CN117619859A - 一种废旧锂离子动力电池资源化回收方法 - Google Patents

一种废旧锂离子动力电池资源化回收方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种废旧锂离子动力电池资源化回收方法，涉及废旧锂电池回收技术领域，包括如下步骤：步骤S1、废旧电池的放电、拆解与剥离；步骤S2、正极片的资源化利用；步骤S3、负极片的资源化利用。该废旧锂离子动力电池资源化回收方法回收效率高，环保性和安全性足，工艺流程简单，操作控制方便，能安全、快捷、高效地实现废旧锂离子动力电池资源化回收。

Description

一种废旧锂离子动力电池资源化回收方法
技术领域
本发明涉及废旧锂电池回收技术领域，尤其涉及一种废旧锂离子动力电池资源化回收方法。
背景技术
随着电子电器产品的不断更新换代以及新能源汽车产销量的不断提升，必将导致废旧锂离子动力电池的数量急剧增加。这些废旧锂离子动力电池相当部分则直接混入垃圾中，这可能对环境造成潜在的污染，同时也是对资源的一种浪费。如何处理和从这些电池中资源化回收有价值的有色金属(尤其是含量较大、附加值较高的钴与镍)己成为社会热点。
目前，针对典型废旧锂离子动力电池的资源化回收方法主要有火法冶金、湿法冶金和生物浸出工艺，这些方法和工艺存在回收工艺流程复杂、容易产生二次污染、回收效率较低等明显的缺陷。如申请号为201010262198.2的中国发明专利文献公开了一种从废旧锂电池回收有价金属的方法，采用将放电后的废旧锂电池机械粉碎，高温350℃-400℃煅烧，得到含钴、铜和铝的物料，再进行湿法处理；其优点是前期处理简单，缺点是烧结后废气处理困难、成本高。又如中国专利申请号200810178835.0公开了一种“从含有Co、Ni、Mn的锂电池的回收有价金属的方法”，其采用250g/L盐酸机械搅拌浸出锂电池正极材料中的钴、镍、锰，或用硫酸和过氧化氢搅拌浸出，回收电池正极材料中的钴、镍、锰。该方法采用盐酸溶解钴酸锂(锰酸锂或镍酸锂)放出氯气，对环境和劳动条件均有较大的影响；采用硫酸+双氧水浸出虽然工艺可行，但双氧水消耗高，处理成本高。
可见，开发一种回收效率高，环保性和安全性足，工艺流程简单，操作控制方便的废旧锂离子动力电池资源化回收方法符合市场需求，具有广泛的市场价值和应用前景，对促进废旧锂离子动力电池的资源化回收，实现变废为宝具有非常重要的意义。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种回收效率高，环保性和安全性足，工艺流程简单，操作控制方便，能安全、快捷、高效地实现废旧锂离子动力电池资源化回收的废旧锂离子动力电池资源化回收方法。
本发明可以通过以下技术方案来实现：
根据本发明所述的一种废旧锂离子动力电池资源化回收方法，包括如下步骤：
步骤S1、废旧电池的放电、拆解与剥离：将废旧电池置于循环盐溶液中放电2-4小时，洗净后置于鼓风干燥箱85-95℃下干燥至恒重；然后对放电后的废旧电池进行物理拆解，将正极片、负极片、外壳、隔膜分别剥离开来，干燥后，外壳和隔膜直接送向锂电池生产厂商再利用；
步骤S2、正极片的资源化利用：将正极片加入有机溶剂中充分溶解，分离除去铝箔、粘结剂和极片涂层，过滤得到正极片活性成分，干燥后用酸溶解，检测并补充元素成分，配成前驱体溶液，然后将溶液进行喷雾干燥，最终得到分子水平上混合均匀的前驱体颗粒；将前驱体于450-520℃马弗炉中中恒温预烧1-2h；待冷却至室温，将产物研磨后置于850-950℃马弗炉中煅烧9-12h，得到正极材料；
步骤S3、负极片的资源化利用：将负极片加入N,N-二甲基甲酰胺中充分溶解，分离除去铝箔、粘结剂和极片涂层，过滤得到负极片活性成分，干燥后，向其中加入环氧基超支化聚硼硅氧烷、双(3-氨基苯基)3,5-二(三氟甲基)苯基氧化膦、氧化石墨烯，球磨，使其充分混匀，然后进行热还原，得到负极材料。
