CN117548556B - 一种周向弯曲斜三通管内高压成形装置及其成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种周向弯曲斜三通管内高压成形装置及其成形方法，装置包括：模具主体、推头装置和背向冲头，背向冲头包括第一连接部、弯曲部和第二连接部，第二连接部远离第一连接部的一端设置有倾斜端面，倾斜端面相对于竖直面倾斜预设角度，预设角度等于支管型腔的弯曲角度，支管型腔的弯曲角度等于第一直线段的轴线和第二直线段的轴线形成的夹角角度，以使倾斜端面在支管型腔内移动时，倾斜端面能够垂直于倾斜端面在支管型腔内的所在点的切线方向，从而使得倾斜端面平行于支管端部。本申请的装置能够使得平衡压力均匀的施加在支管端面，以使支管下方的壁厚减薄率下降，有效地降低了支管破裂的风险，使支管的有效成形高度大大提升。

Description

一种周向弯曲斜三通管内高压成形装置及其成形方法

技术领域

本发明涉及内高压成形技术领域，特别涉及一种周向弯曲斜三通管内高压成形装置及其成形方法。

背景技术

三通管为航空航天器的管路系统中重要的组成零件，通常使用直管由内高压成形工艺制造。目前，三通管内高压成形工艺通常是在合模后，左右推头轴向进给并向管坯内注入高压液体，支管胀形一定高度后由背向冲头提供平衡压力，防止支管过度减薄而破裂。

参考图1和图2，周向弯曲斜三通管是指支管与主管之间的倾斜角度为α，支管与主管之间的弯曲角度为β的三通管，倾斜角度为主管的轴线和支管的轴线形成的夹角角度，支管包括第一直线段、圆弧段和第二直线段，圆弧段设置于第一直线段和第二直线段之间，且圆弧段朝向主管方向弯曲设置，支管的弯曲角度等于第一直线段的轴线和第二直线段形成的夹角角度。周向弯曲斜三通管的结构相比于普通三通管更复杂，成形工艺也有所不同。又因为支管有一段周向圆弧段，不同于T形三通管和Y形三通管，普通的刚性背向冲头无法在圆弧段提供平衡压力，不满足实验要求，给实验带来巨大的困难。

发明内容

基于此，有必要提供一种能够为圆弧段提供均匀的平衡压力的周向弯曲斜三通管内高压成形装置。

一种周向弯曲斜三通管内高压成形装置，包括：

模具主体，具有主管型腔和支管型腔，所述支管型腔包括依次光滑连接的第一直线段、圆弧段和第二直线段，所述第二直线段与所述主管型腔相连通，所述主管型腔用于容置待加工的管坯，所述支管型腔用于供所述管坯胀形形成支管；

推头装置，设置于所述主管型腔的两端，所述管坯的内部用于收容压力介质，所述推头装置用于挤压所述管坯内的压力介质，以使所述管坯胀形形成三通管；以及

背向冲头，所述背向冲头部分设置于所述支管型腔内，所述背向冲头用于提供所述支管端部的平衡压力，所述背向冲头包括第一连接部、弯曲部和第二连接部，所述弯曲部设置于所述第一连接部和所述第二连接部之间，且所述弯曲部能够弯曲，以使所述背向冲头能够沿着所述支管型腔的延伸方向移动，所述第二连接部远离所述第一连接部的一端设置有倾斜端面，所述倾斜端面相对于竖直面倾斜预设角度，所述预设角度等于所述支管型腔的弯曲角度，所述支管型腔的弯曲角度等于所述第一直线段的轴线和所述第二直线段的轴线形成的夹角角度，以使所述倾斜端面在所述支管型腔内移动时，所述倾斜端面能够垂直于所述倾斜端面在所述支管型腔内的所在点的切线方向，从而使得所述倾斜端面平行于所述支管端部。

可选的，还包括驱动装置，所述驱动装置与所述第一连接部远离所述第二连接部的一端连接，且所述第一连接部的轴线与所述第一直线段的轴线相重合，所述驱动装置用于驱动所述背向冲头在所述支管型腔内移动。

