CN117583416A - 一种铝型材全自动挤出系统及使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种铝型材全自动挤出系统及使用方法，属于铝型材生产设备技术领域。该铝型材全自动挤出系统能够配合现有的挤出机，实现铝型材生产工艺中的切断、调直以及冷却在同一系统中自动化生产，免除了人工操作，在提高安全性的同时，还能够降低人工成本；同时结合三组牵引组件交替工作，不间断地牵引锯切后的铝型材的料头和料尾朝向前方的滑出台方向移动，从而适配挤出机的挤出速率，大大提高了铝型材的生产效率，并且还增设移料组件，将锯切后的铝型材从牵引组件中转移至拉直组件中也能够通过移料组件完成，减少人工操作的同时还能够减少两道工序之间的转运时间，从而大大提高了铝型材的生产效率。

Description

一种铝型材全自动挤出系统及使用方法

技术领域

本发明涉及铝型材生产设备技术领域，特别涉及一种铝型材全自动挤出系统及使用方法。

背景技术

铝型材挤出系统，也被称为铝挤压成型或铝挤出成型，是一种塑性加工工艺。在这个过程中，被放在模具型腔或挤压筒内的铝坯料在强大的压力作用下产生定向塑性变形，从模具的模孔中挤出，从而得到具有特定断面形状、尺寸和一定力学性能的零件或半成品。

更具体地说，铝型材挤压机利用金属在高温下的塑性变形特性，通过压力将熔化的金属挤出模具，形成所需的铝型材截面形状。

在这其中铝型材从挤出机中挤出后还需经过切断、调直以及冷却等步骤才能够形成铝型材的半成品。

现有的铝型材成型工艺中，切断、调直以及冷却均需要在不同的工位以及设备上进行，这其中还需要辅助人工，还无法实现全自动生产。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铝型材全自动挤出系统及使用方法，将铝型材生产工艺中的切断、调直以及冷却在同一系统中实现自动化生产，并且结合三组牵引组件交替工作，不间断地牵引锯切后的铝型材的料头和料尾朝向前方的滑出台方向移动，从而适配挤出机的挤出速率，大大提高了铝型材的生产效率。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种铝型材全自动挤出系统，包括机架，在所述机架的右侧设置有载料台，用于承接挤出机挤出的长条状铝型材，而所述铝型材在所述载料台的作用下朝向前方的滑出台方向移动；

在所述载料台中部设置有锯料组件，将所述铝型材锯切成等长的规格；

在所述机架上同时运行三组牵引组件，分别为第一牵引组件、第二牵引组件以及第三牵引组件；且三组牵引组件交替工作，分别夹持锯切后的铝型材的料头和料尾朝向前方的滑出台方向移动；

所述滑出台右侧设置拉直台，在所述拉直台两端设置有两组拉直组件，其中一组为固定拉直组件，另一组为移动拉直组件，当锯切后的所述铝型材到达所述拉直台后，固定拉直组件和移动拉直组件分别夹持铝型材的料头和料尾，再通过移动所述移动拉直组件将铝型材拉直；

其中，固定拉直组件和移动拉直组件上分别设置有移料组件，所述移料组件能够沿水平方向移动，从而将锯切后的铝型材从牵引组件中转移至拉直组件中；

在所述拉直台右侧设置有冷却台，经拉直后的铝型材转运至所述冷却台上进行冷却。

优选的，所述第一牵引组件、所述第二牵引组件以及所述第三牵引组件沿所述机架上布设的轨道从前往后或从后往前运动，并且三组牵引组件分别设置升降机构以及旋转机构，通过所述升降机构能够使得牵引组件沿竖直方向的升降运动，通过所述旋转机构能够使得牵引组件切换平行或垂直铝型材移动方向的两种状态，从而使得三组牵引组件能够交替工作，不间断地牵引锯切后的铝型材的料头和料尾朝向前方的滑出台方向移动。

优选的，所述锯料组件包括切割锯以及压料罩，所述压料罩位于载料台上方，下降后压覆所述铝型材，而所述切割锯的锯片位于所述载料台下方，上升后锯切所述铝型材。

优选的，所述锯料组件两侧分别设置有抬料滚筒，且所述抬料滚筒设置升降机构，承接挤出机挤出的铝型材时上升，并带动铝型材朝向前方的滑出台方向移动；锯切时下降，以供切割锯锯切以及牵引组件夹持。

