CN117604787A - 一种超细纤维绒面人工皮革及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种超细纤维绒面人工皮革及其制备方法和应用，属于纺织品后处理技术领域。本发明将多元醇类环状卤胺化合物前驱体作为聚氨酯扩链剂在纤维表面交联处理，多元醇类环状卤胺化合物前驱体经过氯化处理，使得卤胺化合物含有卤素，作为抗菌功能组分，具备优异的杀菌性能，卤胺化合物不仅作为多元醇组分与封闭型异氰酸酯、扩链剂在超细纤维表面聚合成型，而且由于相似相溶原理所形成的卤胺基聚氨酯可以在含浸水性聚氨酯表面成膜，并结合卤胺的羟基官能团与人造皮革半成品基布水性聚氨酯反应以增强固着效果，在超细纤维绒面人造皮革表面形成牢固的抗菌涂层，从而制得具有高效、持久稳定以及可再生抗菌性能的超细纤维绒面人造皮革成品。

Description

一种超细纤维绒面人工皮革及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及纺织品后处理技术领域，尤其涉及一种超细纤维绒面人工皮革及其制备方法和应用。
背景技术
超细纤维人造革由于具有柔软、耐磨等性能，广泛应用于家具、生物医用材料、鞋服等。但其易滋生细菌且抗菌性能差的缺点使得超纤革的应用范围受限，尤其是应用在公共场所中的人造革制品。超纤革在使用过程中不可避免会接触到各种类型的微生物，而且超纤革制备过程中添加的各种功能性助剂和人体在使用过程中所残留的汗液、皮脂等物质都为微生物的生长和繁殖提供了营养物质，从而促进了细菌的繁殖生长。这些细菌则会对人体造成不可预料的损害，而且会降低超纤革的各项性能甚至丧失使用价值。
随着科技的发展，多种抗菌物质（有机、无机以及天然类）被引入超纤革中以提高其抗菌性能，但是，随着抗菌产品种类与数量的不断增加，微生物的耐药性也在不断增强。因此，研究新型具有可再生抗菌功能的超细纤维绒面人造皮革具有重要意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种超细纤维绒面人工皮革及其制备方法和应用，所述超细纤维绒面人造皮革具有高效、持久稳定以及可再生抗菌性能。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种超细纤维绒面人工皮革的制备方法，包括以下步骤：
将超细纤维绒面人造皮革半成品在抗菌整理液中第一含浸处理后，进行热处理，得到抗菌皮革；
将所述抗菌皮革在氯化整理液中第二含浸处理后，进行热干燥处理，得到超细纤维绒面人工皮革；
所述抗菌整理液的组分包括多元醇类环状卤胺化合物前驱体、封闭型异氰酸酯、水溶性扩链剂、催化剂和水；
所述多元醇类环状卤胺化合物前驱体具有式1所示结构：
式1。
优选的，所述多元醇类环状卤胺化合物前驱体在抗菌整理液中的浓度为2~20g/L。
优选的，所述封闭型异氰酸酯为IPDI、HDI和TDI的一种或几种；所述封闭型异氰酸酯在抗菌整理液中的浓度为5~20g/L。
优选的，所述水溶性扩链剂为1,4-丁二醇、1,5-戊二醇和2,3-丁二醇的一种或几种，所述水溶性扩链剂在抗菌整理液中的浓度为5~20g/L。
优选的，所述催化剂为二月桂酸二丁锡和异辛酸铋的一种或两种，所述催化剂的质量为封闭型异氰酸酯和水溶性扩链剂质量的0.1wt%。
优选的，所述第一含浸处理的温度为30~50℃，时间为5~20min；所述热处理的温度为130~150℃，处理时间为1~3min。
优选的，所述氯化整理液为次氯酸钠水溶液，所述次氯酸钠水溶液的pH值为7.0；所述次氯酸钠水溶液的浓度为10wt%。
优选的，所述第二含浸处理的温度为30~50℃，时间为0.5~1h；所述热干燥处理的温度为40~60℃，处理时间为0.5~1h。
本发明提供了上述技术方案所述制备方法制备得到的超细纤维绒面人工皮革，包括超细纤维绒面人造皮革基层以及负载于所述超细纤维绒面人造皮革基层上的抗菌涂层。