优选的，步骤S1中所述盐溶液为硫酸钠溶液、氯化钠溶液、氯化铵溶液中的至少一种。
优选的，步骤S1中所述盐溶液的质量百分浓度为3.5-5.5wt％。
优选的，步骤S2中所述有机溶剂为二甲亚砜、N,N-二甲基甲酰胺、N-甲基吡咯烷酮中的至少一种。
优选的，步骤S2中所述酸为柠檬酸。
优选的，步骤S2中所述酸的浓度为5-8mol/L。
优选的，步骤S2中所述前驱体包括如下按摩尔比计的成分制成：Li:Co:M＝1:0.9:0.1；其中，M是由Sc、Y、Al、Ga、Mn按质量比0.2:0.1:(0.08-0.12):0.05:0.3混合形成的混合物。
优选的，步骤S2中所述正极片的正极材料为钴酸锂。
优选的，步骤S3中所述负极片活性成分、环氧基超支化聚硼硅氧烷、双(3-氨基苯基)3,5-二(三氟甲基)苯基氧化膦、氧化石墨烯的质量比为(3-5):(0.3-0.5):0.1:(0.1-0.2)。
优选的，所述环氧基超支化聚硼硅氧烷是按中国发明专利CN107868252B中实施例1的方法制成。
优选的，所述氧化石墨烯的粒度为1500-2000目。
优选的，所述热还原包括在氮气氛围下，以10-15℃/min的速度升温至900-980℃，维持1-3小时，随后停止加热并自然冷却至室温。
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
(1)本发明公开的废旧锂离子动力电池资源化回收方法，通过各工艺步骤和工艺参数的合理选取，相互配合作用，使得回收效率高，环保性和安全性足，工艺流程简单，操作控制方便，能安全、快捷、高效地实现废旧锂离子动力电池资源化回收，变废为宝；不仅节约了资源，还有利于环境保护。
(2)本发明公开的废旧锂离子动力电池资源化回收方法，正极片资源化利用过程中，采用有机溶剂溶解的方法除去粘结剂等有机成分，降低了能耗，这些有机溶剂溶解的有机成分还可以回收利用，减少了浪费和环境污染；采用溶解后再喷雾干燥的方法制成前驱体，能有效改善前驱体的密实度，使得前驱体各制备成分在分子水平上分散均匀；所述前驱体包括如下按摩尔比计的成分制成：Li:Co:M＝1:0.9:0.1；其中，M是由Sc、Y、Al、Ga、Mn按质量比0.2:0.1:(0.08-0.12):0.05:0.3混合形成的混合物；通过在废旧电池在资源化利用的基础上，通过元素成分的合理选取，使得它们之间相互配合共同作用，进而改善正极材料的活性，改善循环使用寿命和充放电效率。
(3)本发明公开的废旧锂离子动力电池资源化回收方法，负极片的资源化利用过程中，负极片活性成分中加入环氧基超支化聚硼硅氧烷、双(3-氨基苯基)3,5-二(三氟甲基)苯基氧化膦、氧化石墨烯，最后在高温性热还原，能在负极材料中同时掺入B、Si、F、P、N等元素，能有效改善负极材料活性，改善比容量、充放电效率和循环使用寿命。氧化石墨烯的加入能改善电导率和各成分之间的相容性，进而提高稳定性，改善使用安全性。
(4)本发明公开的废旧锂离子动力电池资源化回收方法，通过工艺参数和工艺步骤顺序的合理选取，使得废旧锂离子动力电池能够有效、快捷、安全、高效地资源化回收利用，变废为宝，减少了资源的浪费，降低了其对环境造成的污染，降低了新电池制备成本。实现了经济效益、社会效益和生态效益的有机统一，具有较高的推广应用价值。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合实施例对本发明产品作进一步详细的说明。
实施例1
一种废旧锂离子动力电池资源化回收方法，包括如下步骤：
步骤S1、废旧电池的放电、拆解与剥离：将废旧电池置于循环盐溶液中放电2小时，洗净后置于鼓风干燥箱85℃下干燥至恒重；然后对放电后的废旧电池进行物理拆解，将正极片、负极片、外壳、隔膜分别剥离开来，干燥后，外壳和隔膜直接送向锂电池生产厂商再利用；
