CN102430626A - 薄壁等（小）半径弯头二次成型装置及其二次成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种薄壁等(小)半径弯头二次成型装置及其二次成型方法，旨在提供一种采用压弯装置和整形装置的薄壁等(小)半径弯头二次成型装置及其二次成型方法。该二次成型装置包括由压弯下模具、压弯上模具、压力机工作台、压力机滑块、压弯端部支撑、压弯内胎和压弯键块组成的压弯装置，由整形下模具、整形上模具、整形端部支撑、整形内胎、整形键块和挡块组成的整形装置；该二次成型方法包括弯头坯料的准备、通过压弯装置对弯头坯料进行一次弯曲和通过整形装置将一次弯曲后的弯头坯料进行二次弯曲和回缩等步骤。该装置和方法可以解决弯头出现塌陷和褶皱等问题，提高弯头的金属微观组织结构力学性能。

Description

薄壁等(小)半径弯头二次成型装置及其二次成型方法

技术领域

本发明涉及一种薄壁等(小)半径弯头二次成型装置及其二次成型方法，特别涉及一种采用压弯装置和整形装置的薄壁等(小)半径弯头二次成型装置及其二次成型方法，属于机械加工技术领域。 

背景技术

薄壁等(小)半径弯头是指弯头壁厚与弯头外半径的比值在0.025～0.05范围内，且弯头的弯曲半径与弯头外半径的比值小于或等于1的弯头，薄壁等(小)半径弯头是核电厂常规岛中最常用的管件，该产品的制造在国内正处于研发试制阶段，是弯头国产化制造中的难点问题。目前，对薄壁等(小)半径弯头的制造主要采用推制机和推制方法，即将弯头坯料装到推制机的芯杆上，推制过程中利用中频感应加热圈对弯头坯料进行加热后成型。虽然用推制机和推制方法生产薄壁等(小)半径弯头具有一定的效率，但推制机和推制方法会使弯头坯料在推制过程中发生不理想的弯曲变形和直径扩张，推制后的弯头金属微观组织结构较最初选定的弯头坯料会发生很大的改变，使弯头的力学性有明显变化，导致弯头出现塌陷和褶皱等问题，无法满足核工业对弯头的高质量要求。 

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种采用压弯装置对弯头坯料进行一次弯曲和采用整形装置将一次弯曲后的弯头坯料进行二次弯曲和回缩的薄壁等(小)半径弯头二次成型装置及其二次成型方法。薄壁等(小)半径弯头二次成型装置包括由压弯下模具4、压弯上模具2、压力机工作台5、压力机滑块1、压弯端部支撑3、压弯内胎6和压弯键块7组成的压弯装置，由整形下模具15、整形上模具13、整形端部支撑14、整形内胎16、整形键块17和挡块18组成的整形装置；薄壁等(小)半径弯头二次成型方法包括弯头坯料的准备、通过压弯装置对弯头坯料8进行一次弯曲和通过整形装置将一次弯曲后的弯头坯料8进行二次弯曲和回缩等步骤。该装置及方法用以解决采用推制机进行推制的薄壁等(小)半径弯头出现塌陷和褶皱等问题，提高弯头的金属微观组织结构力学性能。 