本发明提供了上述技术方案所述超细纤维绒面人工皮革在纺织领域的应用。
本发明提供了一种超细纤维绒面人工皮革的制备方法，本发明将多元醇类环状卤胺化合物前驱体作为聚氨酯扩链剂在纤维表面交联处理，多元醇类环状卤胺化合物前驱体经过氯化处理后含有卤素，作为抗菌功能组分，具备优异的杀菌性能，而且卤胺化合物不仅作为多元醇组分与封闭型异氰酸酯、扩链剂在超细纤维表面聚合成型，而且由于相似相溶原理所形成的卤胺基聚氨酯可以在聚氨酯表面成膜，并结合卤胺的羟基官能团与人造皮革半成品基布水性聚氨酯反应以增强固着效果，在超细纤维绒面人造皮革表面形成牢固的抗菌涂层，从而制得具有高效、持久稳定以及可再生抗菌性能的超细纤维绒面人造皮革成品。
具体实施方式
本发明提供了一种超细纤维绒面人工皮革的制备方法，包括以下步骤：
将超细纤维绒面人造皮革半成品在抗菌整理液中第一含浸处理后，进行热处理，得到抗菌皮革；
将所述抗菌皮革在氯化整理液中第二含浸处理后，进行热干燥处理，得到超细纤维绒面人工皮革；
所述抗菌整理液的组分包括多元醇类环状卤胺化合物前驱体、封闭型异氰酸酯、水溶性扩链剂、催化剂和水；
所述多元醇类环状卤胺化合物前驱体具有式1所示结构：
式1。
若无特殊说明，本发明所用制备原料或试剂均为本领域熟知的市售商品。
本发明将超细纤维绒面人造皮革半成品在抗菌整理液中第一含浸处理后，进行热处理，得到抗菌皮革。
在本发明中，所述超细纤维绒面人造皮革半成品的制备方法优选包括：将定岛或不定岛海岛纤维依次进行开包、铺网和固结，得到基布；
将所述基布在热蒸汽中进行热收缩处理，将所得织物进行聚氨酯含浸处理，得到含浸半成品；
将所述含浸半成品依次进行水洗、开纤、染色和磨毛，得到超细纤维绒面人造皮革半成品。
本发明对所述定岛或不定岛海岛纤维的具体规格没有特殊的限定，本领域熟知相应规格均可；所述固结的方式优选为针刺或水刺；本发明对所述开包、铺网和固结没有特殊的限定，按照本领域熟知的过程进行即可；所述基布的表观密度优选为200~400g/m2，更优选为200~300g/m2。
在本发明中，所述热收缩处理的温度优选为95℃，时间优选为20min；所述聚氨酯含浸处理优选包括依次进行的第一含浸工艺和第二含浸工艺，所述第一含浸工艺和第二含浸工艺所用聚氨酯含浸处理液中水性聚氨酯的浓度独立优选为10~30wt%，更优选为15~20wt%，干燥温度独立优选为100~150℃，更优选为130~140℃。
本发明对所述水洗、开纤、染色和磨毛没有特殊的限定，按照本领域熟知的过程进行即可。在本发明的实施例中，所述水洗具体是采用热水冲洗去除水溶性聚酯，所述热水的温度为80°C，冲洗时间为15~20min；所述开纤是以10g/L氢氧化钠水溶液为开纤液，开纤处理的温度为130°C，时间为20~30min，通过开纤去除海岛纤维基布的海部分，留下岛部分的纤维束；采用液流染色法采用分散染料进行染色处理，染色处理在液流染色机中进行；经过染色处理后的基布经脱水和干燥处理(100°C，3min)完成磨毛处理。
在本发明中，所述抗菌整理液的组分包括多元醇类环状卤胺化合物前驱体、封闭型异氰酸酯、水溶性扩链剂、催化剂和水。
本发明所述多元醇类环状卤胺化合物前驱体具有如上式1所示结构，其含有的酰亚胺基团经氧化剂（有效成分为次卤酸盐）作用后，N-H键转化为N-Cl键，从而赋予其抗菌性能。此外，所得卤胺化合物具有优异的可再生抗菌性能，在杀菌过程中，活性氯不断消耗，N-Cl键转变为N-H键；而通过再次氯化后，失活的N-H键会重新转变为N-Cl键，具体杀菌和再生机理见下式：
。
本发明所用卤胺化合物具有高效广谱性、再生性、无细菌耐药性，能够在5~10 min的接触时间内达到100%的抗菌效率，且不会产生对人体与环境有害的副产物。
本发明所述多元醇类环状卤胺化合物前驱体按照现有技术《L Jing，Antimicrobial cellulose modified with nanotitania and cyclic N-halamine，Ind.Eng. Chem. Res.2014,53,33,13058-13064》记载的方法制备，具体制备过程不再赘述，合成路线为：