优选的，所述牵引组件一组位于所述锯料组件后方，用于夹持铝型材的料头，并牵引其朝向前方的滑出台方向移动，当夹持料头牵引组件牵引铝型材移动至锯切长度由所述锯料组件将其锯切时，另一组位于锯料组件前方的牵引组件夹持铝型材的料尾，并在两组牵引组件的同步移动下将锯切后的铝型材运送至滑出台上。

优选的，所述固定拉直组件底部设置有调节导轨，以供所述固定拉直组件沿前后方向调节位置，从而调整铝型材料尾的夹持位置，所述移动拉直组件底部设置有拉直导轨，当铝型材的料头和料尾分别夹持于所述移动拉直组件与所述固定拉直组件中时，通过向前移动所述移动拉直组件拉直铝型材。

优选的，所述牵引组件、所述拉直组件以及所述移料组件均包括夹钳，该夹钳由多条平行布设的弧形爪条组成，随着弧形爪条其中一端的转动夹持位于夹钳中的铝型材，并且所述拉直组件还另外设置有锁紧机构，通过所述锁紧机构锁定夹钳，用以防止拉直过程中脱钳的情况发生。

优选的，所述移料组件还包括横移齿条，所述横移齿条沿左右方向布设，以使得所述移料组件的夹钳能够沿所述横移齿条在所述牵引组件与所述拉直组件之间移动，从而将锯切后的铝型材从牵引组件中转移至拉直组件中；并且所述移料组件的夹钳布设于所述拉直组件的夹钳中，且沿所述横移齿条左右移动，所述牵引组件以及拉直组件的夹钳均夹持铝型材端部靠内位置，而所述移料组件的夹钳能够夹持铝型材的端部将锯切后的铝型材从牵引组件中转移至拉直组件中。

优选的，所述滑出台、所述拉直台和所述冷却台中均沿前后方向间隔布设有多条取料带，所述取料带带动铝型材从左向右运动，并且在所述滑出台、所述拉直台和所述冷却台之间还设置有过桥带，通过所述过桥带衔接两者之间的空隙。

本发明还提供了一种铝型材全自动挤出系统的使用方法，包括如下步骤：

步骤A：准备阶段，首先将第一牵引组件、第二牵引组件以及第三牵引组件均移动至锯料组件附近，并且根据铝型材的长度调整固定拉直组件的位置；

步骤B：挤出机将并排的多根铝型材挤出，并由抬料滚筒托举后朝向前方运送；

步骤C：到达第二牵引组件位置时，由其夹持铝型材的料头继续向前牵引；

步骤D：当铝型材的长度达到设定后停止，此时第三牵引组件夹持铝型材的料尾，且抬料滚筒下降，同时锯料组件的压料罩下降后压覆铝型材，而切割锯的锯片上升后锯切铝型材；

步骤E：锯切完成后，第二牵引组件以及第三牵引组件夹持铝型材的两端继续向前，直至到达拉直工位；

步骤F：此时固定拉直组件和移动拉直组件上的移料组件同时向左移动并夹持铝型材的端部，随后向右运动将铝型材转运至固定拉直组件和移动拉直组件中，由固定拉直组件和移动拉直组件的夹钳夹持铝型材两端，并通过锁紧机构锁定；

步骤G：启动移动拉直组件向前移动拉直铝型材，拉直后的铝型材在取料带和过桥带的作用下向右转运至冷却台上；

步骤H：在固定拉直组件和移动拉直组件拉直过程中，挤出机持续挤出铝型材，此时第二段铝型材的料头在第一牵引组件的牵引下向前移动，而第二牵引组件以及第三牵引组件在将第一段铝型材转交至移料组件后立即返回锯料组件附近，由于第三牵引组件距离锯料组件较近，优先返回至锯料组件附近夹持第二段铝型材的料尾并由第一牵引组件和第三牵引组件重复上述动作对第二段铝型材进行转运和拉直；