本发明的工作原理是：根据“金属的组织稳定性”理论，弯头在高温状态长期应力作用下，特别是直径扩张所产生的拉应力作用下，会引起内部组织结构中原子扩散过程的加速，主要影响因素表现在珠光体球化、石墨化及合金元素再分配。因此，生产薄壁等(小)半径弯头采用纯压制的二次成型装置和方法较采用推制机和推制方法可以避免弯头在成型过程 中的直径扩张，使得弯头在成型过程中的金相组织和力学性能没有明显变化；同时，在弯头二次回缩的过程中，弯头微观组织的致密性还有略微增加。薄壁等(小)半径弯头二次成型装置包括压弯装置和整形装置，二次成型方法包括弯头坯料的准备、通过压弯装置对弯头坯料8进行一次弯曲和通过整形装置将一次弯曲后的弯头坯料8进行二次弯曲和回缩等步骤。弯头坯料的准备要求弯头坯料8的直径为标准弯头的直径再加上25～30mm，以保证压弯及整形时的金属补偿量需求；将弯头坯料8置于压弯装置的压弯下模具4中，弯头坯料8端部的内孔中插入压弯端部支撑3，压弯内胎6放入弯头坯料8的内孔中并在弯头坯料8的内壁和压弯内胎6之间设置压弯键块7，启动压力机，设置在压力机滑块1上的压弯上模具2向下运动并与压弯下模具4对弯头坯料8进行一次弯曲；一次弯曲后的弯头坯料8置于整形下模具15中，弯头坯料8端部的内孔中插入形端部支撑14，整形内胎16放入弯头坯料8的内孔中并在坯料8内壁和整形内胎16之间设置整形键块17，启动压力机，设置在压力机滑块1上的整形上模具13向下运动并与整形下模具15对弯头坯料8进行二次弯曲和回缩。 

本发明通过下述技术方案予以实现： 

一种薄壁等(小)半径弯头二次成型装置，包括压弯装置和整形装置，所述的压弯装置包括通过螺栓连接设置在压力机工作台5上的压弯下模具4和通过螺栓连接设置在压力机滑块1上的压弯上模具2，弯头坯料8设置在压弯下模具4中，压弯端部支撑3插入弯头坯料8端部的内孔中，压弯内胎6放入弯头坯料8的内孔中并在弯头坯料8的内壁和压弯内胎6之间设置压弯键块7，压弯键块7点焊在压弯内胎6上，压弯端部支撑3与压弯内胎6端部的凸台嵌插连接；所述的整形装置包括通过螺栓连接设置在压力机工作台5上的整形下模具15和通过螺栓连接设置在压力机滑块1上的整形上模具13，经压弯加工后的弯头坯料8设置在整形下模具15中，整形端部支撑14插入弯头坯料8端部的内孔中，整形内胎16放入弯头坯料8的内孔中并在坯料8内壁和整形内胎16之间设置整形键块17，整形键块17点焊在整形内胎16上，整形端部支撑14与压弯内胎16直接接触。 

所述的压弯下模具4和压弯上模具2的弯曲半径为弯头弯曲外半径的1.5倍，压弯下模具4和压弯上模具2的胎口直径为弯头的弯曲外直径与金属热膨胀量之和的基础上再增加25～30mm的回缩量，压弯下模具4两侧端口采用了大于其半径的凸台结构；对于直径为508～739mm的大直径弯头，压弯下模具4和压弯上模具2采用铸造外露加强筋的结构；对于直径为168.3～508mm的小直径弯头，压弯下模具4和压弯上模具2采用铸造内部空腔的结构；对于直径为508～739mm的大直径弯头，压弯内胎6采用铸造加组合焊接的结构；对于直径为168.3～508mm的小直径弯头，压弯内胎6采用整体铸造的结构；对于直径为508～739mm的大直径弯头，压弯键块7采用楔形组合键块结构；对于直径为168.3～508mm的小直径弯头，压弯键块7采用整体单键块结构；压弯端部支撑3采用铸造加组合焊接的结构。 

所述的整形下模具15和整形上模具13的弯曲半径与弯头的弯曲外半径相等，整形下模具15和整形上模具13的胎口直径为弯头的弯曲外直径、坯料壁厚、坯料二次回缩壁厚增加量和 金属热膨胀量之和；对于直径为508～739mm的大直径弯头，整形下模具15和整形上模具13采用铸造外露加强筋的结构；对于直径为168.3～508mm的小直径弯头，整形下模具15和整形上模具13采用铸造内部空腔的结构；对于直径为508～739mm的大直径弯头，整形内胎16采用铸造加组合焊接的结构；对于直径为168.3～508mm的小直径弯头，整形内胎16采用整体铸造的结构；对于直径为508～739mm的大直径弯头，整形键块17采用楔形组合键块结构；对于直径为168.3～508mm的小直径弯头，整形键块17采用整体单键块结构；整形端部支撑14正上方焊上挡块18，挡块18距整形端部支撑14的大端的距离是20～25mm。 

