晒量。

并且，相比较现有的大圆环结构，在本实施例中，多个翻转组件中处于竖直状态的占比非常大，切斜状态的翻转组件的占比非常小，从而解决了倾斜状态或水平状态下，木纤维板的翘曲变形等问题。

翻转链条组件5210通过传送组件5220带动翻转组件移动、翻转，从而带动放置在翻转组件上的木纤维板的移动晾晒。

由于两个翻转链条组件5210均呈环形设置，随其移动的翻转单元5300绕环形设置的翻转链条组件5210翻转移动。采用此种循环运动的轨迹，能够充分利用车间厂房的长度空间，在按照要求保证一定量的木纤维板的晾晒的前提下，降低高度要求。

在本实施例中，如图17所示，翻转组件包括多个翻转支臂5311，多个翻转支臂5311沿传送组件5220的长度方向间隔设置。

多个翻转支臂5311用于对于木纤维板的支撑。

在本实施例中，传送组件5220包括多个支撑板5221和固定梁5222。

固定梁5222的两端分别与位于两侧的翻转链条组件5210连接。

多个固定梁5222的两端均与翻转链条组件5210连接。多个固定梁5222沿环形设置的翻转链条组件5210间隔设置。

多个支撑板5221沿固定梁5222的长度方向间隔设置。

多个翻转支臂5311分别通过多个支撑板5221设置在固定梁5222上。

多个翻转支臂5311通过多个支撑板5221连接在同一个固定梁5222上，随其移动，翻转。

在本实施例中，为了防止木纤维板翻转运输的过程中，掉落至两个相邻的固定梁5222之间的缝隙内，相邻的固定梁5222上的多个支撑板5221的位置一一对应。

在固定梁5222通过翻转链条组件5210的直线延伸的部分时，即为相邻的固定梁5222的支撑板侧边相抵接。从而避免了木纤维板掉落在相邻的两个固定梁5222之间形成的缝隙内。

具体的，支撑板侧边与固定梁5222的延伸方向之间形成有夹角，木纤维板沿固定梁5222的延伸方向放置在多个翻转支臂5311上，从而进一步避免木纤维板掉落至两个固定梁5222内。

具体的，支撑板5221的横截面为平行四边形。

多个相邻的固定梁5222上位置相对应的支撑板5221相抵接，拼接形成沿翻转链条组件5210延伸的支撑板组件，支撑板组件沿固定梁5222的偿付方向间隔设置，用于支撑多个传送组件5220上放置的木纤维板。

在本实施例中，驱动单元还包括电机5231、减速机5232、主动轴5233和被动轴5234。

翻转链条组件5210包括翻转翻转主动链轮5211、翻转从动链轮5212和翻转链条5213。

翻转链条5213套装在翻转翻转主动链轮5211与翻转从动链轮5212外。翻转翻转主动链轮5211通过翻转链条5213带动翻转从动链轮5212转动。

两个翻转翻转主动链轮5211分别连接在主动轴5233的两端。

两个翻转从动链轮5212分别连接在被动轴5234的两端。

电机5231通过减速机5232驱动主动轴5233转动。从而通过翻转翻转主动链轮5211带动翻转从动链轮5212转动，带动翻转链条5213循环往复运动，从而带动多个翻转支臂5311上循环往复翻转运动。

在本实施例中，驱动单元还包括导向组件。导向组件包括多个导向板5240。

在固定梁5222移动至环形的翻转链条组件5210的边缘的弧形位置时，相邻的支撑板5221的支撑板侧壁无法抵接，为了避免木纤维板掉落至此处的相邻的固定梁5222之间，设置上述导向板5240。

多个导向板5240沿固定梁5222的延伸方向间隔设置。

导向板5240沿位于翻转链条组件5210的弧形位置的多个固定梁5222延伸设置。即为在设置在翻转翻转主动链轮5211、翻转从动链轮5212外的多个固定梁5222上的弧形的导向板5240。从而避免了此处的木纤维板掉落至相邻的固定梁5222之间。

框架单元5100用于支撑驱动单元5200和翻转单元5300。

在本实施例中，如图19所示，框架单元5100包括框架本体5110和两个支撑组件5120。两个支撑组件5120沿翻转链条组件5210的移动方向延伸设置在框架本体5110的两侧。

