CN117282820A - 一种多管弯管压弯成型工艺及使用的工装 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种多管弯管压弯成型工艺及使用的工装，属于汽车零部件技术领域。本发明包括步骤S1，主管、歧管加工；步骤S2，点焊；步骤S3，钎焊以及步骤S4，压弯；并设置有包括底板、移动架、合模驱动器、夹模以及若干弯管驱动件的工装；先将若干直的歧管点焊、钎焊于主管上，然后再通过合模驱动器带动夹模将带有若干直的歧管的主管夹住，歧管被夹模的模槽限制，且一歧管对应一弯管驱动件，最后通过若干弯管驱动件将若干直的歧管的端部同步压弯，实现对多根歧管的一次性压弯加工，并且确保压弯加工的标准性，从而使得歧管压弯后无需再进行整形，压弯即为最终工序，减少了加工步骤，产品一致性更高，提高了产品加工效率，提升了产品加工效益。

Description

一种多管弯管压弯成型工艺及使用的工装

技术领域

本发明涉及汽车零部件技术领域，具体是涉及一种多管弯管压弯成型工艺及使用的工装。

背景技术

汽车管路系统包括汽车油路、空调管路等，是保证汽车正常行驶的关键结构。目前，市面上现有的汽车管路中包括一种多管路结构，即一根主管上设置有若干歧管，每一歧管均与主管连通，同时，不同的歧管根据不同的安装需求进行合理的弯折，即部分歧管或所有歧管的端部会朝向相同或不同的方向进行弯折，加工难度较大，质量难以保证，因此，提升多管路结构的加工品质成为了行业关注的重点。

目前，市面上现有加工多管路结构的工艺为先将多个歧管按需求进行弯管加工，并于主管上进行打孔操作，然后再将歧管的一端插入至主管上的对应孔内并点焊预固定，再将预固定后的管件整体进行钎焊加工，使得歧管和主管能完全焊接。但是，实际加工过程中，先弯管再焊接的加工方式容易导致弯管方向出现偏移的问题，另外，由于歧管管径小，易在焊接过程中发生形变，因此，钎焊完成后还需要设置整形工序对焊接后的产品进行整形加工，导致产品加工工序增多，加工效率降低，影响加工效益。

发明内容

针对现有技术中存在的上述问题，现旨在提供一种多管弯管压弯成型工艺及使用的工装，先将直的歧管焊接于主管上，然后再将全为直管的主管和歧管放置于压弯工装中，在工装合模后再利用弯管驱动件将歧管的端部压弯，通过工装实现对多个歧管的一次压弯成型，并且依据压弯工装成型后产品一致性更好，无需另外设置整形工序，减少了加工工序，提高了加工效率，有效增大了产品加工效益。

具体技术方案如下：

一种多管弯管压弯成型工艺，包括以下几个步骤：

步骤S1，主管、歧管加工；

将主管和歧管裁切至需求长度，并于主管的管壁上开设若干与歧管对应的连接孔；

步骤S2,点焊；

将歧管的一端插入至主管上对应的连接孔内并进行点焊操作，然后将一安装块套设于主管的一端上并点焊连接；

步骤S3，钎焊；

将点焊后的主管和歧管以及主管与安装块进行钎焊加工，得到直管半成品；

步骤S4，压弯；

将直管半成品放入至压弯工装中，通过压弯工装的夹模将主管和每一歧管均夹紧，再通过压弯工装中带有弯头的弯管驱动件将对应的歧管的端部压弯，得到多管弯管成品。

上述的一种多管弯管压弯成型工艺，其中，安装块为带若干安装孔的片状结构，安装块上还开设有一套孔，主管的一端插入至套孔内后与安装块焊接，并且，安装块在步骤S1中同步加工。

一种多管弯管压弯成型工艺使用的工装，用于权利要求1或2中步骤S4的加工，具有这样的特征，包括：

底板，底板的两端均设置有安装竖板，同时，底板上且位于两安装竖板之间设置有导轨；

移动架，每一安装竖板均对应有一移动架，且两移动架均滑设于导轨上；

合模驱动器，两安装竖板上均安装有一合模驱动器，且合模驱动器与对应的移动架动力连接；

夹模，夹模包括第一半模和第二半模，第一半模和第二半模分别安装于两移动架相对的一侧上，并且，夹模上开设有若干与主管和歧管对应的模槽，且每一模槽均被分割为两个半槽并分别设置于第一半模和第二半模上；