一种薄壁等(小)半径弯头二次成型方法，通过以下步骤实现： 

(1)弯头坯料的准备：弯头坯料8的直径为标准弯头的直径再加上25～30mm； 

(2)一次成型：通过压弯装置将弯头坯料8进行一次弯曲； 

(3)二次成型：通过整形装置将一次弯曲后的弯头坯料8进行二次弯曲和回缩。 

本发明的有益效果是：(1)该二次成型装置结构简单，易于制造，操控性强；(2)该二次成型方法简单，加工成本低；(3)有效的避免了弯头出现塌陷和褶皱等问题，提高了弯头的金属微观组织结构力学性能。 

附图说明

图1是压弯装置压弯前结构示意图； 

图2是整形装置整形前结构示意图； 

图3是压弯装置压弯后结构示意图； 

图4是整形装置整形后结构示意图； 

图5是大直径弯头用压弯下模具主视图； 

图6是大直径弯头用压弯下模具俯视图； 

图7是大直径弯头用压弯上模具主视图； 

图8是大直径弯头用压弯上模具仰视图； 

图9是大直径弯头用压弯内胎主视图； 

图10是大直径弯头用压弯内胎俯视图； 

图11是小直径弯头用压弯下模具主视图； 

图12是小直径弯头用压弯下模具俯视图； 

图13是小直径弯头用压弯上模具主视图； 

图14是小直径弯头用压弯上模具仰视图； 

图15是小直径弯头用压弯内胎主视图； 

图16是小直径弯头用压弯内胎俯视图； 

图17是组合键块主视图； 

图18是组合键块右侧视图； 

图19是单键块主视图； 

图20是压弯端部支撑主视图； 

图21是压弯端部支撑左侧视图； 

图22是大直径弯头用整形下模具主视图； 

图23是大直径弯头用整形下模具俯视图； 

图24是大直径弯头用整形上模具主视图； 

图25是大直径弯头用整形上模具仰视图； 

图26是大直径弯头用整形内胎主视图； 

图27是大直径弯头用整形内胎俯视图； 

图28是小直径弯头用整形下模具主视图； 

图29是小直径弯头用整形下模具俯视图； 

图30是小直径弯头用整形上模具主视图； 

图31是小直径弯头用整形上模具仰视图； 

图32是小直径弯头用整形内胎主视图； 

图33是小直径弯头用整形内胎俯视图； 

图34是整形端部支撑主视图； 

图35是整形端部支撑左侧视图。 

图中：1.压力机滑块2.压弯上模具3.压弯端部支撑4.压弯下模具5.压力机工作台6.压弯内胎7.压弯键块8.弯头坯料9.螺母10.垫铁11.压铁12.螺栓13.整形上模具14.整形端部支撑15.整形下模具16.整形内胎17.整形键块18.挡块19.定位边口 

具体实施方式

下面参照附图进一步说明本发明的具体内容及其具体实施方式。 

图1是压弯装置压弯前结构示意图，图3是压弯装置压弯后结构示意图，压弯下模具4通过螺栓连接设置在压力机工作台5上，压弯上模具2通过螺栓连接设置在压力机滑块1上，弯头坯料8设置在压弯下模具4中，压弯端部支撑3插入弯头坯料8端部的内孔中，压弯内胎6设置在弯头坯料8的内孔中并在弯头坯料8的内壁和压弯内胎6之间设置压弯键块7，压弯键块7点焊在压弯内胎6上，压弯端部支撑3与压弯内胎6端部的凸台嵌插连接。 