。
在本发明中，所述多元醇类环状卤胺化合物前驱体在抗菌整理液中的浓度优选为2~20g/L，更优选为5~18 g/L，进一步优选为10~15g/L。
在本发明中，所述封闭型异氰酸酯优选为IPDI、HDI和TDI的一种或几种；当所述封闭型异氰酸酯为上述中两种以上时，本发明对不同种类封闭型异氰酸酯的配比没有特殊的限定，根据实际需求调整即可；所述封闭型异氰酸酯在抗菌整理液中的浓度优选为5~20g/L，更优选为8~15g/L。
在本发明中，所述水溶性扩链剂优选为1,4-丁二醇、1,5-戊二醇和2,3-丁二醇的一种或几种，当所述水溶性扩链剂为上述中两种以上时，本发明对不同种类水溶性扩链剂的配比没有特殊的限定，根据实际需求调整即可；所述水溶性扩链剂在抗菌整理液中的浓度优选为5~20g/L，更优选为8~10g/L。
在本发明中，所述催化剂优选为二月桂酸二丁锡和异辛酸铋的一种或两种，当所述催化剂为上述中两种时，本发明对不同种类催化剂的配比没有特殊的限定，根据实际需求调整即可；所述催化剂的质量优选为封闭型异氰酸酯和水溶性扩链剂质量的0.1wt%。
本发明所述抗菌整理液中各组分的作用为：封闭型异氰酸酯作为硬链段，水溶性扩链剂作为软链段，多元醇类卤胺化合物作为抗菌功能组分。
在本发明中，所述第一含浸处理的温度优选为30~50℃，更优选为40℃时间优选为5~20min，更优选为10~15min；完成所述第一含浸处理后，本发明优选将所得布料干燥，进行热处理；所述热处理的温度优选为130~150℃，更优选为135~140℃；处理时间优选为1~3min，更优选为2~3min。
得到抗菌皮革后，本发明将所述抗菌皮革在氯化整理液中第二含浸处理后，进行热干燥处理，得到超细纤维绒面人工皮革。
在本发明中，所述氯化整理液优选为次氯酸钠水溶液，所述次氯酸钠水溶液的pH值为7.0；所述次氯酸钠水溶液的制备方法优选为：将次氯酸钠溶解在水中，并使用10wt%稀硫酸调节pH至7.0；所述次氯酸钠水溶液的浓度优选为10wt%。
在本发明中，所述第二含浸处理的温度优选为30~50℃，更优选为40℃，时间优选为0.5~1h，更优选为0.6~0.8h；所述热干燥处理的温度优选为40~60℃，更优选为45~50℃，处理时间优选为0.5~1h，更优选为0.6~0.8h。
本发明提供了上述技术方案所述制备方法制备得到的超细纤维绒面人工皮革，包括超细纤维绒面人造皮革基层以及负载于所述超细纤维绒面人造皮革基层上的抗菌涂层。
本发明提供了上述技术方案所述超细纤维绒面人工皮革在纺织领域的应用。本发明对所述应用没有特殊的限定，按照本领域熟知的方法应用即可。
下面结合实施例对本发明提供的技术方案进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
(1)海岛纤维为2D 37岛定岛，长度为51mm，海及岛成分皆为涤纶，海/岛比例为30/70，将上述海岛纤维依次经过开包、铺网、针刺固结，得到表观密度为300g/m2的基布；
(2)采用95℃热蒸汽对基布进行热收缩处理20min，得到半成品，半成品的表观密度提升为350g/m2；
(3)对所得半成品进行水性聚氨酯含浸处理：包括依次进行的第一含浸工艺和第二含浸工艺，第一含浸工艺所用聚氨酯含浸处理液含有20wt%水性聚氨酯，干燥温度130°C，第二含浸工艺所用聚氨酯含浸处理液含有20wt%的水性聚氨酯，干燥温度130°C，得到含浸半成品；
(4)对含浸半成品依次进行水洗、开纤、染色和磨毛处理：用热水冲洗去除水溶性聚酯，热水温度为80°C，冲洗时间为15min；以10g/L氢氧化钠的水溶液为开纤液，开纤处理的温度为130°C，时间为25min；采取液流染色法选用分散染料黄AM-2R在液流染色机中进行染色处理；经过上述染色处理后的基布经脱水和干燥处理(100°C，3分钟)，得到超细纤维绒面人造皮革半成品。
