CN117627248A - 一种新型楼板及其制作工艺流程 - Google Patents
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Abstract
本申请提出一种新型楼板及其制作工艺流程，包括设于泡沫铝底板上的多个肋板组，各肋板组均包括多个与泡沫铝底板连接的突起肋，并在泡沫铝底板四周设置支模板，由支模板与泡沫铝底板围成第一空间，并在第一空间内浇筑混凝土，使得浇筑完毕后，通过突起肋增大了泡沫铝底板与混凝土之间的接触面积，能有效增强泡沫铝底板与浇筑混凝土之间的连接能力，提高咬合力，增强构件整体刚度和稳定性，解决现有技术肋板易损坏不易更换，造成连接效果降低的问题，另外，因泡沫铝底板和突起肋材质选用泡沫铝，使预制底板更容易加工形成突起肋，解决现有混凝土材质的预制板不便于制作肋板的问题。
Description
技术领域
本申请涉及土木工程技术领域，具体涉及一种新型楼板及其制作工艺流程。
背景技术
装配式建筑楼板目前主要是以现浇式楼板和预制板为主，其中作为主流的装配式楼板是由预制底板和现场后浇叠合层组成，预制底板既是叠合楼板结构的组成部分之一，又是后续钢筋安装和混凝土浇筑的模板，简单来说就是在预制底板的基础上，再浇筑部分楼板，即减少现场湿作业工作量、节约了材料，也弥补了预制板与预制板之间连接的强度有限的缺点。
市场上常见的预制底板通常采用混凝土制备，因工艺限制，不便于设置肋板，仅靠露出的钢筋增大与浇筑混凝土的接触面积，预制底板与浇筑混凝土之间的连接能力较差。
发明内容
鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，本申请旨在提供一种新型楼板及其制作工艺流程。
第一方面，本申请提出一种新型楼板，包括：泡沫铝底板，所述泡沫铝底板周边设有与其可拆卸连接的支模板，所述支模板和所述泡沫铝底板围成第一空间；
加强组件，所述加强组件包括沿第一方向分布设于所述泡沫铝底板上的肋板组，各所述肋板组包括多个沿第二方向分布排列的突起肋，所述第二方向与所述第一方向垂直；
混凝土，所述混凝土置于所述第一空间内。
根据本申请实施例提供的技术方案，各所述肋板组的所述突起肋对齐设置。
根据本申请实施例提供的技术方案，相邻所述肋板组之间设有至少一根第一下层纵向钢筋，且置于两端的所述肋板组相互远离端设有第二下层纵向钢筋，所述第一下层纵向钢筋和所述第二下层纵向钢筋的延长线方向均置于所述泡沫铝底板上、且二者延长线方向均为所述第二方向。
根据本申请实施例提供的技术方案，当相邻的所述肋板组之间设有多根所述第一下层纵向钢筋时，多根所述第一下层纵向钢筋沿所述第一方向分布设置，且多根所述第一下层纵向钢筋均匀布置。
根据本申请实施例提供的技术方案，同一所述肋板组相邻两个所述突起肋之前具有第一间隙，连接所有不同肋板组的对应的所述第一间隙设有第一下层横向钢筋，所述第一下层横向钢筋的延长线方向为所述第一方向；所述第一下层横向钢筋的两端置于所述第二下层纵向钢筋远离所述泡沫铝底板侧。
根据本申请实施例提供的技术方案，所有所述肋板组置于两端的所述突起肋相互远离侧设有第二下层横向钢筋，所述第二下层横向钢筋的两端置于所述第二下层纵向钢筋远离所述泡沫铝底板侧，所述第二下层横向钢筋的延长线方向为所述第一方向。
根据本申请实施例提供的技术方案，不同所述肋板组对应的所有所述突起肋远离所述泡沫铝底板端设有第一上层横向钢筋，所述第一上层横向钢筋的延长线方向为所述第一方向。