图2是整形装置整形前结构示意图，图4是整形装置整形后结构示意图，整形下模具15通过螺栓连接设置在压力机工作台5上，整形上模具13通过螺栓连接设置在压力机滑块1上，经压弯加工后的弯头坯料8设置在整形下模具15中，整形端部支撑14插入弯头坯料8端部的内孔中，整形内胎16设置在弯头坯料8的内孔中并在坯料8内壁和整形内胎16之间设置整形键块17，整形键块17点焊在整形内胎16上，整形端部支撑14与压弯内胎16直接接触。 

图5是大直径弯头用压弯下模具主视图，图6是大直径弯头用压弯下模具俯视图，直径为 508～739mm的大直径弯头用压弯下模具的弯曲半径为弯头弯曲外半径的1.5倍，其胎口直径为弯头的弯曲外直径与金属热膨胀量之和的基础上再增加25～30mm的回缩量，其两侧端口采用大于半径的凸台结构，主体采用半圆环体结构，主体下方采用实体带状支撑且空腔结构，主体两侧采用对称布置的外露加强筋式的结构，底部则采用长方体结构。 

图7是大直径弯头用压弯上模具主视图，图8是大直径弯头用压弯上模具仰视图，直径为508～739mm的大直径弯头用压弯上模具的弯曲半径为弯头弯曲外半径的1.5倍，其胎口直径为弯头的弯曲外直径与金属热膨胀量之和的基础上再增加25～30mm的回缩量，主体采用半圆环体结构，主体上方采用实体带状支撑，主体两侧采用对称布置的外露加强筋式的结构，顶部采用长方体结构。 

图9是大直径弯头用压弯内胎主视图，图10是大直径弯头用压弯内胎俯视图，直径为508～739mm的大直径弯头用压弯内胎采用铸造加组合焊接的结构；其底部是铸造结构，底部的圆环体的两端有具有嵌插功能的凸台；其上部是组合焊接结构，上部的中间采用具有空腔的多层板组合焊接而成；其两侧采用对称布置的倾斜板支撑兼加强的结构，倾斜板支撑的顶部高出上部中间的组合焊接板，起到限制键块侧向移动的作用。 

图11是小直径弯头用压弯下模具主视图，图12是小直径弯头用压弯下模具俯视图，直径为168.3～508mm的小直径弯头用压弯下模具的弯曲半径为弯头弯曲外半径的1.5倍，其胎口直径为弯头的弯曲外直径与金属热膨胀量之和的基础上再增加25～30mm的回缩量，其两侧端口采用了大于半径的凸台结构，采用铸造内部空腔的结构。 

图13是小直径弯头用压弯上模具主视图，图14是小直径弯头用压弯上模具仰视图，直径为168.3～508mm的小直径弯头用压弯上模具的弯曲半径为弯头弯曲外半径的1.5倍，其胎口直径为弯头的弯曲外直径与金属热膨胀量之和的基础上再增加25～30mm的回缩量，采用铸造内部空腔的结构。 

图15是小直径弯头用压弯内胎主视图，图16是小直径弯头用压弯内胎俯视图，直径为168.3～508mm的小直径弯头用压弯内胎采用整体铸造的结构，底部为部分圆环体结构，两端有具有嵌插功能的凸台。 

图17是组合键块主视图，图18是组合键块右侧视图，直径为508～739mm的大直径弯头的压弯和整形均采用楔形组合键块结构，组合键块的中部分界面为与水平面成3度的倾斜平面，且顶部为柱面凸起。 

图19是单键块主视图，直径为168.3～508mm的小直径弯头的压弯和整形均采用单键块，单键块为整体键块结构。 

图20是压弯端部支撑主视图，图21是压弯端部支撑左侧视图，压弯端部支撑采用铸造加组合焊接的结构；其外部的部分圆锥体采用了内部空腔具有嵌插功能的结构，属铸造部分；其中间部分的十字加强筋采用单板组合焊接结构；其下端采用对称布置的具有导向作用的凸台结构。 