(5)配制抗菌整理液，其中多元醇类环状卤胺的浓度为10g/L，IPDI的浓度为5g/L、1,4-丁二醇的浓度为5g/L，二月桂酸二丁锡的浓度为0.01g/L，加水混合均匀；
(6)将超细纤维绒面人造皮革半成品置于步骤（5）的抗菌整理液中在30℃进行含浸处理10min，经干燥之后进行热处理，热处理的温度为130℃，处理时间为3min。
(7)配制氯化整理液，将次氯酸钠溶解在水中，并使用10wt%稀硫酸调节pH至7.0，所得次氯酸钠水溶液的浓度为10wt%。
(8)对热处理后的超细纤维绒面合成革进行氯化处理，置于步骤（7）所述氯化整理液中在30℃进行含浸处理1h后，进行热干燥处理，热干燥处理的温度为45℃，处理时间为1h，得到超细纤维绒面人工皮革。
实施例2
(1)海岛纤维为2D 37岛定岛，长度为51mm，海及岛成分皆为涤纶，海/岛比例为30/70，将上述海岛纤维依次经过开包、铺网、针刺固结，得到表观密度为300g/m2的基布；
(2)采用95℃热蒸汽对基布进行热收缩处理20min，得到半成品，半成品的表观密度提升为350g/m2；
(3)对所得半成品进行水性聚氨酯含浸处理：包括依次进行的第一含浸工艺和第二含浸工艺，第一含浸工艺所用聚氨酯含浸处理液含有20wt%水性聚氨酯，干燥温度130°C，第二含浸工艺所用聚氨酯含浸处理液含有20wt%的水性聚氨酯，干燥温度130°C，得到含浸半成品；
(4)对含浸半成品依次进行水洗、开纤、染色和磨毛处理：用热水冲洗去除水溶性聚酯，热水温度为80°C，冲洗时间为15min；以10g/L氢氧化钠的水溶液为开纤液，开纤处理的温度为130°C，时间为30min；采取液流染色法选用分散染料黄AM-2R在液流染色机中进行染色处理；经过上述染色处理后的基布经脱水和干燥处理(100°C，3分钟)，得到超细纤维绒面人造皮革半成品。
(5)配制抗菌整理液，其中多元醇类环状卤胺的浓度为5g/L，IPDI的浓度为8g/L、1,5-戊二醇的浓度为10g/L，二月桂酸二丁锡的浓度为0.018g/L，加水混合均匀；
(6)将超细纤维绒面人造皮革半成品置于步骤（5）的抗菌整理液中在40℃进行含浸处理5min，经干燥之后进行热处理，热处理的温度为130℃，处理时间为3min。
(7)配制氯化整理液，将次氯酸钠溶解在水中，并使用10wt%稀硫酸调节pH至7.0，所得次氯酸钠水溶液的浓度为10wt%。
(8)对热处理后的超细纤维绒面合成革进行氯化处理，置于步骤（7）所述氯化整理液中在30℃进行含浸处理1h后，进行热干燥处理，热干燥处理的温度为45℃，处理时间为1h，得到超细纤维绒面人工皮革。
实施例3
(1)海岛纤维为3D 17岛定岛，长度为51mm，海成分为涤纶，岛成分为尼龙，海/岛比例为35/65，将上述海岛纤维依次经过开包、铺网、针刺固结，得到表观密度为400g/m2的基布；
(2)采用95℃热蒸汽对基布进行热收缩处理20min，得到半成品，半成品的表观密度提升为470g/m2；
(3)对所得半成品进行水性聚氨酯含浸处理：包括依次进行的第一含浸工艺和第二含浸工艺，第一含浸工艺所用聚氨酯含浸处理液含有30wt%水性聚氨酯，干燥温度150°C，第二含浸工艺所用聚氨酯含浸处理液含有20wt%的水性聚氨酯，干燥温度130°C，得到含浸半成品；
(4)对含浸半成品依次进行水洗、开纤、染色和磨毛处理：用热水冲洗去除水溶性聚酯，热水温度为80°C，冲洗时间为20min；以10g/L氢氧化钠的水溶液为开纤液，开纤处理的温度为130°C，时间为20min；采取液流染色法选用分散染料黄AM-2R在液流染色机中进行染色处理；经过上述染色处理后的基布经脱水和干燥处理(100°C，3分钟)，得到超细纤维绒面人造皮革半成品。
(5)配制抗菌整理液，其中多元醇类环状卤胺的浓度为2g/L，HDI封闭型异氰酸酯的浓度为5g/L、2,3-丁二醇的浓度为8g/L，二月桂酸二丁锡的浓度为0.013g/L，加水混合均匀；