根据本申请实施例提供的技术方案，所有不同肋板组置于两端的所述突起肋远离所述泡沫铝底板端设有第二上层横向钢筋，所述第二上层横向钢筋的延长线方向为所述第一方向，所述第二上层横向钢筋置于该所述突起肋的所述第一上层横向钢筋远离相邻的所述突起肋上的所述第一上层横向钢筋侧。
根据本申请实施例提供的技术方案，相邻所述肋板组之间设有至少一根第一上层纵向钢筋，且置于两端的所述肋板组相互远离侧均设有所述第二上层纵向钢筋，所述第一上层纵向钢筋和所述第二上层纵向钢筋均置于所述第一上层横向钢筋和所述第二上层横向钢筋远离所述泡沫铝底板侧、且二者延长线方向均为所述第二方向。
第二方面，本申请提出一种如以上所述的新型楼板的制作工艺流程，包括如下步骤：
S1.获取所述泡沫铝底板；
S2.在所述泡沫铝底板上安装多个所述突起肋，形成预制底板；
S3.在所述预制底板上铺设下层钢筋网和上层钢筋网，形成底模板；
S4.在所述底模板四周绕设可拆卸的所述支模板，配合所述底模板围成所述第一空间；
S5.向所述第一空间内浇筑所述混凝土，所述混凝土凝固后，拆卸所述支模板，制得所述新型楼板。
综上所述，本申请提出一种新型楼板及其制作工艺流程，包括设于泡沫铝底板上的多个肋板组，各肋板组均包括多个与泡沫铝底板连接的突起肋，并在泡沫铝底板四周设置支模板，由支模板与泡沫铝底板围成第一空间，并在第一空间内浇筑混凝土，使得浇筑完毕后，通过突起肋增大了泡沫铝底板与混凝土之间的接触面积，能有效增强泡沫铝底板与浇筑混凝土之间的连接能力，提高咬合力，增强构件整体刚度和稳定性，解决现有技术肋板易损坏不易更换，造成连接效果降低的问题，另外，因泡沫铝底板和突起肋材质选用泡沫铝，使预制底板更容易加工形成突起肋，解决现有混凝土材质的预制板不便于制作肋板的问题。
附图说明
图1为本申请实施例提供的一种新型楼板的结构示意图；
图2为本申请实施例提供的一种新型楼板下层钢筋网的结构示意图；
图3为本申请实施例提供的一种新型楼板上层钢筋网的结构示意图；
图4为本申请实施例提供的一种新型楼板的剖面图；
图5为本申请实施例提供的一种新型楼板连接钉与突起肋的结构示意图；
图6为本申请实施例提供的一种新型楼板的制作工艺流程图。
图中所述文字标注表示为：
1、模板组件；11、泡沫铝底板；12、突起肋；13、支模板；
2、下层钢筋网；21、第一下层纵向钢筋；22、第二下层纵向钢筋；23、第一下层横向钢筋；24、第二下层横向钢筋；
3、上层钢筋网；31、第一上层纵向钢筋；32、第二上层纵向钢筋；33、第一上层横向钢筋；34、第二上层横向钢筋；
4、混凝土；
5、连接钉；51、倒刺。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。
实施例1
诚如背景技术中提到的，针对现有技术中的问题，本申请提出了一种新型楼板，包括：
泡沫铝底板11，所述泡沫铝底板11周边设有与其可拆卸连接的支模板13，所述支模板13和所述泡沫铝底板11围成第一空间；
加强组件，所述加强组件包括沿第一方向分布设于所述泡沫铝底板11上的肋板组，各所述肋板组包括多个沿第二方向分布排列的突起肋12，所述第二方向与所述第一方向垂直，其中，所述第一方向为左右方向，所述第二方向为前后方向；
混凝土4，所述混凝土4置于所述第一空间内；
使用时，向所述第一空间内浇筑所述混凝土，使得浇筑完毕后，通过所述突起肋增大了所述泡沫铝底板与所述混凝土之间的接触面积，能有效增强所述泡沫铝底板与所述浇筑混凝土之间的连接能力，提高咬合力，增强构件整体刚度和稳定性，解决现有技术肋板易损坏不易更换，造成连接效果降低的问题，另外，因所述泡沫铝底板和所述突起肋材质选用泡沫铝，使预制底板更容易加工形成所述突起肋，解决现有混凝土材质的预制板不便于制作肋板的问题。