可选的，所述驱动装置包括液压装置和支撑垫块，所述液压装置设置于所述支撑垫块上，所述支撑垫块用于调整所述液压装置的倾斜角度，以使所述第一连接部的轴线与所述第一直线段的轴线相重合。

可选的，所述液压装置包括缸体和活塞杆，所述缸体设置于所述支撑垫块上，所述活塞杆的一端设置于所述缸体内且能够沿着所述缸体的延伸方向移动，所述活塞杆的另一端设置于所述缸体外且与所述第一连接部连接，所述支撑垫块用于调整所述缸体的倾斜角度，以使所述活塞杆的轴线与所述第一直线段的轴线相重合。

可选的，所述推头装置包括第一推头和第二推头，所述第一推头设置于所述主管型腔的一端，所述第一推头用于与所述管坯的一端触接，所述第二推头设置于所述主管型腔的另一端，所述第二推头用于与所述管坯的另一端触接，所述第一推头和所述第二推头相配合，以将压力介质密封在所述管坯内。

可选的，所述第一推头内还开设有进液管道，所述进液管道用于供压力介质输入至所述管坯的内部。

可选的，所述模具主体包括上模具和下模具，所述上模具和所述下模具相对接，以形成所述主管型腔和所述支管型腔。

一种周向弯曲斜三通管内高压成形方法，所述方法使用上述装置，所述方法包括以下步骤：

三通管成形：将管坯放在主管型腔的中央，背向冲头放置于支管型腔内，且第二连接部与管坯间隔有预设距离，第一推头和第二推头放置于主管型腔内，且第一推头和第二推头分别触接管坯的两端，模具主体合模后，驱动第一推头和第二推头沿管坯的轴向向内进给，并向管坯内注入压力介质以使管坯自由胀形，背向冲头与胀形的支管接触以提供平衡压力，直至支管达到预设高度。

可选的，所述三通管成形的步骤之前还包括：对模具主体进行多方向差异化润滑；

所述对模具主体进行多方向差异化润滑的步骤包括：在上模具的支管型腔区域喷涂润滑剂，润滑效果为R1；在下模具的支管型腔区域、第一主管型腔区域和第二主管型腔区域喷涂润滑剂，润滑效果为R2，且R2>R1，所述第一主管型腔区域长度为L1，所述第二主管型腔区域的长度为L2，且 L1<L2。

可选的，所述对模具主体进行多方向差异化润滑的步骤之前还包括：背向冲头的设计与安装；

所述背向冲头的设计与安装的步骤包括：选用直径为D的弯曲芯棒，将弯曲芯棒圆柱顶端切除预设角度，切完后的弯曲芯棒为背向冲头，然后将背向冲头的第一连接部与液压装置的活塞杆连接，背向冲头的弯曲部和第二连接部贴合支管型腔放置，并使第二连接部的倾斜端面垂直设置于第二直线段上，第二连接部和管坯间隔预设距离。

本申请提供的周向弯曲斜三通管内高压成形装置，在管坯胀形成形支管时，支管胀形延伸后与第二连接部相接触，背向冲头提供平衡压力并与支管端部的端面相抵持，防止支管自由胀形导致过度减薄而破裂，通过设置有弯曲部，能够使得背向冲头更好的贴合支管型腔的圆弧段，保证平衡压力均匀地作用在支管端面，相比于传统的背向冲头，设置有弯曲部可以灵活地配合支管型腔的圆弧段曲率的变化，从而使得平衡压力能够均匀的施加在支管端部。另外，还通过在第二连接部远离第一连接部的一端设置有倾斜端面，倾斜端面相对于竖直面倾斜预设角度，且预设角度等于支管型腔的弯曲角度，当背向冲头在支管型腔内移动时，能够使得倾斜端面始终垂直于支管型腔的切线方向，从而使得管坯胀形形成支管，且支管端部与倾斜端面相抵持时，倾斜端面能够平行于支管的端部，背向冲头能够同时为支管下方和支管上方提供均匀的平衡压力，从而能够降低支管下方的壁厚减薄率，有效地降低了支管破裂的风险，使支管的有效成形高度大大提升。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为一实施例中周向弯曲斜三通管的主视图；