(6)将超细纤维绒面人造皮革半成品置于步骤（5）的抗菌整理液中在40℃进行含浸处理5min，经干燥之后进行热处理，热处理的温度为140℃，处理时间为2min。
(7)配制氯化整理液，将次氯酸钠溶解在水中，并使用10wt%稀硫酸调节pH至7.0，所得次氯酸钠水溶液的浓度为10wt%。
(8)对热处理后的超细纤维绒面合成革进行氯化处理，置于步骤（7）所述氯化整理液中在30℃进行含浸处理1h后，进行热干燥处理，热干燥处理的温度为45℃，处理时间为1h，得到超细纤维绒面人工皮革。
实施例4
(1)海岛纤维为3D 17岛定岛，长度为51mm，海成分为涤纶，岛成分为尼龙，海/岛比例为35/65，将上述海岛纤维依次经过开包、铺网、针刺固结，得到表观密度为400g/m2的基布；
(2)采用95℃热蒸汽对基布进行热收缩处理20min，得到半成品，半成品的表观密度提升为470g/m2；
(3)对所得半成品进行水性聚氨酯含浸处理：包括依次进行的第一含浸工艺和第二含浸工艺，第一含浸工艺所用聚氨酯含浸处理液含有30wt%水性聚氨酯，干燥温度150°C，第二含浸工艺所用聚氨酯含浸处理液含有20wt%的水性聚氨酯，干燥温度130°C，得到含浸半成品；
(4)对含浸半成品依次进行水洗、开纤、染色和磨毛处理：用热水冲洗去除水溶性聚酯，热水温度为80°C，冲洗时间为15min；以10g/L氢氧化钠的水溶液为开纤液，开纤处理的温度为130°C，时间为25min；采取液流染色法选用分散染料黄AM-2R在液流染色机中进行染色处理；经过上述染色处理后的基布经脱水和干燥处理(100°C，3分钟)，得到超细纤维绒面人造皮革半成品。
(5)配制抗菌整理液，其中多元醇类环状卤胺的浓度为10g/L，IPDI封闭型异氰酸酯的浓度为20g/L、1,4-丁二醇的浓度分别为20g/L，异辛酸铋的浓度为0.04g/L，加水混合均匀；
(6)将超细纤维绒面人造皮革半成品置于步骤（5）的抗菌整理液中在50℃进行含浸处理5min，经干燥之后进行热处理，热处理的温度为140℃，处理时间为2min。
(7)配制氯化整理液，将次氯酸钠溶解在水中，并使用10wt%稀硫酸调节pH至7.0，所得次氯酸钠水溶液的浓度为10wt%。
(8)对热处理后的超细纤维绒面合成革进行氯化处理，置于步骤（7）所述氯化整理液中在40℃进行含浸处理1h后，进行热干燥处理，热干燥处理的温度为45℃，处理时间为1h，得到超细纤维绒面人工皮革。
实施例5
(1)海岛纤维为3D 17岛定岛，长度为51mm，海成分为涤纶，岛成分为尼龙，海/岛比例为35/65，将上述海岛纤维依次经过开包、铺网、针刺固结，得到表观密度为200g/m2的基布；
(2)采用95℃热蒸汽对基布进行热收缩处理20min，得到半成品，半成品的表观密度提升为230g/m2；
(3)对所得半成品进行水性聚氨酯含浸处理：包括依次进行的第一含浸工艺和第二含浸工艺，第一含浸工艺所用聚氨酯含浸处理液含有10wt%水性聚氨酯，干燥温度100°C，第二含浸工艺所用聚氨酯含浸处理液含有15wt%的水性聚氨酯，干燥温度150°C，得到含浸半成品；
(4)对含浸半成品依次进行水洗、开纤、染色和磨毛处理：用热水冲洗去除水溶性聚酯，热水温度为80°C，冲洗时间为15min；以10g/L氢氧化钠的水溶液为开纤液，开纤处理的温度为130°C，时间为25min；采取液流染色法选用分散染料黄AM-2R在液流染色机中进行染色处理；经过上述染色处理后的基布经脱水和干燥处理(100°C，3分钟)，得到超细纤维绒面人造皮革半成品。
(5)配制抗菌整理液，其中多元醇类环状卤胺的浓度为20g/L，TDI封闭型异氰酸酯的浓度为20g/L、2,3-丁二醇的浓度为5g/L，异辛酸铋的浓度为0.025g/L，加水混合均匀；
(6)将超细纤维绒面人造皮革半成品置于步骤（5）的抗菌整理液中在50℃进行含浸处理10min，经干燥之后进行热处理，热处理的温度为150℃，处理时间为1min。