图22是大直径弯头用整形下模具主视图，图23是大直径弯头用整形下模具俯视图，直径为508～739mm的大直径弯头用整形下模具的弯曲半径与弯头的弯曲外半径相等，其胎口直径为弯头的弯曲外直径、坯料壁厚、坯料二次回缩壁厚增加量和金属热膨胀量之和，其采用铸造外露加强筋的结构。 

图24是大直径弯头用整形上模具主视图，图25是大直径弯头用整形上模具仰视图，直径为508～739mm的大直径弯头用整形上模具的弯曲半径与弯头的弯曲外半径相等，其胎口直径为弯头的弯曲外直径、坯料壁厚、坯料二次回缩壁厚增加量和金属热膨胀量之和，其采用铸造外露加强筋的结构。 

图26是大直径弯头用整形内胎主视图，图27是大直径弯头用整形内胎俯视图，直径为508～739mm的大直径弯头用整形内胎采用铸造加组合焊接的结构。 

图28是小直径弯头用整形下模具主视图，图29是小直径弯头用整形下模具俯视图，直径为168.3～508mm的小直径弯头用整形下模具的弯曲半径与弯头的弯曲外半径相等，其胎口直径为弯头的弯曲外直径、坯料壁厚、坯料二次回缩壁厚增加量和金属热膨胀量之和，采用铸造内部空腔的结构。 

图30是小直径弯头用整形上模具主视图，图31是小直径弯头用整形上模具仰视图，直径为168.3～508mm的小直径弯头用整形上模具的弯曲半径与弯头的弯曲外半径相等，其胎口直径为弯头的弯曲外直径、坯料壁厚、坯料二次回缩壁厚增加量和金属热膨胀量之和，采用铸造内部空腔的结构。 

图32是小直径弯头用整形内胎主视图，图33是小直径弯头用整形内胎俯视图，直径为168.3～508mm的小直径弯头用整形内胎采用整体铸造的结构。 

图34是整形端部支撑主视图，图35是整形端部支撑左侧视图，整形端部支撑正上方焊上挡块，挡块距整形端部支撑的大端的距离是20～25mm。 

薄壁等(小)半径弯头二次成型装置及其二次成型方法的工作过程和步骤是： 

1.弯头坯料的准备：弯头坯料8的直径应为标准弯头的直径再加上25～30mm，以保证压弯及整形时的金属补偿量需求，核对弯头坯料8长边的下料长度不得大于压弯下模具4的弦长，否则容易出现勒口现象，导致弯头外圆弧中部两侧出现平直或凹瘪。 

2.一次成型(压弯过程)： 

(1).压弯装置调试：首先将压弯下模具4用螺栓固定在压力机工作台5的中央位置上，然后将压弯上模具2放置在压弯下模具4上，并使压弯上模具2和压弯下模具4的轴对称中心线完全重合，再将压弯上模具2用螺栓固定在压力机滑块1上，提起压力机滑块1，移出压力机工作台5；压弯键块7需按弯头坯料8的实际内径配备，压弯键块7的高度应等于弯头坯料8的实际内径值增加1～2mm的基础上与压弯内胎6底部圆弧最低点到其上部中间方板顶平面的有效距离之差；压弯端部支撑3和压弯内胎6的试装配，试装前须把弯头坯料8两端切口上的毛刺和熔渣用砂轮打磨光滑，然后压弯端部支撑3插入弯头坯料8端部的内孔中，且与事先放入 弯头坯料8内孔中的压弯内胎6端部的凸台相嵌插，保证压弯端部支撑3与弯头坯料8之间的间隙以及压弯端部支撑3插入弯头坯料8的深度适当；压弯上模具2和压弯下模具4的润滑，用鳞片状铅粉对压弯上模具2和压弯下模具4的圆弧表面进行涂抹式润滑，以确保压弯时弯头坯料8相对于模具有良好的流动性。 