步骤I：由于第二牵引组件距离锯料组件较远，当第二牵引组件返回至锯料组件附近时正好夹持第三段铝型材的料头，循环往复。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.该铝型材全自动挤出系统能够配合现有的挤出机，实现铝型材生产工艺中的切断、调直以及冷却在同一系统中自动化生产，免除了人工操作，在提高安全性的同时，还能够降低人工成本；

2.该铝型材全自动挤出系统结合三组牵引组件交替工作，不间断地牵引锯切后的铝型材的料头和料尾朝向前方的滑出台方向移动，从而适配挤出机的挤出速率，大大提高了铝型材的生产效率；

3.该铝型材全自动挤出系统同时还增设移料组件，将锯切后的铝型材从牵引组件中转移至拉直组件中也能够通过移料组件完成，减少人工操作的同时还能够减少两道工序之间的转运时间，从而大大提高了铝型材的生产效率。

附图说明

图1是本发明提供的一种铝型材全自动挤出系统的结构示意图；

图2是本发明提供的铝型材全自动挤出系统准备阶段的俯视图；

图3是本发明提供的牵引组件的结构示意图；

图4是本发明提供的固定拉直组件与移料组件的结构示意图；

图5是本发明提供的铝型材全自动挤出系统第一段铝型材牵引阶段的俯视图；

图6是本发明提供的铝型材全自动挤出系统第一段铝型材拉直阶段的俯视图。

图中：1、机架；2、载料台；3、滑出台；4、锯料组件；5、第一牵引组件；6、第二牵引组件；7、第三牵引组件；8、拉直台；9、固定拉直组件；10、移动拉直组件；11、移料组件；12、冷却台；13、抬料滚筒；100、铝型材。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作出的进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、 “底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

本发明提供了一种铝型材全自动挤出系统，请参阅图1和图2，包括机架1，在所述机架1的右侧设置有载料台2，用于承接挤出机挤出的长条状铝型材100，而所述铝型材100在所述载料台2的作用下朝向前方的滑出台3方向移动；在所述载料台2中部设置有锯料组件4，将所述铝型材100锯切成等长的规格。

在本发明中机架1上同时运行三组牵引组件，分别为第一牵引组件5、第二牵引组件6以及第三牵引组件7；且三组牵引组件交替工作，分别夹持锯切后的铝型材100的料头和料尾朝向前方的滑出台3方向移动；同时，所述滑出台3右侧设置拉直台8，在所述拉直台8两端设置有两组拉直组件，其中一组为固定拉直组件9，另一组为移动拉直组件10，当锯切后的所述铝型材100到达所述拉直台8后，固定拉直组件9和移动拉直组件10分别夹持铝型材100的料头和料尾，再通过移动所述移动拉直组件10将铝型材100拉直。

其中，固定拉直组件9和移动拉直组件10上分别设置有移料组件11，所述移料组件11能够沿水平方向移动，从而将锯切后的铝型材100从牵引组件中转移至拉直组件中；在所述拉直台8右侧设置有冷却台12，经拉直后的铝型材100转运至所述冷却台12上进行冷却。

具体的，请参阅图3，所述第一牵引组件5、所述第二牵引组件6以及所述第三牵引组件7沿所述机架1上布设的轨道从前往后或从后往前运动，并且三组牵引组件分别设置升降机构以及旋转机构，通过所述升降机构能够使得牵引组件沿竖直方向的升降运动，通过所述旋转机构能够使得牵引组件切换平行或垂直铝型材100移动方向的两种状态，从而使得三组牵引组件能够交替工作，不间断地牵引锯切后的铝型材100的料头和料尾朝向前方的滑出台3方向移动。

具体的，所述锯料组件4包括切割锯以及压料罩，所述压料罩位于载料台2上方，下降后压覆所述铝型材100，而所述切割锯的锯片位于所述载料台2下方，上升后锯切所述铝型材100。

具体的，所述锯料组件4两侧分别设置有抬料滚筒13，且所述抬料滚筒13设置升降机构，承接挤出机挤出的铝型材100时上升，并带动铝型材100朝向前方的滑出台3方向移动；锯切时下降，以供切割锯锯切以及牵引组件夹持。