步骤S2、正极片的资源化利用：将正极片加入有机溶剂中充分溶解，分离除去铝箔、粘结剂和极片涂层，过滤得到正极片活性成分，干燥后用酸溶解，检测并补充元素成分，配成前驱体溶液，然后将溶液进行喷雾干燥，最终得到分子水平上混合均匀的前驱体颗粒；将前驱体于450℃马弗炉中中恒温预烧1h；待冷却至室温，将产物研磨后置于850℃马弗炉中煅烧9-12h，得到正极材料；
步骤S3、负极片的资源化利用：将负极片加入N,N-二甲基甲酰胺中充分溶解，分离除去铝箔、粘结剂和极片涂层，过滤得到负极片活性成分，干燥后，向其中加入环氧基超支化聚硼硅氧烷、双(3-氨基苯基)3,5-二(三氟甲基)苯基氧化膦、氧化石墨烯，球磨，使其充分混匀，然后进行热还原，得到负极材料。
步骤S1中所述盐溶液为硫酸钠溶液；所述盐溶液的质量百分浓度为3.5wt％。
步骤S2中所述有机溶剂为二甲亚砜；所述酸为柠檬酸；所述酸的浓度为5mol/L。
步骤S2中所述前驱体包括如下按摩尔比计的成分制成：Li:Co:M＝1:0.9:0.1；其中，M是由Sc、Y、Al、Ga、Mn按质量比0.2:0.1:0.08:0.05:0.3混合形成的混合物；所述正极片的正极材料为钴酸锂。
步骤S3中所述负极片活性成分、环氧基超支化聚硼硅氧烷、双(3-氨基苯基)3,5-二(三氟甲基)苯基氧化膦、氧化石墨烯的质量比为3:0.3:0.1:0.1；所述环氧基超支化聚硼硅氧烷是按中国发明专利CN107868252B中实施例1的方法制成；所述氧化石墨烯的粒度为1500目。
所述热还原包括在氮气氛围下，以10℃/min的速度升温至900℃，维持1小时，随后停止加热并自然冷却至室温。
实施例2
一种废旧锂离子动力电池资源化回收方法，包括如下步骤：
步骤S1、废旧电池的放电、拆解与剥离：将废旧电池置于循环盐溶液中放电2.5小时，洗净后置于鼓风干燥箱87℃下干燥至恒重；然后对放电后的废旧电池进行物理拆解，将正极片、负极片、外壳、隔膜分别剥离开来，干燥后，外壳和隔膜直接送向锂电池生产厂商再利用；
步骤S2、正极片的资源化利用：将正极片加入有机溶剂中充分溶解，分离除去铝箔、粘结剂和极片涂层，过滤得到正极片活性成分，干燥后用酸溶解，检测并补充元素成分，配成前驱体溶液，然后将溶液进行喷雾干燥，最终得到分子水平上混合均匀的前驱体颗粒；将前驱体于470℃马弗炉中中恒温预烧1.2h；待冷却至室温，将产物研磨后置于870℃马弗炉中煅烧10h，得到正极材料；
步骤S3、负极片的资源化利用：将负极片加入N,N-二甲基甲酰胺中充分溶解，分离除去铝箔、粘结剂和极片涂层，过滤得到负极片活性成分，干燥后，向其中加入环氧基超支化聚硼硅氧烷、双(3-氨基苯基)3,5-二(三氟甲基)苯基氧化膦、氧化石墨烯，球磨，使其充分混匀，然后进行热还原，得到负极材料。
步骤S1中所述盐溶液为氯化钠溶液；所述盐溶液的质量百分浓度为4wt％。
步骤S2中所述有机溶剂为N,N-二甲基甲酰胺；所述酸为柠檬酸；所述酸的浓度为6mol/L；所述前驱体包括如下按摩尔比计的成分制成：Li:Co:M＝1:0.9:0.1；其中，M是由Sc、Y、Al、Ga、Mn按质量比0.2:0.1:0.09:0.05:0.3混合形成的混合物；所述正极片的正极材料为钴酸锂。
步骤S3中所述负极片活性成分、环氧基超支化聚硼硅氧烷、双(3-氨基苯基)3,5-二(三氟甲基)苯基氧化膦、氧化石墨烯的质量比为3.5:0.35:0.1:0.12；所述环氧基超支化聚硼硅氧烷是按中国发明专利CN107868252B中实施例1的方法制成；所述氧化石墨烯的粒度为1700目。
所述热还原包括在氮气氛围下，以12℃/min的速度升温至930℃，维持1.5小时，随后停止加热并自然冷却至室温。
实施例3
一种废旧锂离子动力电池资源化回收方法，包括如下步骤：