在一优选实施例中，各所述肋板组的所述突起肋12对齐设置；
如图1和图2所示，若所述突起肋12交错设置，易出现干涉横向钢筋布设的情况，因此将各所述肋板组的所述突起肋12对齐设置，便于后续横向钢筋的布设，可选地，所述泡沫铝底板11对应各所述突起肋12位置处，由下至上贯穿设有连接钉5，所述连接钉5插入所述突起肋12底部，实现所述突起肋12的安装，另外，所述连接钉5外设有沿所述第三方向排布的倒刺51，通过所述倒刺51锁紧所述突起肋12，避免所述突起肋12与所述泡沫铝底板11分离，在一个所述突起肋12损坏后，可拆除该所述突起肋12，更换新的所述突起肋12。
在一优选实施例中，相邻所述肋板组之间设有至少一根第一下层纵向钢筋21，且置于两端的所述肋板组相互远离端设有第二下层纵向钢筋22，所述第一下层纵向钢筋21和所述第二下层纵向钢筋22的延长线方向均置于所述泡沫铝底板11上、且二者延长线方向均为所述第二方向；
如图2和图4所示，在所述泡沫铝底板11上布设所述第一下层纵向钢筋21和所述第二下层纵向钢筋22，作为下层钢筋网2的基础。
在一优选实施例中，当相邻的所述肋板组之间设有多根所述第一下层纵向钢筋21时，多根所述第一下层纵向钢筋21沿所述第一方向分布设置，且多根所述第一下层纵向钢筋21均匀布置；
如图2和图4所示，保证所述第一下层纵向钢筋21后续能均匀的布设在所述混凝土4内，另外，在多根所述第一下层纵向钢筋21均匀布置时，相邻的所述第一下层纵向钢筋21之间具有第一间距，可调整所述第二下层纵向钢筋22与相邻的所述第一下层纵向钢筋21也保持在所述第一间距，使所述下层钢筋网2的基础布设的更加均匀。
在一优选实施例中，同一所述肋板组相邻两个所述突起肋12之前具有第一间隙，连接所有不同肋板组的对应的所述第一间隙设有第一下层横向钢筋23，所述第一下层横向钢筋23的延长线方向为所述第一方向；所述第一下层横向钢筋23的两端置于所述第二下层纵向钢筋22远离所述泡沫铝底板11侧；
如图2和图5所示，所述第一下层横向钢筋23放于所述第二下层纵向钢筋22顶端，并在二者连接处用扎带绑扎固定作为所述下层钢筋网2的主体，所述下层钢筋网2可初步提高所述新型楼板的强度。
在一优选实施例中，所有所述肋板组置于两端的所述突起肋12相互远离侧设有第二下层横向钢筋24，所述第二下层横向钢筋24的两端置于所述第二下层纵向钢筋22远离所述泡沫铝底板11侧，所述第二下层横向钢筋24的延长线方向为所述第一方向；
如图2和图5所示，两个所述第二下层横向钢筋24设置后分别位于所述泡沫铝底板11前端和后端，进一步提高了所述下层钢筋网2前边沿处和后边沿处的强度。
在一优选实施例中，不同所述肋板组对应的所有所述突起肋12远离所述泡沫铝底板11端设有第一上层横向钢筋33，所述第一上层横向钢筋33的延长线方向为所述第一方向；
如图3和图5所示，所述第一上层横向钢筋33作为上层钢筋网3的搭设基础，使所述突起肋12不仅具有增强连接所述混凝土4的作用，还可作为支撑，方便所述第一上层横向钢筋33的摆放。
在一优选实施例中，所有不同肋板组置于两端的所述突起肋12远离所述泡沫铝底板11端设有第二上层横向钢筋34，所述第二上层横向钢筋34的延长线方向为所述第一方向，所述第二上层横向钢筋34置于该所述突起肋12的所述第一上层横向钢筋33远离相邻的所述突起肋12上的所述第一上层横向钢筋33侧；