图2为一实施例中周向弯曲斜三通管左视图；

图3为一实施例中周向弯曲斜三通管内高压成形装置的结构示意图；

图4为一实施例中周向弯曲斜三通管内高压成形装置的背向冲头的结构示意图；

图5为一实施例中周向弯曲斜三通管内高压成形装置的背向冲头的摆放位置示意图；

图6为一实施例中周向弯曲斜三通管内高压成形装置的周向弯曲斜三通管成形过程示意图；

图7为一实施例中周向弯曲斜三通管内高压成形装置的上模具的润滑方式示意图；

图8为一实施例中周向弯曲斜三通管内高压成形装置的下模具的润滑方式示意图。

1、模具主体；11、主管型腔；12、支管型腔；121、第一直线段；122、圆弧段；123、第二直线段；13、上模具；14、下模具；2、管坯；3、推头装置；31、第一推头；32、第二推头；33、进液管道；4、背向冲头；41、第一连接部；42、弯曲部；421、转动单元；422、连接件；43、第二连接部；44、倾斜端面；5、驱动装置；51、液压装置；511、缸体；512、活塞杆；52、支撑垫块；53、倾斜面；6、底板；7、支撑板；8、压力介质。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中的“和/或”包括三个方案，以A和/或B为例，包括A技术方案、B技术方案，以及A和B同时满足的技术方案；另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

参考图3至图5，本申请提供了一种周向弯曲斜三通管内高压成形装置及其成形方法，该周向弯曲斜三通管内高压成形装置包括模具主体1、推头装置3和背向冲头 4，模具主体1具有主管型腔11和支管型腔12，所述支管型腔12包括依次光滑连接的第一直线段121、圆弧段122和第二直线段123，所述第二直线段123与主管型腔11相连通，主管型腔11用于容置待加工的管坯2，支管型腔12用于供管坯2胀形形成支管；推头装置3设置于主管型腔11的两端，管坯2的内部用于收容压力介质8，推头装置3用于挤压管坯2内的压力介质8，以使压力介质8在管坯2内向支管型腔12的延伸方向流动，使得管坯胀形形成支管，从而形成三通管；背向冲头 4部分设置于支管型腔12内，背向冲头 4用于提供支管端部的平衡压力，背向冲头4的尺寸和形状与支管型腔12的尺寸和形状相适配，背向冲头 4包括第一连接部41、弯曲部42和第二连接部43，弯曲部42设置于第一连接部41和第二连接部43之间，且弯曲部42能够弯曲，以使所述背向冲头4沿着支管型腔的延伸方向移动时，弯曲部42能够弯曲成与支管型腔12相适配的形状，第二连接部43远离第一连接部41的一端设置有倾斜端面44，当背向冲头4水平放置于水平面上时，倾斜端面44相对于竖直面倾斜预设角度，预设角度等于支管型腔12的弯曲角度，支管型腔12的弯曲角度等于第一直线段121的轴线和第二直线段123的轴线形成的夹角角度，以使倾斜端面44在支管型腔12内移动时，倾斜端面44能够垂直于倾斜端面44在支管型腔12内的所在点的切线方向，从而使得倾斜端面44平行于支管端部。

本申请提供的周向弯曲斜三通管内高压成形装置，在管坯2胀形成形支管时，支管胀形延伸后与第二连接部43相接触，背向冲头 4提供平衡压力并与支管端部的端面相抵持，防止支管自由胀形导致过度减薄而破裂，通过设置有弯曲部42，能够使得背向冲头 4更好的贴合支管型腔12的圆弧段122，保证平衡压力均匀地作用在支管端面，相比于传统的背向冲头 4，设置有弯曲部42可以灵活地配合支管型腔12的圆弧段122曲率的变化，从而使得平衡压力能够均匀的施加在支管端部。另外，还通过在第二连接部43远离第一连接部41的一端设置有倾斜端面44，倾斜端面44相对于竖直面倾斜预设角度，且预设角度等于支管型腔12的弯曲角度，当背向冲头 4在支管型腔12内移动时，能够使得倾斜端面44始终垂直于支管型腔12的切线方向，从而使得管坯2胀形形成支管，且支管端部与倾斜端面44相抵持时，倾斜端面44能够平行于支管的端部，背向冲头 4能够同时为支管下方和支管上方提供均匀的平衡压力，从而能够降低支管下方的壁厚减薄率，有效地降低了支管破裂的风险，使支管的有效成形高度大大提升。