步骤S1、废旧电池的放电、拆解与剥离：将废旧电池置于循环盐溶液中放电3小时，洗净后置于鼓风干燥箱90℃下干燥至恒重；然后对放电后的废旧电池进行物理拆解，将正极片、负极片、外壳、隔膜分别剥离开来，干燥后，外壳和隔膜直接送向锂电池生产厂商再利用；
步骤S2、正极片的资源化利用：将正极片加入有机溶剂中充分溶解，分离除去铝箔、粘结剂和极片涂层，过滤得到正极片活性成分，干燥后用酸溶解，检测并补充元素成分，配成前驱体溶液，然后将溶液进行喷雾干燥，最终得到分子水平上混合均匀的前驱体颗粒；将前驱体于490℃马弗炉中中恒温预烧1.5h；待冷却至室温，将产物研磨后置于900℃马弗炉中煅烧10.5h，得到正极材料；
步骤S3、负极片的资源化利用：将负极片加入N,N-二甲基甲酰胺中充分溶解，分离除去铝箔、粘结剂和极片涂层，过滤得到负极片活性成分，干燥后，向其中加入环氧基超支化聚硼硅氧烷、双(3-氨基苯基)3,5-二(三氟甲基)苯基氧化膦、氧化石墨烯，球磨，使其充分混匀，然后进行热还原，得到负极材料。
步骤S1中所述盐溶液为氯化铵溶液；所述盐溶液的质量百分浓度为4.5wt％。
步骤S2中所述有机溶剂为N-甲基吡咯烷酮；所述酸为柠檬酸；所述酸的浓度为6.5mol/L；所述前驱体包括如下按摩尔比计的成分制成：Li:Co:M＝1:0.9:0.1；其中，M是由Sc、Y、Al、Ga、Mn按质量比0.2:0.1:0.1:0.05:0.3混合形成的混合物；所述正极片的正极材料为钴酸锂。
步骤S3中所述负极片活性成分、环氧基超支化聚硼硅氧烷、双(3-氨基苯基)3,5-二(三氟甲基)苯基氧化膦、氧化石墨烯的质量比为4:0.4:0.1:0.15；所述环氧基超支化聚硼硅氧烷是按中国发明专利CN107868252B中实施例1的方法制成；所述氧化石墨烯的粒度为1800目。
所述热还原包括在氮气氛围下，以13℃/min的速度升温至950℃，维持2小时，随后停止加热并自然冷却至室温。
实施例4
一种废旧锂离子动力电池资源化回收方法，包括如下步骤：
步骤S1、废旧电池的放电、拆解与剥离：将废旧电池置于循环盐溶液中放电3.5小时，洗净后置于鼓风干燥箱93℃下干燥至恒重；然后对放电后的废旧电池进行物理拆解，将正极片、负极片、外壳、隔膜分别剥离开来，干燥后，外壳和隔膜直接送向锂电池生产厂商再利用；
步骤S2、正极片的资源化利用：将正极片加入有机溶剂中充分溶解，分离除去铝箔、粘结剂和极片涂层，过滤得到正极片活性成分，干燥后用酸溶解，检测并补充元素成分，配成前驱体溶液，然后将溶液进行喷雾干燥，最终得到分子水平上混合均匀的前驱体颗粒；将前驱体于510℃马弗炉中中恒温预烧1.8h；待冷却至室温，将产物研磨后置于930℃马弗炉中煅烧11h，得到正极材料；
步骤S3、负极片的资源化利用：将负极片加入N,N-二甲基甲酰胺中充分溶解，分离除去铝箔、粘结剂和极片涂层，过滤得到负极片活性成分，干燥后，向其中加入环氧基超支化聚硼硅氧烷、双(3-氨基苯基)3,5-二(三氟甲基)苯基氧化膦、氧化石墨烯，球磨，使其充分混匀，然后进行热还原，得到负极材料。
步骤S1中所述盐溶液为硫酸钠溶液；所述盐溶液的质量百分浓度为5wt％；步骤S2中所述有机溶剂为二甲亚砜、N,N-二甲基甲酰胺、N-甲基吡咯烷酮按质量比1:3:2混合形成的混合物；所述酸为柠檬酸；所述酸的浓度为7.5mol/L。
步骤S2中所述前驱体包括如下按摩尔比计的成分制成：Li:Co:M＝1:0.9:0.1；其中，M是由Sc、Y、Al、Ga、Mn按质量比0.2:0.1:0.11:0.05:0.3混合形成的混合物；所述正极片的正极材料为钴酸锂。
步骤S3中所述负极片活性成分、环氧基超支化聚硼硅氧烷、双(3-氨基苯基)3,5-二(三氟甲基)苯基氧化膦、氧化石墨烯的质量比为4.5:0.45:0.1:0.18；所述环氧基超支化聚硼硅氧烷是按中国发明专利CN107868252B中实施例1的方法制成；所述氧化石墨烯的粒度为1900目。
