KR101976121B1 - 인공피혁의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 폴리에스테르 스웨이드형 인공피혁의 제조에서 염색성을 향상시키도록 하는 방법에 관한 것으로서, 염색하기 전에 부직포를 유기용매에 침지하여 유기용매를 부직포에 픽업하고 건조하는 유기용매 전처리 단계를 실시한다.
본 발명에 따르면 염색할 때에 염착량이 증대하여 발색성이 향상되고 심색화가 용이해지며, 동일한 색상을 구현하기 위해 적은 량의 염료를 사용할 수 있어 원가절감이 가능해진다.

Description

인공피혁의 제조방법{Method of manufacturing artificial leather with improved dyeability}
본 발명은 폴리에스테르 스웨이드형 인공피혁의 제조에서 염색성을 향상시키도록 하는 방법에 관한 것이다.
폴리에스테르 극세섬유로 제조되는 스웨이드형 인공피혁의 염색에 있어서, 짙은 색상을 구현하기 위해서는 극세섬유의 높은 비표면적으로 인하여 염료의 사용량이 증가하여 제조원가의 상승으로 이어지고 있다.
이를 보완하기 위해 일반적으로 플라즈마 처리를 하거나 감량가공을 하는 등과 같은 심색화(深色化) 기술을 행하고 있으나, 이러한 기술은 섬유의 손상 또는 변형을 유발하여 인공피혁의 물성에 악영향을 줄 수 있다.
대한민국공개특허공보 제1999-0031830호(발명의 명칭: 염색성이 우수한 초극세사 부직포 인공피혁의 제조방법)
본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위해, 염색할 때에 염착량이 증대되도록 염색하기 전에 섬유를 전처리하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 과제를 해결하기 위해 본 발명은, 해도사로 부직포를 제조하는 단계; 상기 부직포에 스팀 또는 열수 처리를 하여 수축시키는 단계; 상기 수축시키는 단계의 부직포에 고분자 탄성체를 부여하는 단계; 상기 고분자 탄성체를 부여하는 단계의 부직포에서 용출성분을 제거하여 극세섬유화하는 단계; 상기 극세섬유화하는 단계의 부직포에 입모를 형성하는 단계; 상기 입모를 형성하는 단계의 부직포를 염색하는 단계; 및 상기 염색하는 단계의 부직포를 후가공하는 단계;를 포함하여 이루어지는 폴리에스테르 극세섬유로 제조되는 스웨이드형 인공피혁의 제조방법에 있어서, 상기 부직포를 유기용매에 침지하여 상기 유기용매를 상기 부직포에 픽업하고 건조하는 유기용매 전처리 단계를 실시하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따르면 염색할 때에 염착량이 증대하여 발색성이 향상되고 심색화가 용이해지며, 동일한 색상을 구현하기 위해 적은 량의 염료를 사용할 수 있어 원가절감이 가능해진다.
본 발명은 폴리에스테르 극세섬유로 제조되는 스웨이드형 인공피혁의 제조방법에 있어서, 해도사를 용출하기 전 또는 후에 부직포를 유기용매에 침지하고 픽업한 이후에 건조하는 방법으로 부직포의 섬유를 처리하여 염색성을 향상시키는 기술이다.
일반적으로 폴리에스테르 섬유가 사용된 스웨이드형 인공피혁의 제조방법은, 알칼리에 용해되어 용출되는 해(海)성분의 개질 폴리에스테르계 폴리머와 알칼리에 용해되지 않고 잔존하는 도(島)성분의 폴리에스테르계 폴리머를 사용하여 복합방사에 의해 해도사를 제조하고, 이 해도사의 단섬유를 개섬, 카딩 및 크로스 래핑하여 웹(Web)을 제조한 다음, 이 웹을 니들펀칭하여 부직포를 제조하고, 이 부직포에 스팀 또는 열수 처리를 하여 수축을 시킴으로써 섬유의 밀도를 향상시키고, 수축된 부직포에 고분자 탄성체를 픽업율(부직포의 중량 대비 비율)이 0~30%가 되도록 부여하고, 고분자 탄성체가 부여된 부직포를 알칼리 수용액으로 처리하여 복합섬유에서 용출성분을 제거하여 극세섬유화하고, 극세섬유화한 부직포를 버핑하여 부직포의 표면에 입모(立毛)를 형성하고 원하는 색상으로 염색하고, 후가공을 거쳐 이루어질 수 있다.
이때 상기에서 용출성분을 제거하는 것은 부직포에 고분자 탄성체를 부여하기 전 또는 후에 실시할 수 있다.