如图3和图5所示，增设的所述第二上层横向钢筋34所述泡沫铝底板11的最左端和最右端，提高了所述上层钢筋网3左端和右端部的强度。
在一优选实施例中，相邻所述肋板组之间设有至少一根第一上层纵向钢筋31，且置于两端的所述肋板组相互远离侧均设有所述第二上层纵向钢筋32，所述第一上层纵向钢筋31和所述第二上层纵向钢筋32均置于所述第一上层横向钢筋33和所述第二上层横向钢筋34远离所述泡沫铝底板11侧、且二者延长线方向均为所述第二方向；
如图3和图4所示，在所述第一上层纵向钢筋31和所述第二上层纵向钢筋32二者与所述第一上层横向钢筋33或所述第二上层横向钢筋34连接处用扎带绑扎固定，形成作为所述上层钢筋网3，所述上层钢筋网3在所述下层钢筋网2的基础上，进一步提高所述新型楼板的强度，另外，设置所述第一上层纵向钢筋31数量与所述第一下层纵向钢筋21数量一致，均匀布置所述第一上层纵向钢筋31和所述第二上层纵向钢筋32，使相邻的所述第一上层纵向钢筋31之间的间距调整为所述第一间距，所述第二上层纵向钢筋32与相邻的所述第一上层纵向钢筋31纸件间距也调整至所述第一间距，均匀设置后，也使所述新型楼板的各位置强度均匀，不会出现局部强度过低的情况。
实施例2
在实施例1的基础上，本申请提出一种新型楼板的工艺流程，包括如下步骤：
S1.获取所述泡沫铝底板11；
S2.在所述泡沫铝底板11上安装多个所述突起肋12，形成预制底板；
所述步骤S2具体包括如下步骤：
S21.获取多个所述连接钉5；
S22.将各所述连接钉5由下至上贯穿所述泡沫铝底板11；
S23.将所述突起肋12置于对应的所述连接钉5上，通过敲击所述突起肋12顶端，使所述连接钉5顶端深入所述突起肋12底部，形成所述预制底板；
S3.在所述预制底板上铺设下层钢筋网2和上层钢筋网3，形成底模板；
所述步骤S3具体包括如下步骤：
S31.在所述泡沫铝底板11上、在相邻的所述肋板组之间均匀布设所述第一下层纵向钢筋21，再补充放置第二下层纵向钢筋22；
S32.在所述第一下层纵向钢筋21和第二下层纵向钢筋22上放置于所述第一下层横向钢筋23和所述第二下层横向钢筋24顶端；
S33.将下层的各横向钢筋和各纵向钢筋的连接处使用扎带绑扎固定；
S34.将所述第一上层横向钢筋33和所述第二上层横向钢筋34置于不同所述肋板组对应的所述突起肋12上；
S35.将所述第一上层纵向钢筋31和所述第二上层纵向钢筋32放置于所述所述第一上层横向钢筋33和所述第二上层横向钢筋34顶端；
S36.将上层的各横向钢筋和各纵向钢筋的连接处使用扎带绑扎固定；
S4.在所述底模板四周绕设可拆卸的所述支模板13，配合所述底模板围成所述第一空间；
S5.向所述第一空间内浇筑所述混凝土4，所述混凝土4凝固后，拆卸所述支模板13，制得所述新型楼板。
本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想。以上所述仅是本申请的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均应视为本申请的保护范围。
Claims (10)
1.一种新型楼板，其特征在于，包括：
泡沫铝底板(11)，所述泡沫铝底板(11)周边设有与其可拆卸连接的支模板(13)，所述支模板(13)和所述泡沫铝底板(11)围成第一空间；
加强组件，所述加强组件包括沿第一方向分布设于所述泡沫铝底板(11)上的肋板组，各所述肋板组包括多个沿第二方向分布排列的突起肋(12)，所述第二方向与所述第一方向垂直；
混凝土(4)，所述混凝土(4)置于所述第一空间内。