所述热还原包括在氮气氛围下，以14℃/min的速度升温至970℃，维持2.5小时，随后停止加热并自然冷却至室温。
实施例5
一种废旧锂离子动力电池资源化回收方法，包括如下步骤：
步骤S1、废旧电池的放电、拆解与剥离：将废旧电池置于循环盐溶液中放电4小时，洗净后置于鼓风干燥箱95℃下干燥至恒重；然后对放电后的废旧电池进行物理拆解，将正极片、负极片、外壳、隔膜分别剥离开来，干燥后，外壳和隔膜直接送向锂电池生产厂商再利用；
步骤S2、正极片的资源化利用：将正极片加入有机溶剂中充分溶解，分离除去铝箔、粘结剂和极片涂层，过滤得到正极片活性成分，干燥后用酸溶解，检测并补充元素成分，配成前驱体溶液，然后将溶液进行喷雾干燥，最终得到分子水平上混合均匀的前驱体颗粒；将前驱体于520℃马弗炉中中恒温预烧2h；待冷却至室温，将产物研磨后置于950℃马弗炉中煅烧12h，得到正极材料；
步骤S3、负极片的资源化利用：将负极片加入N,N-二甲基甲酰胺中充分溶解，分离除去铝箔、粘结剂和极片涂层，过滤得到负极片活性成分，干燥后，向其中加入环氧基超支化聚硼硅氧烷、双(3-氨基苯基)3,5-二(三氟甲基)苯基氧化膦、氧化石墨烯，球磨，使其充分混匀，然后进行热还原，得到负极材料。
步骤S1中所述盐溶液为氯化钠溶液；所述盐溶液的质量百分浓度为5.5wt％。
步骤S2中所述有机溶剂为N,N-二甲基甲酰胺；所述酸为柠檬酸；所述酸的浓度为8mol/L；所述前驱体包括如下按摩尔比计的成分制成：Li:Co:M＝1:0.9:0.1；其中，M是由Sc、Y、Al、Ga、Mn按质量比0.2:0.1:0.12:0.05:0.3混合形成的混合物；所述正极片的正极材料为钴酸锂。
步骤S3中所述负极片活性成分、环氧基超支化聚硼硅氧烷、双(3-氨基苯基)3,5-二(三氟甲基)苯基氧化膦、氧化石墨烯的质量比为5:0.5:0.1:0.2；所述环氧基超支化聚硼硅氧烷是按中国发明专利CN107868252B中实施例1的方法制成；所述氧化石墨烯的粒度为2000目。
所述热还原包括在氮气氛围下，以15℃/min的速度升温至980℃，维持3小时，随后停止加热并自然冷却至室温。
对比例1
一种废旧锂离子动力电池资源化回收方法，与实施例1基本相同，不同的是，没有添加环氧基超支化聚硼硅氧烷、双(3-氨基苯基)3,5-二(三氟甲基)苯基氧化膦和Sc。
对比例2
一种废旧锂离子动力电池资源化回收方法，与实施例1基本相同，不同的是，没有添加氧化石墨烯、Y和Ga。
为了进一步说明本发明各实施例产品取得的预期不到的积极技术效果，对各例制成的正极材料、负极材料进行相关性能测试，测试方法如下：分别以各例制成的负极材料、正极材料为负极活性材料和正极活性材料，按质量比负极活性材料：增稠剂CMC(CMC2200，大赛璐，由上海外电国际贸易有限公司提供)：碳黑导电剂SP(瑞士特密高导电碳黑SUPER PLi锂电池导电剂)：PVDF(美国苏威PVDF5130)＝95.8:1.2:1.0:2.0制成负极极片，按质量比正极活性材料：PVDF(美国苏威PVDF5130)：碳黑导电剂SP＝95:2.5:2.5制备成正极极片；按照上述的负极极片、正极极片、Celgard 2400型隔膜组装成锂离子电池进行恒流充放电测试，将LiPF6按1摩尔/升的浓度溶解在EC/DEC/EMC＝2:3:1的混合溶剂中形成非水电解液，其中EC为碳酸乙烯酯，EMC为碳酸甲基乙基酯，DEC为碳酸二乙酯；充电终止电压为3.0-4.2V，，充放电倍率均为0.1C，测试结果见表1。
表1