若干弯管驱动件，每一弯管驱动件均包括伸缩驱动器和弯头，若干伸缩驱动器分别设置于两移动架上，且一与歧管对应的模槽对应一伸缩驱动器，弯头滑设于第一半模或第二半模上且与对应的伸缩驱动器连接。

上述的一种多管弯管压弯成型工艺使用的工装，其中，弯头的端部和/或侧部开设有压弯槽，且在弯头接触待压弯的歧管的端部时，歧管的端部卡入至对应弯头的压弯槽内。

上述的一种多管弯管压弯成型工艺使用的工装，其中，每一与歧管对应的模槽均包括直槽段和弯槽段，直槽段的一端连接主管对应的模槽，另一端连接对应的弯槽段，对应的弯头滑设于直槽段和弯槽段的连接处。

上述的一种多管弯管压弯成型工艺使用的工装，其中，主管对应的模槽的一半槽的槽底上同轴开设有一内凹的旋转槽，旋转槽内同轴设置有两圆弧形转套，同时，两圆弧形转套沿半槽的轴向并列设置，且两圆弧形转套均在旋转槽内周向转动，两圆弧形转套与对应的旋转槽的槽底之间设置有伸缩弹簧，且一圆弧形转套的一侧从旋转槽的一侧选择性伸出至半槽外，另一圆弧形转套的另一侧从旋转槽的另一侧选择性伸出至半槽外，同时，每一圆弧形转套与旋转槽之间均设置有第一触发开关，且第一触发开关电连接于外部显示电路中。

上述的一种多管弯管压弯成型工艺使用的工装，其中，每一圆弧形转套的外侧壁上均设置有限位半环，旋转槽的槽底上沿其轴向间隔开设有两凹陷的限位槽，且两限位槽均沿旋转槽的周向布置，并且，限位槽和限位半环的横截面均呈“T”字形布置，两限位半环分别滑设于两限位槽内。

上述的一种多管弯管压弯成型工艺使用的工装，其中，限位半环上且位于圆弧形转套选择性伸入至半槽内的一侧的端面上开设有一第一插孔，同时，于对应的限位槽的一端设置有第二插孔，且伸缩弹簧的两端分别伸入至第一插孔和第二插孔内，并且，第一触发开关设置于第二插孔内并与伸缩弹簧抵靠。

上述的一种多管弯管压弯成型工艺使用的工装，其中，还包括第二触发开关，第二触发开关电连接于外部显示电路中，每一限位半环上且位于设置有第一插孔的端面上均设置有顶杆，同时，于对应的限位槽且位于设置有第二插孔的一端开设有一嵌孔，第二触发开关安装于嵌孔内，并且，在圆弧形转套的一侧未伸出至半槽外时，顶杆的端部抵靠于第二触发开关上。

上述的一种多管弯管压弯成型工艺使用的工装，其中，每一圆弧形转套选择性伸出至半槽外的一侧且靠近另一圆弧形转套的一端均设置有延长臂，延长臂的一侧与对应的圆弧形转套选择性伸出至半槽外的一侧齐平，延长臂的另一侧位于旋转槽内，同时，圆弧形转套的一侧伸出至半槽外时，延长臂位于旋转槽内的一侧与另一圆弧形转套之间设置有间隔，并且，圆弧形转套的一侧未伸出至半槽外时，延长臂位于旋转槽内的一侧与另一圆弧形转套相互抵接。

上述技术方案的积极效果是：

上述的多管弯管压弯成型工艺及使用的工装，先将若干直的歧管钎焊于主管上，然后再通过压弯工装中的合模驱动器带动夹模将带有若干直的歧管的主管夹住，最后通过压弯工装中的若干个与歧管一一对应的弯管驱动件同步将若干直的歧管的端部压弯，能满足一次对多根歧管的压弯加工，提高加工效率的同时还能确保最终加工状态的标准，避免后续需要另外增设整形工序的问题，加工步骤更少，产品一致性更高，有效提高了产品加工效率，使得产品加工效益更高。