主动轴5233的两端分别可转动连接在两侧的支撑组件5120上。

被动轴5234的两端分别可转动连接在两侧的支撑组件5120上。

主动轴5233与被动轴5234分别连接在支撑组件5120的两端。

具体的，支撑组件5120包括两个支撑梁5121、主侧板5122和加强承重梁5123。

主侧板5122沿翻转链条组件5210的移动方向延伸设置。主动轴5233、被动轴5234的两端分别与位于两侧的主侧板5122可转动连接。

两个支撑梁5121分别连接在主侧板5122的上侧、下侧。在位于下侧的支撑梁5121上连接有加强承重梁5123。

在本申请的一些实施例中，翻转冷却装置500的数量为两个。两个翻转冷却装置500之间通过第二动力辊输送架5400连接。

两个翻转冷却装置500之间通过第二动力辊输送架5400输送木纤维板。

通过第二动力辊输送架5400，将冷却完成的木纤维板输送至多工位吊篮堆码装置600处。

如图21、图22所示，多工位吊篮堆码装置600包括沿木纤维板的输送方向依次设置的多个吊篮堆码单元。

吊篮堆码单元包括动力架输送带611。动力架输送带611用于自前序第二动力辊输送架5400承接木纤维板，并沿木纤维板的输送方向继续输送。

吊篮堆码单元还包括木纤维板升降单元612。木纤维板升降单元612用于承接自动力架输送带611输送的木纤维板，随着木纤维板升降单元612堆码的木纤维板的增多，木纤维板升降单元612之下降从而控制木纤维板升降单元612堆码内的所述木纤维板的上表面与动力架输送带611齐平。

吊篮堆码单元还包括垫板升降单元613，垫板升降单元613用于承托多个垫板，垫板升降单元613可沿竖直方向升降至与木纤维板升降单元612高度相同。

垫板升降单元613包括垫板推动部件614，垫板推动部件可推动垫板移动至木纤维板升降单元612上。

多工位吊篮堆码装置600还包括过渡输送部件620，过渡输送部件620沿木纤维板的移动方向设置在相邻的吊篮堆码单元之间，多个木纤维板可通过吊篮堆码单元、过渡输送部件620移动至相邻的吊篮堆码单元处。

现有技术中全自动双工位吊篮堆码机平台升降采用液压模式，动作慢、位置控制精准度差，无法满足生产提速后周期要求以及控制精度要求，并且需要人工参与送垫板，还会出现液压系统中的液压密封圈长时间老化漏油等缺陷。

在本申请的一些实施例中，木纤维板升降单元612采用伺服电机与齿轮减速器作为驱动，通过双排链轮链条传动来驱动木纤维板升降单元612的垂直升降。采用直线轴承导向对木纤维板升降单元612的升降方向进行导向，并且设置配重块配重。

同样的，垫板升降单元613采用伺服电机与齿轮减速器作为驱动，通过双排链轮链条传动来驱动垫板升降单元613的垂直升降。采用直线轴承导向对垫板升降单元613的升降方向进行导向，并且设置配重块配重。

本实施例中采用垫板升降单元613向木纤维板升降单元612输送垫板，代替现有的操作工放置垫板，提高了生产线的自动化程度。

实施例二

在本申请的一些实施例中，还设计一种木纤维板后处理工段干道生产方法，包括如下步骤：

S1：木纤维板从前道设备的压机出口过渡辊台900输出，经过自动吹风冷却装置对木纤维板进行降温；

S2：板厚测量装置100对板厚进行测量；

板厚测量装置100与中央监控系统电连接，板厚测量装置100将检测得到的板厚测量值反馈至中央监控系统内；

S3：

中央监控系统与飞锯横切装置200、螺旋刀辊切装置300电连接；

操作人员需在中央监控系统内设定参考板厚设定值，中央监控系统根据测量得到的板厚与参考板厚设定值进行比对；

当板厚测量装置100的测量的板厚大于参考板厚设定值时，中央监控系统控制飞锯横切装置200对木纤维板进行切割；

当板厚测量装置100的测量的板厚小于参考板厚设定值时，螺旋刀辊切装置300对木纤维板进行切割；

S4：木纤维板在经由飞锯横切装置200或螺旋刀辊切装置300进行后，经由二者输送至缓存输送装置400处；

S41：在木纤维板后处理工段干道生产线正常运转时，沿木纤维板的输送方向，缓存输送装置400的输送速度先降低后升高；

具体的，木纤维板经由正常通道组件4210运输；

第三输送带4211的输送速度小于前序进料输送部110的输送速度，木纤维板在多个第三输送带4211上堆积累；

由于第三输送带4211的高度低于进料输送部110的高度，移动至第三输送带4211处的木纤维板高度低于相邻的位于进料输送部110上的木纤维板的高度，进料输送部110继续向前输送，后序的木纤维板的首端会压在前序的木纤维板的尾端上，多个木纤维板依次首尾搭接，在正常通道组件4210上实现了少量的木纤维板的缓存；

在缓存输送装置在速度降低的过程中，所述缓存输送装置处相邻的所述木纤维板首尾搭接，缓存若干木纤维板；

第三输送带4211将木纤维板输送至后序的多个第四输送带4212上，为了便于后序将多个木纤维板按照设定的厚度、数量或重量进行分组，第四输送带4212输送速度大于第三输送带4211的输送速度；从而将输送至多个第四输送带4212上的首尾搭接的木纤维板拉开距离，使得相邻的木纤维板之间拉开距离形成间隙；