(2).弯头坯料加热：按规定的工艺技术条件加热弯头坯料8至规定温度。 

(3).压弯：将弯头坯料8放置于压弯下模具4上，调整好弯头坯料8的位置与模具对中和对正，移进压力机工作台5，启动压力机进行压弯，当压弯上模具2和压弯下模具4的定位边口19的分界面充分接触时整个压弯过程结束。 

3.二次成型(整形过程)： 

(1).整形装置调试：首先将整形下模具15用螺栓固定在压力机工作台5的中央位置上，然后将整形上模具13放置在整形下模具15上，并使整形上模具13和整形下模具15的轴对称中心线完全重合，再将整形上模具13用螺栓固定在压力机滑块1上，提起压力机滑块1，移出压力机工作台5。 

(2).二次回缩前的准备：将压弯后的弯头坯料8加热并侧向压扁，其压扁高度应为整形下模具15的胎口直径减去10mm左右；整形键块17需按压弯后的弯头坯料8的实际内径配备，整形键块17的高度应等于压弯后的弯头坯料8的实际内径值增加1～2mm的基础上与整形内胎16底部圆弧最低点到其上部中间方板顶平面的有效距离之差，整形键块17选配好后，要将其点焊到整形内胎16上；由于弯头坯料8回缩量间隙再加上压扁后的椭圆，因而在整形端部支撑14和弯头坯料8内壁之间存在较大的空间，因此需要事先在整形端部支撑14正上方焊上挡块18，挡块18距整形端部支撑14的大端的距离是20～25mm；整形上模具13和整形下模具15的润滑，用鳞片状铅粉对整形上模具13和整形下模具15的圆弧表面进行涂抹式润滑，以确保整形时弯头坯料8相对于模具有良好的流动性。 

(3).弯头坯料加热：按规定的工艺技术条件加热弯头坯料8至规定温度。 

(4).整形：将弯头坯料8放置于整形下模具15上，调整好弯头坯料8的位置与模具对中和对正，移进压力机工作台5，启动压力机进行整形，当整形上模具13和整形下模具15的定位边口19的分界面充分接触时整个整形过程结束。 

Claims (10)

1.一种薄壁等(小)半径弯头二次成型装置，包括压弯装置和整形装置，其特征是，所述的压弯装置包括通过螺栓连接设置在压力机工作台(5)上的压弯下模具(4)和通过螺栓连接设置在压力机滑块(1)上的压弯上模具(2)，弯头坯料(8)设置在压弯下模具(4)中，压弯端部支撑(3)插入弯头坯料(8)端部的内孔中，压弯内胎(6)放入弯头坯料(8)的内孔中并在弯头坯料(8)的内壁和压弯内胎(6)之间设置压弯键块(7)，压弯键块(7)点焊在压弯内胎(6)上，压弯端部支撑(3)与压弯内胎(6)端部的凸台嵌插连接；所述的整形装置包括通过螺栓连接设置在压力机工作台(5)上的整形下模具(15)和通过螺栓连接设置在压力机滑块(1)上的整形上模具(13)，经压弯加工后的弯头坯料(8)设置在整形下模具(15)中，整形端部支撑(14)插入弯头坯料(8)端部的内孔中，整形内胎(16)放入弯头坯料(8)的内孔中并在坯料(8)内壁和整形内胎(16)之间设置整形键块(17)，整形键块(17)点焊在整形内胎(16)上，整形端部支撑(14)与压弯内胎(16)直接接触。