这是因为，周向弯曲斜三通管的支管胀形时，由于支管圆弧段的存在，支管下方的长度要大于上方，因此支管下方的减薄率也大于支管上方的减薄率，如果不在第二连接部43远离第一连接部41的一端设置有倾斜端面44，就会使得，第二连接部43的端面位于支管型腔12内时，端面相对于竖直面倾斜设置，倾斜角度即为支管型腔的弯曲角度，如此就会导致第二连接部43的端面上方凸出于端面下方设置，就会使得支管上方先与第二连接部43端面接触，但由于支管的下方减薄率比上方减薄率大，支管下方没有即时受到背向冲头 4提供的平衡压力来平衡支管内压力介质8所产生的胀形力，导致不能改善支管下方的胀形区最大变形处的应力状态，不能抑制胀形区的减薄，就会容易导致支管下方破裂。通过设置有倾斜端面44，且倾斜端面44倾斜的预设角度等于支管的弯曲角度，即可使倾斜端面44位于支管型腔12时，倾斜端面44能够垂直于管坯2的轴线，从而使得背向冲头 4能够同时为支管下方和支管上方提供平衡压力，来平衡支管内压力介质8所产生的胀形力，改善支管下方的胀形区最大变形处的应力状态，抑制胀形区的减薄，有效降低了支管破裂的风险，从而提高支管的有效成形高度。

具体的，当成形试验开始前，会先在背向冲头4上设置一个平衡压力，当支管胀形后与背向冲头4接触，平衡压力会抵住支管端部，防止支管自由胀形过度减薄而破裂，背向冲头4随着支管胀形而后退，后退过程中一直提供平衡压力。

具体的，第一直线段121、圆弧段122和第二直线段123依次光滑连接是指第一直线段121和圆弧段122相切，且连接点为切点，圆弧段122和第二直线段123相切，且连接点为切点。

具体的，管坯2的材质为铸铁、不锈钢、合金钢、可锻铸铁、碳钢或有色金属，采用这些材质制得的三通管强度高。

具体地，支管型腔12的第二直线段123设置于主管型腔11的中部，且主管型腔11与管坯2相匹配。

具体的，背向冲头 4的弯曲部42包括转动单元421和连接件422，第一个转动单元421通过连接件422与第一连接部41连接，任意相邻两个转动单元421通过连接件422连接，最后一个转动单元421通过连接件422与第二连接部43连接，且转动单元421能够相对于连接件422转动，从而使得弯曲部42能够实现不同程度的弯曲动作，增大弯曲部42的弯曲自由度。

参考图3至图5，周向弯曲斜三通管内高压成形装置还包括驱动装置5，驱动装置5包括液压装置51和支撑垫块52，液压装置51包括缸体511和活塞杆512，缸体511设置于支撑垫块52上，活塞杆512的一端设置于缸体511内且能够沿着缸体511的延伸方向移动，活塞杆512的另一端设置于缸体511外且与第一连接部41远离第二连接部43的一端连接，支撑垫块52用于调整缸体511的倾斜角度，以使活塞杆512的轴线与支管型腔12的第一直线段121的轴线相重合，从而使得背向冲头4沿支管型腔12的轨迹移动。

具体的，支撑垫块52具有倾斜面53，缸体511设置于倾斜面53上，倾斜面53相对于水平面的倾斜角度等于支管的弯曲角度，即支管型腔12的弯曲角度，以使活塞杆512的轴线能够与支管型腔12的轴线相重合，以使液压装置51能够顺利驱动背向冲头 4沿支管型腔12的轴线往复移动。

进一步的，液压装置51为液压油缸。

周向弯曲斜三通管内高压成形装置还包括底板6和支撑板7，模具主体1包括上模具13和下模具14，下模具14设置于底板6上，上模具13和下模具14相对接，以形成主管型腔11和支管型腔12。支撑板7设置于底板6上，支撑垫块52设置于支撑板7上，以调整支撑垫块52的高度，使得活塞杆512的轴线能够与支管型腔12的轴线相重合。