본 발명은 상기 수축된 부직포에 고분자 탄성체를 부여하기 전에 유기용매에 침지하여 유기용매를 부직포에 픽업한 이후에 압착드럼을 통과시켜 유기용매의 픽업율(부직포의 중량 대비 비율)을 조절하고 열풍건조기로 건조하여 유기용매를 휘발시키는 유기용매 전처리를 할 수 있다.
부직포의 밀도를 증대시키기 위해 수축을 시키나 수축된 부직포가 이후의 공정을 거치면서 밀도가 감소할 수 있는데, 본 발명에서는 수축된 부직포에 유기용매 전처리를 함으로써 폴리에스테르 섬유의 성질을 변화시켜 섬유가 완화되고 거동을 좀더 자유롭고 활발하게 하여 수축을 강화하거나 유지하여 증대된 밀도를 유지할 수 있다.
또한 섬유 거동이 활발해짐으로써 염색할 때에 염색성이 향상될 수 있다.
상기 유기용매는 디메틸아세트아미드(dimethylacetamide, DMAc), 디메틸설폭사이드(dimethylsolfoxide, DMSO), 푸르푸릴 알코올(furfuryl alcohol) 등에서 선택하여 사용할 수 있는데, 이들의 용해도 파라미터(Solubility Parameter)가 폴리에스테르의 용해도 파라미터와 비교하여 차이가 2의 범위에 있으므로 부직포를 상기 유기용매에 침지할 경우 단시간에 유기용매가 부직포 내로 용이하게 스며들고 혼합되어 높은 픽업율을 나타낼 수 있고 섬유를 손상시키거나 변형시키지 않을 수 있다.
이때 상기 유기용매의 픽업율은 50~300 %인 것이 바람직한데, 50 % 미만이면 폴리에스테르 섬유의 내부로 침투할 수 있는 용매의 량이 적어 폴리에스테르 섬유의 성질을 변화시키기 어렵고, 300 %를 초과하면 폴리에스테르 섬유와 용매의 과반응에 의하여 폴리에스테르 섬유의 물성저하가 발생할 수 있다.
상기 건조는 열풍건조기에서 70~200 ℃에서 5~60분간 하는 것이 바람직한데, 70 ℃ 미만이면 용매의 반응성이 거의 없어서 목적하는 결과를 얻기 어렵고 200 ℃를 초과하면 용매의 과반응에 의해 폴리에스테르 섬유의 물성저하가 발생할 수 있다.
상기 유기용매 전처리는 상기 수축된 부직포에 하는 대신에 상기 알칼리 수용액으로 처리하는 단계 이후에 실시할 수도 있다.
상기 유기용매 전처리는 폴리에스테르 섬유와 용매의 반응으로 폴리에스테르 섬유의 재결정화가 활발해져서 폴리에스테르의 배향이 재편되고 분자구조가 굴곡지고 얽혀진 상태에서 배향되면서 가지런히 배열되어 열리게 될 수 있다. 이로 인하여 염색할 때에 폴리에스테르 섬유에서 염료와 친화력 및 염착좌석이 증대하여 염착량이 증가한다.
이하, 본 발명을 하기의 실시예 및 비교예에 의거하여 좀더 상세하게 설명한다.
단, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐, 본 발명이 하기 실시예에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 치환 및 균등한 타 실시예로 변경할 수 있음은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 명백할 것이다.
[실시예 1]
주성분인 폴리에틸렌테레프탈레이트에 금속설포네이트가 함유된 폴리에스테르 단위가 5 몰% 공중합된 알칼리 이용해성 공중합 폴리에스테르의 해성분과 상기 해성분 내에 분산 배열된 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지의 도성분으로 구성된 해도형 복합섬유를 50 ㎜의 길이로 절단하여 단섬유화하고 개섬, 카딩 및 크로스 래핑 공정을 거쳐 해도형 복합 단섬유의 적층웹을 제조한 후, 이를 니들펀칭하여 해도형 복합섬유의 중량 750 g/㎡, 후도 3.0 mm, 겉보기 밀도 0.225 g/㎠의 3차원 부직포를 제조하였다.
이렇게 제조된 부직포를 85℃의 열수 중에서 1 m/min의 속도로 통과시키면서 5분간 처리하여 수축시킨 후, 캘린더로 압착시켜 수분을 제거하고, 120℃에서 10분간 열풍건조를 하여 수축된 부직포를 얻었다. 이때, 얻어진 부직포의 밀도는 0.412 g/ 이었다.
상기 수축된 부직포를 상온에서 무게 대비 10배의 디메틸아세트아미드에 1 분간 침지하고, 꺼내어 압착드럼을 통과시켜 유기용매의 픽업율(부직포의 중량 대비 비율)이 100%가 되도록 조절하고 열풍건조기에서 120℃에서 20분간 건조하여 유기용매 전처리를 하였다.