进一步的，所述牵引组件一组位于所述锯料组件4后方，用于夹持铝型材100的料头，并牵引其朝向前方的滑出台3方向移动，当夹持料头牵引组件牵引铝型材100移动至锯切长度由所述锯料组件4将其锯切时，另一组位于锯料组件4前方的牵引组件夹持铝型材100的料尾，并在两组牵引组件的同步移动下将锯切后的铝型材100运送至滑出台3上。

具体的，请参阅图2和图4，所述固定拉直组件9底部设置有调节导轨，以供所述固定拉直组件9沿前后方向调节位置，从而调整铝型材100料尾的夹持位置，所述移动拉直组件10底部设置有拉直导轨，当铝型材100的料头和料尾分别夹持于所述移动拉直组件10与所述固定拉直组件9中时，通过向前移动所述移动拉直组件10拉直铝型材100。

所述牵引组件、所述拉直组件以及所述移料组件均包括夹钳，该夹钳由多条平行布设的弧形爪条组成，随着弧形爪条其中一端的转动夹持位于夹钳中的铝型材100，并且所述拉直组件还另外设置有锁紧机构，通过所述锁紧机构锁定夹钳，用以防止拉直过程中脱钳的情况发生。

进一步的，所述移料组件还包括横移齿条，所述横移齿条沿左右方向布设，以使得所述移料组件的夹钳能够沿所述横移齿条在所述牵引组件与所述拉直组件之间移动，从而将锯切后的铝型材100从牵引组件中转移至拉直组件中；并且所述移料组件的夹钳布设于所述拉直组件的夹钳中，且沿所述横移齿条左右移动，所述牵引组件以及拉直组件的夹钳均夹持铝型材100端部靠内位置，而所述移料组件的夹钳能够夹持铝型材100的端部将锯切后的铝型材100从牵引组件中转移至拉直组件中。

在一些实施例中，所述滑出台3、所述拉直台8和所述冷却台12中均沿前后方向间隔布设有多条取料带，所述取料带带动铝型材100从左向右运动，并且在所述滑出台3、所述拉直台8和所述冷却台12之间还设置有过桥带，通过所述过桥带衔接两者之间的空隙。

实施例二

本发明还提供了一种铝型材全自动挤出系统的使用方法，请参阅图2/5和图6，包括如下步骤：

步骤A：准备阶段，首先将第一牵引组件5、第二牵引组件6以及第三牵引组件7均移动至锯料组件4附近，并且根据铝型材100的长度调整固定拉直组件9的位置；

步骤B：挤出机将并排的多根铝型材挤出，并由抬料滚筒13托举后朝向前方运送；

步骤C：到达第二牵引组件6位置时，由其夹持铝型材100的料头继续向前牵引；

步骤D：当铝型材100的长度达到设定后停止，此时第三牵引组件7夹持铝型材100的料尾，且抬料滚筒13下降，同时锯料组件4的压料罩下降后压覆铝型材100，而切割锯的锯片上升后锯切铝型材100；

步骤E：锯切完成后，第二牵引组件6以及第三牵引组件7夹持铝型材100的两端继续向前，直至到达拉直工位；

步骤F：此时固定拉直组件9和移动拉直组件10上的移料组件11同时向左移动并夹持铝型材100的端部，随后向右运动将铝型材100转运至固定拉直组件9和移动拉直组件10中，由固定拉直组件9和移动拉直组件10的夹钳夹持铝型材100两端，并通过锁紧机构锁定；

步骤G：启动移动拉直组件10向前移动拉直铝型材100，拉直后的铝型材100在取料带和过桥带的作用下向右转运至冷却台12上；

步骤H：在固定拉直组件9和移动拉直组件10拉直过程中，挤出机持续挤出铝型材100，此时第二段铝型材的料头在第一牵引组件5的牵引下向前移动，而第二牵引组件6以及第三牵引组件7在将第一段铝型材100转交至移料组件11后立即返回锯料组件4附近，由于第三牵引组件7距离锯料组件4较近，优先返回至锯料组件4附近夹持第二段铝型材100的料尾并由第一牵引组件5和第三牵引组件7重复上述动作对第二段铝型材100进行转运和拉直；