(7)配制氯化整理液，将次氯酸钠溶解在水中，并使用10wt%稀硫酸调节pH至7.0，所得次氯酸钠水溶液的浓度为10wt%。
(8)对热处理后的超细纤维绒面合成革进行氯化处理，置于步骤（7）所述氯化整理液中在50℃进行含浸处理1h后，进行热干燥处理，热干燥处理的温度为45℃，处理时间为1h，得到超细纤维绒面人工皮革。
性能测试
将实施例1~5制备的人工皮革依照AATCC TM100-2019纺织品抗菌测试标准进行检测，实验方法为振荡法，测试结果如表1所示。
为测试该产品抗菌性能的可再生性能，上述实施例1~5的人工皮革样品浸泡在0.1mol/L硫代硫酸钠水溶液以消除样品中的活性氯后，重复实施例步骤（8）再次氯化以恢复抗菌性能，并再次进行抗菌性能测试，测试结果如表1所示。
表1 实施例1~5的人工皮革样品对不同微生物的抗菌性能
注：氯化次数1为原始实施例；氯化次数5指实施例样品经淬灭活性氯后重复实施例步骤（8）如此反复5次的样品。
由表1可以看出，引入卤胺化合物后，所得超细纤维绒面人工皮革具有优异的抗菌性能。此外，经重复5次淬灭-恢复的过程，样品依旧保持较好的抗菌效果，表明本发明中的超细纤维绒面人工皮革具有持久、稳定的可再生抗菌功能。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种超细纤维绒面人工皮革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将超细纤维绒面人造皮革半成品在抗菌整理液中第一含浸处理后，进行热处理，得到抗菌皮革；
将所述抗菌皮革在氯化整理液中第二含浸处理后，进行热干燥处理，得到超细纤维绒面人工皮革；
所述抗菌整理液的组分包括多元醇类环状卤胺化合物前驱体、封闭型异氰酸酯、水溶性扩链剂、催化剂和水；
所述多元醇类环状卤胺化合物前驱体具有式1所示结构：
式1。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述多元醇类环状卤胺化合物前驱体在抗菌整理液中的浓度为2~20g/L。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述封闭型异氰酸酯为IPDI、HDI和TDI的一种或几种；所述封闭型异氰酸酯在抗菌整理液中的浓度为5~20g/L。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述水溶性扩链剂为1,4-丁二醇、1,5-戊二醇和2,3-丁二醇的一种或几种，所述水溶性扩链剂在抗菌整理液中的浓度为5~20g/L。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述催化剂为二月桂酸二丁锡和异辛酸铋的一种或两种，所述催化剂的质量为封闭型异氰酸酯和水溶性扩链剂质量的0.1wt%。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述第一含浸处理的温度为30~50℃，时间为5~20min；所述热处理的温度为130~150℃，处理时间为1~3min。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述氯化整理液为次氯酸钠水溶液，所述次氯酸钠水溶液的pH值为7.0；所述次氯酸钠水溶液的浓度为10wt%。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述第二含浸处理的温度为30~50℃，时间为0.5~1h；所述热干燥处理的温度为40~60℃，处理时间为0.5~1h。
9.权利要求1~8任一项所述制备方法制备得到的超细纤维绒面人工皮革，其特征在于，包括超细纤维绒面人造皮革基层以及负载于所述超细纤维绒面人造皮革基层上的抗菌涂层。
10.权利要求9所述超细纤维绒面人工皮革在纺织领域的应用。
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