다음으로는 상기 유기용매 전처리한 부직포에 폴리우레탄 수지를 부직포 중량대비 30 중량%를 함침시킨 후 습식응고하여 복합시트를 제조하고, 이를 농도 10 %의 가성소다 수용액으로 처리하여 해도형 복합섬유 내 해성분을 용출하여 0.3 데니어 이하의 극세사 복합시트를 제조하였다.
다음으로는 버핑기를 사용하여 상기 복합시트의 표면을 샌드페이퍼 320 메시로 버핑하여 표면에 입모를 형성하였다.
상기 입모가 형성된 부직포를 5% o.w.f의 분산염료, 욕비 1:30 및 130℃에서 60분간의 조건으로 염색하였다.
염색 이후에 환원세정한 다음에 수세하고 건조하여 인공피혁을 제조하였다.
[실시예 2]
상기 실시예 1에서 상기 픽업율이 200%가 되도록 조절한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.
[실시예 3]
상기 실시예 1에서 상기 유기용매를 디메틸설폭사이드(dimethylsolfoxide, DMSO)로 변경한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.
[실시예 4]
상기 실시예 1에서 상기 유기용매를 푸르푸릴 알코올(furfuryl alcohol)로 변경한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.
[비교예 1]
상기 실시예 1에서 상기 유기용매 전처리할 때에 상기 유기용매 대신에 물을 사용하여 침지하고 꺼내어 압착드럼을 통과시켜 물을 짜내어 픽업율을 10%로 조절하고 열풍건조기에서 120℃에서 20분간 건조한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.
[비교예 2]
상기 비교예 1에서 픽업율을 100%로 조절한 것을 제외하고는, 비교예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.
[비교예 3]
상기 비교예 1에서 픽업율을 200%로 조절한 것을 제외하고는, 비교예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.
(평가방법)
1. 염색 후 색상강도
제조된 인공피혁을 분광측색기로 측정하고 L*(명도)값을 비교한다.
2. 염색후 염착량
제조된 인공피혁을 아세톤으로 추출한다(시료 0.1g을 아세톤 100g에 담가 98℃에서 120분간 가열교반하여 추출).
추출한 용액의 흡광도를 UV Visible Spectrophotometer로 측정하고 검량선을 통해 염착량을 계산한다.
상기 실시예 및 비교예에서 제조된 인공피혁을 상기의 측정방법을 이용하여 평가한 결과를 하기의 표 1에 나타내었다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 비교예 1 비교예 2 비교예 3
L* 63.92 63.15 65.50 64.76 71.70 70.95 71.41
염착량
(dye g/
fiber g)		 0.00099 0.00101 0.00093 0.00094 0.00087 0.00088 0.00087
상기 표 1로부터 염착량이 비교예보다 실시예에서 크게 나타남을 확인할 수 있고, 이로 인하여 염착량이 증대하여 발색성이 향상되고 심색화가 용이해지며, 동일한 색상을 구현하기 위해 적은 량의 염료를 사용할 수 있어 원가절감이 가능해짐을 알 수 있다.

Claims (5)

  1. 해도사로 부직포를 제조하는 단계; 상기 부직포에 스팀 또는 열수 처리를 하여 수축시키는 단계; 상기 수축시키는 단계의 부직포에 고분자 탄성체를 부여하는 단계; 상기 고분자 탄성체를 부여하는 단계의 부직포에서 용출성분을 제거하여 극세섬유화하는 단계; 상기 극세섬유화하는 단계의 부직포에 입모를 형성하는 단계; 상기 입모를 형성하는 단계의 부직포를 염색하는 단계; 및 상기 염색하는 단계의 부직포를 후가공하는 단계;를 포함하여 이루어지는 폴리에스테르 극세섬유로 제조되는 스웨이드형 인공피혁의 제조방법에 있어서,
    상기 수축시키는 단계와 입모를 형성하는 단계 사이에 어느 하나의 단계로서 상기 수축시키는 단계 이후의 부직포를 유기용매에 침지하여 상기 유기용매를 상기 부직포에 픽업하고 건조하는 유기용매 처리 단계를 실시하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
  2. 삭제
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 유기용매는 디메틸아세트아미드, 디메틸설폭사이드 및 푸르푸릴 알코올로 이루어진 군 중에서 선택되는 적어도 어느 하나인 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 부직포에 픽업하는 픽업율은 50~300%인 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
  5. 제 1항, 제 3항 및 제 4항의 어느 한 항의 방법으로 제조되는 인공피혁.
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