从表1可以看出，本发明实施例公开的废旧锂离子动力电池资源化回收方法制成的正极材料和负极材料应用于锂电池，与对比例相比，具有更好的首次充放电效率和首次放电比容量，且循环寿命更好；环氧基超支化聚硼硅氧烷、双(3-氨基苯基)3,5-二(三氟甲基)苯基氧化膦、Sc、氧化石墨烯、Y和Ga的加入对改善上述性能有益。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按以上所述而顺畅地实施本发明；但是，凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，可利用以上所揭示的技术内容而作出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本发明的技术方案的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种废旧锂离子动力电池资源化回收方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1、废旧电池的放电、拆解与剥离：将废旧电池置于循环盐溶液中放电2-4小时，洗净后置于鼓风干燥箱85-95℃下干燥至恒重；然后对放电后的废旧电池进行物理拆解，将正极片、负极片、外壳、隔膜分别剥离开来，干燥后，外壳和隔膜直接送向锂电池生产厂商再利用；
步骤S2、正极片的资源化利用：将正极片加入有机溶剂中充分溶解，分离除去铝箔、粘结剂和极片涂层，过滤得到正极片活性成分，干燥后用酸溶解，检测并补充元素成分，配成前驱体溶液，然后将溶液进行喷雾干燥，最终得到分子水平上混合均匀的前驱体颗粒；将前驱体于450-520℃马弗炉中中恒温预烧1-2h；待冷却至室温，将产物研磨后置于850-950℃马弗炉中煅烧9-12h，得到正极材料；
步骤S3、负极片的资源化利用：将负极片加入N,N-二甲基甲酰胺中充分溶解，分离除去铝箔、粘结剂和极片涂层，过滤得到负极片活性成分，干燥后，向其中加入环氧基超支化聚硼硅氧烷、双(3-氨基苯基)3,5-二(三氟甲基)苯基氧化膦、氧化石墨烯，球磨，使其充分混匀，然后进行热还原，得到负极材料。
2.根据权利要求1所述的废旧锂离子动力电池资源化回收方法，其特征在于，步骤S1中所述盐溶液为硫酸钠溶液、氯化钠溶液、氯化铵溶液中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的废旧锂离子动力电池资源化回收方法，其特征在于，步骤S1中所述盐溶液的质量百分浓度为3.5-5.5wt％。
4.根据权利要求1所述的废旧锂离子动力电池资源化回收方法，其特征在于，步骤S2中所述有机溶剂为二甲亚砜、N,N-二甲基甲酰胺、N-甲基吡咯烷酮中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的废旧锂离子动力电池资源化回收方法，其特征在于，步骤S2中所述酸为柠檬酸；所述酸的浓度为5-8mol/L。
6.根据权利要求1所述的废旧锂离子动力电池资源化回收方法，其特征在于，步骤S2中所述前驱体包括如下按摩尔比计的成分制成：Li:Co:M＝1:0.9:0.1；其中，M是由Sc、Y、Al、Ga、Mn按质量比0.2:0.1:(0.08-0.12):0.05:0.3混合形成的混合物。
7.根据权利要求1所述的废旧锂离子动力电池资源化回收方法，其特征在于，步骤S2中所述正极片的正极材料为钴酸锂。
8.根据权利要求1所述的废旧锂离子动力电池资源化回收方法，其特征在于，步骤S3中所述负极片活性成分、环氧基超支化聚硼硅氧烷、双(3-氨基苯基)3,5-二(三氟甲基)苯基氧化膦、氧化石墨烯的质量比为(3-5):(0.3-0.5):0.1:(0.1-0.2)。
9.根据权利要求1所述的废旧锂离子动力电池资源化回收方法，其特征在于，所述氧化石墨烯的粒度为1500-2000目。
10.根据权利要求1-9任一项所述的废旧锂离子动力电池资源化回收方法，其特征在于，所述热还原包括在氮气氛围下，以10-15℃/min的速度升温至900-980℃，维持1-3小时，随后停止加热并自然冷却至室温。
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