2.根据权利要求1所述的新型楼板，其特征在于，各所述肋板组的所述突起肋(12)对齐设置。
3.根据权利要求2所述的新型楼板，其特征在于，相邻所述肋板组之间设有至少一根第一下层纵向钢筋(21)，且置于两端的所述肋板组相互远离端设有第二下层纵向钢筋(22)，所述第一下层纵向钢筋(21)和所述第二下层纵向钢筋(22)的延长线方向均置于所述泡沫铝底板(11)上、且二者延长线方向均为所述第二方向。
4.根据权利要求3所述的新型楼板，其特征在于，当相邻的所述肋板组之间设有多根所述第一下层纵向钢筋(21)时，多根所述第一下层纵向钢筋(21)沿所述第一方向分布设置，且多根所述第一下层纵向钢筋(21)均匀布置。
5.根据权利要求4所述的新型楼板，其特征在于，同一所述肋板组相邻两个所述突起肋(12)之前具有第一间隙，连接所有不同肋板组的对应的所述第一间隙设有第一下层横向钢筋(23)，所述第一下层横向钢筋(23)的延长线方向为所述第一方向；所述第一下层横向钢筋(23)的两端置于所述第二下层纵向钢筋(22)远离所述泡沫铝底板(11)侧。
6.根据权利要求5所述的新型楼板，其特征在于，所有所述肋板组置于两端的所述突起肋(12)相互远离侧设有第二下层横向钢筋(24)，所述第二下层横向钢筋(24)的两端置于所述第二下层纵向钢筋(22)远离所述泡沫铝底板(11)侧，所述第二下层横向钢筋(24)的延长线方向为所述第一方向。
7.根据权利要求6所述的新型楼板，其特征在于，不同所述肋板组对应的所有所述突起肋(12)远离所述泡沫铝底板(11)端设有第一上层横向钢筋(33)，所述第一上层横向钢筋(33)的延长线方向为所述第一方向。
8.根据权利要求7所述的新型楼板，其特征在于，所有不同肋板组置于两端的所述突起肋(12)远离所述泡沫铝底板(11)端设有第二上层横向钢筋(34)，所述第二上层横向钢筋(34)的延长线方向为所述第一方向，所述第二上层横向钢筋(34)置于该所述突起肋(12)的所述第一上层横向钢筋(33)远离相邻的所述突起肋(12)上的所述第一上层横向钢筋(33)侧。
9.根据权利要求8所述的新型楼板，其特征在于，相邻所述肋板组之间设有至少一根第一上层纵向钢筋(31)，且置于两端的所述肋板组相互远离侧均设有所述第二上层纵向钢筋(32)，所述第一上层纵向钢筋(31)和所述第二上层纵向钢筋(32)均置于所述第一上层横向钢筋(33)和所述第二上层横向钢筋(34)远离所述泡沫铝底板(11)侧、且二者延长线方向均为所述第二方向。
10.一种如权利要求9所述的新型楼板的制作工艺流程，包括如下步骤：
S1.获取所述泡沫铝底板(11)；
S2.在所述泡沫铝底板(11)上安装多个所述突起肋(12)，形成预制底板；
S3.在所述预制底板上铺设下层钢筋网(2)和上层钢筋网(3)，形成底模板；
S4.在所述底模板四周绕设可拆卸的所述支模板(13)，配合所述底模板围成所述第一空间；
S5.向所述第一空间内浇筑所述混凝土(4)，所述混凝土(4)凝固后，拆卸所述支模板(13)，制得所述新型楼板。
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| CN (1) | CN117627248A (zh) |
-
2023
- 2023-12-01 CN CN202311634893.0A patent/CN117627248A/zh active Pending
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