附图说明

图1为本发明的一种现有多管路结构的结构示意图；

图2为本发明的一种多管弯管压弯成型工艺流程图；

图3为本发明的一种多管弯管压弯成型工艺使用的工装的实施例的结构图；

图4为本发明一较佳实施例的第一半模的结构图；

图5为本发明一较佳实施例的弯管驱动件的结构图；

图6为图4中A部分的放大图；

图7为本发明一较佳实施例的圆弧形转套的结构图；

图8为本发明一较佳实施例的第一触发开关、第二触发开关、伸缩弹簧以及顶杆的安装示意图。

附图中：1、主管；2、歧管；3、安装块；4、底板；41、安装竖板；42、导轨；5、移动架；6、合模驱动器；7、夹模；71、第一半模；72、第二半模；73、模槽；74、旋转槽；731、直槽段；732、弯槽段；741、限位槽；7411、第二插孔；7412、嵌孔；8、弯管驱动件；81、伸缩驱动器；82、弯头；821、压弯槽；9、圆弧形转套；91、伸缩弹簧；92、第一触发开关；93、限位半环；94、第二触发开关；95、延长臂；931、第一插孔；932、顶杆。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图1至附图8对本发明提供的技术方案作具体阐述，但以下内容不作为本发明的限定。

图1为本发明的一种现有多管路结构的结构示意图。本实施例需要加工的产品为一直的主管1的侧壁上间隔布置有若干歧管2，且歧管2背离连接主管1的一端朝向相同或不同的方向弯折，同时，于主管1的一端上还固定套设有一安装块3。

图2为本发明的一种多管弯管压弯成型工艺流程图。如图2所示，本实施例提供的多管弯管压弯成型工艺包括以下几个步骤：

步骤S1，主管1、歧管2加工；

将主管1和歧管2裁切至需求长度备用，并且，通过打孔设备在主管1的管壁上开设若干与歧管2对应的连接孔，为后续每一歧管2与主管1的连接以及歧管2与主管1的导通提供了条件。

步骤S2,点焊；

用于将歧管2临时固定于主管1上，此时，先将歧管2的一端插入至主管1上对应的连接孔内，通过点焊机将插入至连接孔内的歧管2与主管1的连接处点焊连接，并在歧管2点焊完成后，再将一安装块3套设于主管1的一端，同样利用点焊机将安装块3与主管1点焊连接，实现安装块3在主管1上的临时固定。

步骤S3，钎焊；

将点焊后的主管1和歧管2以及主管1与安装块3进行钎焊加工，将主管1和歧管2之间的间隙以及安装块3与主管1之间的间隙完全焊接，保证歧管2和安装块3在主管1上的完全连接，得到直管半成品，即主管1和歧管2均为直管。

步骤S4，压弯；

将直管半成品放入至压弯工装中，通过压弯工装的夹模7将主管1和每一歧管2均夹紧，即通过夹模7将主管1和每一歧管2均进行稳定装夹，然后再通过压弯工装中带有弯头82的弯管驱动件8将对应的歧管2的端部压弯，此时通过弯管驱动器推动弯头82相对于歧管2的端部移动，通过弯头82推动歧管2的端部弯曲，满足对歧管2的压弯加工需求，得到多管弯管成品，由于多个弯管驱动件8能同时动作，实现了对多个歧管2的同步压弯，提高了加工效率，同时，通过夹模7来压弯，无需后续另外整形，减少了加工步骤，并且也能确保产品的一致性，提高产品价值。

更加具体的，设置于主管1一端的安装块3为带若干安装孔的片状结构，可根据使用需求选择安装孔在安装块3上的安装位置和数量。并且，于安装块3上还开设有一套孔，使得在将安装块3安装于主管1上时，可先将主管1的一端插入至套孔内后与安装块3焊接。另外，对安装块3的加工可在上述步骤S1中加工主管1和歧管2时同步加工。

另外，本实施例还提供了一种用于上述步骤S4中压弯操作的压弯工装，图3为本发明的一种多管弯管压弯成型工艺使用的工装的实施例的结构图。如图3所示，一种多管弯管压弯成型工艺使用的工装包括底板4、移动架5、合模驱动器6、夹模7以及若干弯管驱动件8，通过在底板4上安装移动架5，并通过移动架5安装夹模7，且移动架5通过合模驱动器6推动，实现夹模7的合模和打开，另外，通过若干弯管驱动件8对需要弯曲的歧管2进行压弯操作，实现对多个弯管的同步压弯加工。