步骤I：由于第二牵引组件6距离锯料组件4较远，当第二牵引组件6返回至锯料组件4附近时正好夹持第三段铝型材100的料头，循环往复，在此过程中第一牵引组件5、第二牵引组件6以及第三牵引组件7不光要上下错位布设还要通过旋转机构将夹钳切换至平行状态，避免相互干涉；能够实现铝型材挤出、拉直、冷却的不停歇自动化生产，大大提高了铝型材挤出生产的效率。

上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。

Claims (10)

1.一种铝型材全自动挤出系统，其特征在于，包括机架（1），在所述机架（1）的右侧设置有载料台（2），用于承接挤出机挤出的长条状铝型材（100），而所述铝型材（100）在所述载料台（2）的作用下朝向前方的滑出台（3）方向移动；

在所述载料台（2）中部设置有锯料组件（4），将所述铝型材（100）锯切成等长的规格；

在所述机架（1）上同时运行三组牵引组件，分别为第一牵引组件（5）、第二牵引组件（6）以及第三牵引组件（7）；且三组牵引组件交替工作，分别夹持锯切后的铝型材（100）的料头和料尾朝向前方的滑出台（3）方向移动；

所述滑出台（3）右侧设置拉直台（8），在所述拉直台（8）两端设置有两组拉直组件，其中一组为固定拉直组件（9），另一组为移动拉直组件（10），当锯切后的所述铝型材（100）到达所述拉直台（8）后，固定拉直组件（9）和移动拉直组件（10）分别夹持铝型材（100）的料头和料尾，再通过移动所述移动拉直组件（10）将铝型材（100）拉直；

其中，固定拉直组件（9）和移动拉直组件（10）上分别设置有移料组件（11），所述移料组件（11）能够沿水平方向移动，从而将锯切后的铝型材（100）从牵引组件中转移至拉直组件中；

在所述拉直台（8）右侧设置有冷却台（12），经拉直后的铝型材（100）转运至所述冷却台（12）上进行冷却。

2.如权利要求1所述的一种铝型材全自动挤出系统，其特征在于，所述第一牵引组件（5）、所述第二牵引组件（6）以及所述第三牵引组件（7）沿所述机架（1）上布设的轨道从前往后或从后往前运动，并且三组牵引组件分别设置升降机构以及旋转机构，通过所述升降机构能够使得牵引组件沿竖直方向的升降运动，通过所述旋转机构能够使得牵引组件切换平行或垂直铝型材（100）移动方向的两种状态，从而使得三组牵引组件能够交替工作，不间断地牵引锯切后的铝型材（100）的料头和料尾朝向前方的滑出台（3）方向移动。

3.如权利要求1所述的一种铝型材全自动挤出系统，其特征在于，所述锯料组件（4）包括切割锯以及压料罩，所述压料罩位于载料台（2）上方，下降后压覆所述铝型材（100），而所述切割锯的锯片位于所述载料台（2）下方，上升后锯切所述铝型材（100）。

4.如权利要求3所述的一种铝型材全自动挤出系统，其特征在于，所述锯料组件（4）两侧分别设置有抬料滚筒（13），且所述抬料滚筒（13）设置升降机构，承接挤出机挤出的铝型材（100）时上升，并带动铝型材（100）朝向前方的滑出台（3）方向移动；锯切时下降，以供切割锯锯切以及牵引组件夹持。

5.如权利要求3所述的一种铝型材全自动挤出系统，其特征在于，所述牵引组件一组位于所述锯料组件（4）后方，用于夹持铝型材（100）的料头，并牵引其朝向前方的滑出台（3）方向移动，当夹持料头牵引组件牵引铝型材（100）移动至锯切长度由所述锯料组件（4）将其锯切时，另一组位于锯料组件（4）前方的牵引组件夹持铝型材（100）的料尾，并在两组牵引组件的同步移动下将锯切后的铝型材（100）运送至滑出台（3）上。

6.如权利要求1所述的一种铝型材全自动挤出系统，其特征在于，所述固定拉直组件（9）底部设置有调节导轨，以供所述固定拉直组件（9）沿前后方向调节位置，从而调整铝型材（100）料尾的夹持位置，所述移动拉直组件（10）底部设置有拉直导轨，当铝型材（100）的料头和料尾分别夹持于所述移动拉直组件（10）与所述固定拉直组件（9）中时，通过向前移动所述移动拉直组件（10）拉直铝型材（100）。