具体的，液压装置51通过螺栓与支撑垫块52连接，支撑垫块52通过螺栓与支撑板7连接，既保障工作平台的精度和强度，又便于后期的拆卸与装配。且本申请的周向弯曲斜三通管内高压成形装置结构简便。

参考图6，推头装置3包括第一推头31和第二推头32，第一推头31设置于主管型腔11的一端，第一推头31用于与管坯2的一端触接，第二推头32设置于主管型腔11的另一端，第二推头32用于与管坯2的另一端触接，第一推头31和第二推头32相配合，以将压力介质8密封在管坯2内。

参考图6，第一推头31内还开设有进液管道33，进液管道33用于供压力介质8输入至管坯2的内部。

周向弯曲斜三通管内高压成形方法，该方法使用上述的成形装置，该方法包括以下步骤：

S1、背向冲头 4的设计与安装

背向冲头 4的设计与安装的步骤包括：选用直径为D的弯曲芯棒，使用线切割机将弯曲芯棒圆柱顶端切除预设角度，切完后的弯曲芯棒为背向冲头4，然后将背向冲头 4的第一连接部41与液压装置51的活塞杆512连接，背向冲头 4的弯曲部42和第二连接部43贴合支管型腔12设置，并使第二连接部43的倾斜端面44垂直设置于第二直线段123上，第二连接部43和管坯2间隔预设距离。

S2、对模具主体1进行多方向差异化润滑

参考图7和图8，在上模具13的支管型腔区域喷涂二硫化钼润滑剂，润滑效果为R1；在下模具14的支管型腔区域、第一主管型腔区域和第二主管型腔区域喷涂二硫化钼润滑剂，润滑效果为R2，且R2>R1，第一主管型腔区域长度为L1，第二主管型腔区域的长度为L2，且 L1<L2。

具体的，第一主管型腔区域和第二主管型腔区域以支管型腔12的轴线为分界线划分。

如此设置，是因为支管下方胀形的长度大于上方，所以支管下方相比于支管上方需要更多的润滑，因此，R2>R1。又因为，支管和主管之间有倾斜夹角，支管向第一主管型腔区域倾斜，支管靠近第二主管型腔区域的胀形长度大于支管靠近第一主管型腔区域的胀形长度，所以L2>L1。

S3、三通管成形

将管坯2放在主管型腔11的中央，背向冲头 4放置于支管型腔12内，且第二连接部43与管坯2间隔有预设距离，第一推头31和第二推头32放置于主管型腔11内，且第一推头31和第二推头32分别触接管坯2的两端，模具主体1合模后，驱动第一推头31和第二推头32沿管坯2的轴向向内进给，并向管坯2内注入压力介质8以使管坯2自由胀形，背向冲头 4与胀形的支管接触以提供平衡压力，支管沿着支管型腔12的延伸方向延伸，直至达到预设高度。

S4、成形完毕后，清除管坯2表面二氧化钼润滑剂和液体，切除主管多余部分和支管顶部。

具体的，本申请的成形方法使用到多方向差异化润滑方法，在上模具和下模具采用不同的润滑条件，完美地解决了周向弯曲斜三通管因结构复杂导致补料不足而破裂的问题，提高了管件生产的成功率。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种周向弯曲斜三通管内高压成形装置，其特征在于，包括：

模具主体，具有主管型腔和支管型腔，所述支管型腔包括依次光滑连接的第一直线段、圆弧段和第二直线段，所述第二直线段与所述主管型腔相连通，所述主管型腔用于容置待加工的管坯，所述支管型腔用于供所述管坯胀形形成支管，所述模具主体包括上模具和下模具，所述上模具和所述下模具相对接，以形成所述主管型腔和所述支管型腔；

推头装置，设置于所述主管型腔的两端，所述管坯的内部用于收容压力介质，所述推头装置用于挤压所述管坯内的压力介质，以使所述管坯胀形形成三通管，所述推头装置包括第一推头和第二推头，所述第一推头设置于所述主管型腔的一端，所述第一推头用于与所述管坯的一端触接，所述第二推头设置于所述主管型腔的另一端，所述第二推头用于与所述管坯的另一端触接，所述第一推头和所述第二推头相配合，以将压力介质密封在所述管坯内；