从而使得多个木纤维板分别单独移动至叠板平台单元4500处进行堆码；

S42：后序设备出现故障，无法保证现有的生产线的输送速度，缓存输送装置400对前序设备的木纤维板进行缓存；

通过将输送通道部4200设置为沿竖直方向间隔设置的正常通道组件4210和第二通道组件4230，以及设置有第一切换组件和第二切换组件，以及第一子缓存部4410和第二子缓存部4420，实现进料输送部的出口端通过第一切换组件可切换的与正常通道组件的入口端或第一通道组件4220的入口端连通；第一通道组件4220的出口端通过第二切换组件可切换的与第一子缓存部4410连通活第二子缓存部4420连通；

在第一子缓存部4410装满木纤维板后，切换至第二子缓存部4420存储，同时将第一子缓存部4410内承装的木纤维板进行转运，满足了木纤维板生产线不停机的需求，从而降低了木纤维板的废料成本，降低了木纤维板生产线停机维护的成本，提高了木纤维板的生产效率；

S5：

叠板平台单元4500用于累积堆码参考板厚设定值的多个木纤维板；

叠板平台单元4500可再次对堆码参考板厚设定值的多个木纤维板进行称重；

叠板平台单元4500与中央监控系统电连接；叠板平台单元4500能够将称重值反馈至中央监控系统；

中央监控系统计算木纤维板的质量和密度，并反馈至前道设备的压机；

S6：

木纤维板自叠板平台单元4500输送至翻转冷却装置500对木纤维板进行冷却定型；

翻转冷却装置500的数量可以为多个；多个翻转冷却装置500之间通过第二动力辊输送架5400进行木纤维板的输送；

S7：

木纤维板通过第二动力辊输送架5400将木纤维板输送至后序的多工位吊篮堆码装置600处；

多工位吊篮堆码装置600包括多个吊篮堆码单元；

多个吊篮堆码单元沿木纤维板生产线的输送方向依次设置；

与其相对应的，垫板升降单元613的数量与吊篮堆码单元的数量相同，一一对应设置。

垫板升降单元613的垫板推动部件614可推动垫板自垫板升降单元推动至木纤维板升降单元612上；

此时木纤维板升降单元612上升至高度最高处，与动力架输送带611的高度相同，位于动力架输送带611上的木纤维板在木纤维板输送部件的推动下移动至木纤维板升降单元612上的垫板的上方；

为了保证后续的木纤维板能够输送至木纤维板升降单元612上，在木纤维板输送部件依次推动多个木纤维板移动至木纤维板升降单元612上的过程中，木纤维板升降单元612的高度逐渐降低，木纤维板升降单元612上堆码的木纤维板的数量逐渐增多，增多至中央监控系统内的设定值时，木纤维板升降单元612的高度降低至转运动力架输送带处，转运动力架输送带将堆码的多个木纤维板输送至转运动力辊输送架630处；

叉车自转运动力辊输送架630处将堆码的多个木纤维板进行转运；

在木纤维板升降单元612下降至底部，堆码的多个木纤维板自木纤维板升降单元612移动至转运动力辊输送架630的过程中，另一个吊篮堆码单元进行堆码，从而保证生产线的不停机运转。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明所要求保护的技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种木纤维板后处理工段干道生产线，其特征在于，包括吹风冷却装置、板厚测量装置、飞锯横切装置、螺旋刀辊切装置、缓存输送装置、翻转冷却装置和多工位吊篮堆码装置；

所述吹风冷却装置，其用于对前道设备的压机出口输出的压合成型的木纤维板进行降温;

所述板厚测量装置用于流经所述吹风冷却装置的所述木纤维板，并对所述木纤维板进行测厚；

当所述板厚测量装置的测量的板厚大于参考板厚设定值时，所述飞锯横切装置用于切割所述木纤维板；

当所述板厚测量装置的测量的板厚小于参考板厚设定值时，所述螺旋刀辊切装置用于切割所述木纤维板；

所述缓存输送装置用于切割后的所述木纤维板的缓存，并按照堆码参考板厚设定值堆码所述木纤维板并依次输送至所述翻转冷却装置进行冷却；而后输送至所述多工位吊篮堆码装置处。

2.根据权利要求1所述的木纤维板后处理工段干道生产线，其特征在于，所述缓存输送装置包括：

龙门输送架，其包括进料输送部；

输送通道部，其包括沿竖直方向间隔设置的正常通道组件与第一通道组件；

挡板切换部，其包括第一切换组件和第二切换组件；

缓存部，其用于所述木纤维板的缓存，所述缓存部包括第一子缓存部和第二子缓存部；

其中，所述进料输送部的出口端通过所述第一切换组件可切换的与所述正常通道组件的入口端或所述第一通道组件的入口端连通；所述第一通道组件的出口端通过所述第二切换组件可切换的与所述第一子缓存部连通或所述第二子缓存部连通。