2.根据权利要求1所述的薄壁等(小)半径弯头二次成型装置，其特征是，所述的压弯下模具(4)和压弯上模具(2)的弯曲半径为弯头弯曲外半径的1.5倍，压弯下模具(4)和压弯上模具(2)的胎口直径为弯头的弯曲外直径与金属热膨胀量之和的基础上再增加25～30mm的回缩量，压弯下模具(4)两侧端口采用了大于其半径的凸台结构；压弯下模具(4)和压弯上模具(2)分别针对直径为508～739mm的大直径弯头和直径为168.3～508mm的小直径弯头采用不同的结构形式，对于直径为508～739mm的大直径弯头，压弯下模具(4)和压弯上模具(2)采用铸造外露加强筋的结构，对于直径为168.3～508mm的小直径弯头，压弯下模具(4)和压弯上模具(2)采用铸造内部空腔的结构。

3.根据权利要求1所述的薄壁等(小)半径弯头二次成型装置，其特征是，所述的压弯内胎(6)分别针对直径为508～739mm的大直径弯头和直径为168.3～508mm的小直径弯头采用不同的结构形式，对于直径为508～739mm的大直径弯头，压弯内胎(6)采用铸造加组合焊接的结构，对于直径为168.3～508mm的小直径弯头，压弯内胎(6)采用整体铸造的结构。

4.根据权利要求1所述的薄壁等(小)半径弯头二次成型装置，其特征是，所述的压弯键块(7)分别针对直径为508～739mm的大直径弯头和直径为168.3～508mm的小直径弯头采用不同的结构形式，对于直径为508～739mm的大直径弯头，压弯键块(7)采用楔形组合键块结构，对于直径为168.3～508mm的小直径弯头，压弯键块(7)采用整体单键块结构。

5.根据权利要求1所述的薄壁等(小)半径弯头二次成型装置，其特征是，所述的压弯端部支撑(3)采用铸造加组合焊接的结构。

6.根据权利要求1所述的薄壁等(小)半径弯头二次成型装置，其特征是，所述的整形下模具(15)和整形上模具(13)的弯曲半径与弯头的弯曲外半径相等，整形下模具(15)和整形上模具(13)的胎口直径为弯头的弯曲外直径、坯料壁厚、坯料二次回缩壁厚增加量和金属热膨胀量之和；整形下模具(15)和整形上模具(13)分别针对直径为508～739mm的大直径弯头和直径为168.3～508mm的小直径弯头采用不同的结构形式，对于直径为508～739mm的大直径弯头，整形下模具(15)和整形上模具(13)采用铸造外露加强筋的结构；对于直径为168.3～508mm的小直径弯头，整形下模具(15)和整形上模具(13)采用铸造内部空腔的结构。

7.根据权利要求1所述的薄壁等(小)半径弯头二次成型装置，其特征是，所述的整形内胎(16)分别针对直径为508～739mm的大直径弯头和直径为168.3～508mm的小直径弯头采用不同的结构形式，对于直径为508～739mm的大直径弯头，整形内胎(16)采用铸造加组合焊接的结构，对于直径为168.3～508mm的小直径弯头，整形内胎(16)采用整体铸造的结构。

8.根据权利要求1所述的薄壁等(小)半径弯头二次成型装置，其特征是，所述的整形键块(17)分别针对直径为508～739mm的大直径弯头和直径为168.3～508mm的小直径弯头采用不同的结构形式，对于直径为508～739mm的大直径弯头，整形键块(17)采用楔形组合键块结构，对于直径为168.3～508mm的小直径弯头，整形键块(17)采用整体单键块结构。

9.根据权利要求1所述的薄壁等(小)半径弯头二次成型装置，其特征是，所述的整形端部支撑(14)正上方焊上挡块(18)，挡块(18)距整形端部支撑(14)的大端的距离是20～25mm。

10.一种薄壁等(小)半径弯头二次成型方法，其特征是通过以下步骤实现：

(1)弯头坯料的准备：弯头坯料(8)的直径为标准弯头的直径再加上25～30mm；

(2)一次成型：通过压弯装置将弯头坯料(8)进行一次弯曲；

(3)二次成型：通过整形装置将一次弯曲后的弯头坯料(8)进行二次弯曲和回缩。

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