背向冲头，所述背向冲头部分设置于所述支管型腔内，所述背向冲头用于提供所述支管端部的平衡压力，所述背向冲头包括第一连接部、弯曲部和第二连接部，所述弯曲部设置于所述第一连接部和所述第二连接部之间，且所述弯曲部能够弯曲，以使所述背向冲头能够沿着所述支管型腔的延伸方向移动，所述第二连接部远离所述第一连接部的一端设置有倾斜端面，当所述背向冲头水平放置于水平面上时，所述倾斜端面相对于竖直面倾斜预设角度，所述预设角度等于所述支管型腔的弯曲角度，所述支管型腔的弯曲角度等于所述第一直线段的轴线和所述第二直线段的轴线形成的夹角角度，以使所述倾斜端面在所述支管型腔内移动时，所述倾斜端面能够垂直于所述倾斜端面在所述支管型腔内的所在点的切线方向，从而使得所述倾斜端面平行于所述支管端部；

驱动装置，所述驱动装置与所述第一连接部远离所述第二连接部的一端连接，且所述第一连接部的轴线与所述第一直线段的轴线相重合，所述驱动装置用于驱动所述背向冲头在所述支管型腔内移动。

2.根据权利要求1所述的周向弯曲斜三通管内高压成形装置，其特征在于，所述驱动装置包括液压装置和支撑垫块，所述液压装置设置于所述支撑垫块上，所述支撑垫块用于调整所述液压装置的倾斜角度，以使所述第一连接部的轴线与所述第一直线段的轴线相重合。

3.根据权利要求2所述的周向弯曲斜三通管内高压成形装置，其特征在于，所述液压装置包括缸体和活塞杆，所述缸体设置于所述支撑垫块上，所述活塞杆的一端设置于所述缸体内且能够沿着所述缸体的延伸方向移动，所述活塞杆的另一端设置于所述缸体外且与所述第一连接部连接，所述支撑垫块用于调整所述缸体的倾斜角度，以使所述活塞杆的轴线与所述第一直线段的轴线相重合。

4.根据权利要求1所述的周向弯曲斜三通管内高压成形装置，其特征在于，所述第一推头内还开设有进液管道，所述进液管道用于供压力介质输入至所述管坯的内部。

5.一种周向弯曲斜三通管内高压成形方法，其特征在于，所述方法使用权利要求1-4任意一项所述的装置，所述方法包括以下步骤：

三通管成形：将管坯放在主管型腔的中央，背向冲头放置于支管型腔内，且第二连接部与管坯间隔有预设距离，第一推头和第二推头放置于主管型腔内，且第一推头和第二推头分别触接管坯的两端，模具主体合模后，驱动第一推头和第二推头沿管坯的轴向向内进给，并向管坯内注入压力介质以使管坯自由胀形，背向冲头与胀形的支管接触以提供平衡压力，直至支管达到预设高度。

6.根据权利要求5所述的周向弯曲斜三通管内高压成形方法，其特征在于，所述三通管成形的步骤之前还包括：对模具主体进行多方向差异化润滑；

所述对模具主体进行多方向差异化润滑的步骤包括：在上模具的支管型腔区域喷涂润滑剂，润滑效果为R1；在下模具的支管型腔区域、第一主管型腔区域和第二主管型腔区域喷涂润滑剂，所述第一主管型腔区域和所述第二主管型腔区域以所述支管型腔的轴线为分界线划分，润滑效果为R2，且R2>R1，所述第一主管型腔区域长度为L1，所述第二主管型腔区域的长度为L2，且L1<L2。

7.根据权利要求6所述的周向弯曲斜三通管内高压成形方法，其特征在于，所述对模具主体进行多方向差异化润滑的步骤之前还包括：背向冲头的设计与安装；

所述背向冲头的设计与安装的步骤包括：选用直径为D的弯曲芯棒，将弯曲芯棒圆柱顶端切除预设角度，切完后的弯曲芯棒为背向冲头，然后将背向冲头的第一连接部与驱动装置连接，背向冲头的弯曲部和第二连接部贴合支管型腔放置，并使第二连接部的倾斜端面垂直设置于第二直线段上，第二连接部和管坯间隔预设距离。