3.根据权利要求2所述的木纤维板后处理工段干道生产线，其特征在于，所述缓存输送装置还包括叠板平台单元，所述木纤维板流经所述正常通道组件流至所述叠板平台单元处，所述叠板平台单元用于累积流经此处的所述木纤维板至所述堆码参考板厚设定值；

当多个所述木纤维板堆码至所述堆码参考板厚设定值时，所述叠板平台单元将多个所述木纤维板输送至所述翻转冷却装置处。

4.根据权利要求2所述的木纤维板后处理工段干道生产线，其特征在于，

所述正常通道组件包括依次设置的多个第三输送带和多个第四输送带，所述木纤维板依次流经多个所述第三输送带和多个所述第四输送带；所述第三输送带的输送速度小于前序工序的输送速度以及多个所述第四输送带的输送速度；所述第三输送带的高度低于前序工序的输送高度。

5.根据权利要求2所述的木纤维板后处理工段干道生产线，其特征在于，

所述进料输送部的出口端可升降，通过所述进料输送部的出口端的升降可切换的与所述正常通道组件的入口端或所述第一通道组件的入口端连通。

6.根据权利要求1所述的木纤维板后处理工段干道生产线，其特征在于，所述翻转冷却装置包括：

框架单元；

驱动单元，其包括沿所述框架单元的长度方向延伸循环设置的两个环形的链条组件和多个传送组件，两个所述链条组件分别设置在所述框架单元的宽度方向的两侧，多个所述传送组件沿所述链条组件的移动方向间隔设置在两个所述链条组件上；

翻转单元，其包括多个翻转组件，多个所述翻转组件的一端分别与多个所述传送组件连接，所述翻转组件用于放置木纤维板；

其中，所述链条组件通过所述传送组件带动所述翻转组件往复循环运动。

7.根据权利要求1所述的木纤维板后处理工段干道生产线，其特征在于，所述多工位吊篮堆码装置包括沿木纤维板的输送方向依次设置的多个吊篮堆码单元，所述吊篮堆码单元包括：

动力架输送带，其用于承接前序工序输送的所述木纤维板；

木纤维板升降单元，其用于承接自所述动力架输送带输送的所述木纤维板，随着所述木纤维板升降单元堆码的所述木纤维板的增多，所述木纤维板升降单元随之下降从而控制所述木纤维板升降单元堆码内的所述木纤维板的上表面与所述动力架输送带齐平。

8.根据权利要求7所述的木纤维板后处理工段干道生产线，其特征在于，所述吊篮堆码单元还包括垫板升降单元，所述垫板升降单元用于承托多个所述垫板，所述垫板升降单元可沿竖直方向升降至与所述木纤维板升降单元高度相同，所述垫板升降单元可推动所述垫板移动至所述木纤维板升降单元上。

9.根据权利要求7所述的木纤维板后处理工段干道生产线，其特征在于，所述多工位吊篮堆码装置还包括过渡输送部件，所述过渡输送部件沿所述木纤维板的移动方向设置在相邻的所述吊篮堆码单元之间，多个所述木纤维板可通过所述吊篮堆码单元、所述过渡输送部件移动至相邻的所述吊篮堆码单元处。

10. 一种木纤维板后处理工段干道生产方法，其特征在于， 包括如下步骤：

木纤维板从前道设备的压机出口输出，经过自动吹风冷却装置对所述木纤维板进行降温；

板厚测量装置对板厚进行测量；

当所述板厚测量装置的测量的板厚大于参考板厚设定值时，飞锯横切装置用于切割所述木纤维板；

当所述板厚测量装置的测量的板厚小于参考板厚设定值时，螺旋刀辊切装置用于切割所述木纤维板；

在木纤维板后处理工段干道生产线正常运转时，沿所述木纤维板的输送方向，缓存输送装置的输送速度先降低后升高；

在所述缓存输送装置在速度降低的过程中，所述缓存输送装置处相邻的所述木纤维板首尾搭接，缓存若干所述木纤维板；

在所述缓存输送装置在速度升高的过程中，所述缓存输送装置处相邻的所述木纤维板拉开距离形成间隙，从而使得所述木纤维板单独输送至叠板平台单元处；

所述叠板平台单元用于累积堆码参考板厚设定值的多个所述木纤维板；

所述木纤维板自所述叠板平台单元输送至翻转冷却装置对所述木纤维板进行冷却定型；

自所述翻转冷却装置冷却后的所述木纤维板输送至多工位吊篮堆码装置处对所述木纤维板进行堆码。