7.如权利要求1所述的一种铝型材全自动挤出系统，其特征在于，所述牵引组件、所述拉直组件以及所述移料组件均包括夹钳，该夹钳由多条平行布设的弧形爪条组成，随着弧形爪条其中一端的转动夹持位于夹钳中的铝型材（100），并且所述拉直组件还另外设置有锁紧机构，通过所述锁紧机构锁定夹钳，用以防止拉直过程中脱钳的情况发生。

8.如权利要求7所述的一种铝型材全自动挤出系统，其特征在于，所述移料组件还包括横移齿条，所述横移齿条沿左右方向布设，以使得所述移料组件的夹钳能够沿所述横移齿条在所述牵引组件与所述拉直组件之间移动，从而将锯切后的铝型材（100）从牵引组件中转移至拉直组件中；并且所述移料组件的夹钳布设于所述拉直组件的夹钳中，且沿所述横移齿条左右移动，所述牵引组件以及拉直组件的夹钳均夹持铝型材（100）端部靠内位置，而所述移料组件的夹钳能够夹持铝型材（100）的端部将锯切后的铝型材（100）从牵引组件中转移至拉直组件中。

9.如权利要求1所述的一种铝型材全自动挤出系统，其特征在于，所述滑出台（3）、所述拉直台（8）和所述冷却台（12）中均沿前后方向间隔布设有多条取料带，所述取料带带动铝型材（100）从左向右运动，并且在所述滑出台（3）、所述拉直台（8）和所述冷却台（12）之间还设置有过桥带，通过所述过桥带衔接两者之间的空隙。

10.一种铝型材全自动挤出系统的使用方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤A：准备阶段，首先将第一牵引组件（5）、第二牵引组件（6）以及第三牵引组件（7）均移动至锯料组件（4）附近，并且根据铝型材（100）的长度调整固定拉直组件（9）的位置；

步骤B：挤出机将并排的多根铝型材挤出，并由抬料滚筒（13）托举后朝向前方运送；

步骤C：到达第二牵引组件（6）位置时，由其夹持铝型材（100）的料头继续向前牵引；

步骤D：当铝型材（100）的长度达到设定后停止，此时第三牵引组件（7）夹持铝型材（100）的料尾，且抬料滚筒（13）下降，同时锯料组件（4）的压料罩下降后压覆铝型材（100），而切割锯的锯片上升后锯切铝型材（100）；

步骤E：锯切完成后，第二牵引组件（6）以及第三牵引组件（7）夹持铝型材（100）的两端继续向前，直至到达拉直工位；

步骤F：此时固定拉直组件（9）和移动拉直组件（10）上的移料组件（11）同时向左移动并夹持铝型材（100）的端部，随后向右运动将铝型材（100）转运至固定拉直组件（9）和移动拉直组件（10）中，由固定拉直组件（9）和移动拉直组件（10）的夹钳夹持铝型材（100）两端，并通过锁紧机构锁定；

步骤G：启动移动拉直组件（10）向前移动拉直铝型材（100），拉直后的铝型材（100）在取料带和过桥带的作用下向右转运至冷却台（12）上；

步骤H：在固定拉直组件（9）和移动拉直组件（10）拉直过程中，挤出机持续挤出铝型材（100），此时第二段铝型材的料头在第一牵引组件（5）的牵引下向前移动，而第二牵引组件（6）以及第三牵引组件（7）在将第一段铝型材（100）转交至移料组件（11）后立即返回锯料组件（4）附近，由于第三牵引组件（7）距离锯料组件（4）较近，优先返回至锯料组件（4）附近夹持第二段铝型材（100）的料尾并由第一牵引组件（5）和第三牵引组件（7）重复上述动作对第二段铝型材（100）进行转运和拉直；

步骤I：由于第二牵引组件（6）距离锯料组件（4）较远，当第二牵引组件（6）返回至锯料组件（4）附近时正好夹持第三段铝型材（100）的料头，循环往复。