具体的，底板4为条形板，于底板4的两端均设置有朝上布置的安装竖板41，使得两安装竖板41之间设置有间隔，为后续移动架5以及夹模7的安装和运动提供了空间。同时，于底板4上且位于两安装竖板41之间还设置有导轨42，导轨42与底板4同向布置，通过导轨42为后续移动架5和夹模7的移动导向，提高了夹模7移动时的稳定性，结构设计更合理。

具体的，移动架5设置于两安装竖板41之间，并且，每一安装竖板41均对应有一移动架5，使得移动架5有两个，并且，两移动架5均滑设于导轨42，为后续两移动架5相互靠近或远离提供了条件，同时也为后续通过移动架5带动夹模7合模或打开提供了条件。

具体的，于两安装竖板41上均安装有一合模驱动器6，即通过安装竖板41为合模驱动器6提供了稳定安装载体，并且，将合模驱动器6与对应的移动架5动力连接，优选的，合模驱动器6选用伸缩气缸，合模驱动器6的驱动轴沿导轨42进行伸缩运动，合模驱动器6的驱动轴与对应的移动架5连接，通过合模驱动器6带动移动架5在导轨42上滑移，为后续夹模7的合模和打开提供了动力。

图4为本发明一较佳实施例的第一半模的结构图。如图3和图4所示，夹模7分为第一半模71和第二半模72，并且，将第一半模71和第二半模72分别安装于两移动架5相对的一侧上，当两移动架5相互靠近时，第一半模71和第二半模72相互靠拢并贴合，即完成第一半模71和第二半模72的合模操作，当两移动架5相互远离时，第一半模71和第二半模72相互远离，即完成第一半模71和第二半模72的打开。并且，于夹模7上开设有若干与主管1和歧管2对应的模槽73，使得在夹模7合模时，主管1和歧管2能分别位于对应的模槽73内，限制了主管1和歧管2的位移，为后续对歧管2的端部进行压弯而避免主管1和歧管2的其他部位发生形变提供了条件。由于夹模7分为第一半模71和第二半模72，因此，每一模槽73均被分割为两个半槽并分别设置于第一半模71和第二半模72上，即在第一半模71和第二半模72分离时，模槽73会被打开，方便了主管1、歧管2的取放，上下料更方便。

图5为本发明一较佳实施例的弯管驱动件的结构图。如图3、图4以及图5所示，每一移动架5上还设置有若干弯管驱动件8，此时，每一弯管驱动件8均包括伸缩驱动器81和弯头82，通过伸缩驱动器81带动弯头82移动，优选的，伸缩驱动器81也为伸缩气缸。并且，将若干伸缩驱动器81分别设置于两移动架5上，且一与歧管2对应的模槽73对应一伸缩驱动器81，即根据歧管2的布置位置将对应的伸缩驱动器81安装于对应的移动架5上，并且，将弯头82滑设于第一半模71或第二半模72上且与对应的伸缩驱动器81连接，使得弯头82的端部能伸入至对应的歧管2的模槽73内，从而推动或拉动模槽73内的歧管2的端部弯曲，实现对歧管2端部的压弯加工，并且，由于歧管2的其他部位仍处于对应的模槽73内，仍被模槽73限制，因此防止了歧管2其他部位的形变，保证了产品品质，并且，压弯后的产品无需再另外进行整形操作，加工步骤更少，加工效率更高，同时也保证了产品的一致性，提升了产品价值。

更加具体的，于弯头82的端部和/或侧部还开设有压弯槽821，使得在弯头82与歧管2接触的部位上设置有压弯槽821，并且，后续在通过弯头82对歧管2进行压弯加工时，在弯头82接触待压弯的歧管2的端部时，将歧管2的端部卡入至对应弯头82的压弯槽821内，从而使得歧管2的端部能被压弯槽821限制住，确保了弯头82能稳定作用于对应的歧管2，确保了歧管2能朝预定的方向弯曲，提高压弯品质。

更加具体的，每一与歧管2对应的模槽73均被分为直槽段731和弯槽段732，此时，将直槽段731的一端连接主管1对应的模槽73，为后续歧管2不需要形变的部位提供限制，而直槽段731的另一端连接对应的弯槽段732，并且，将该模槽73对应的弯头82滑设于该模槽73的直槽段731和弯槽段732的连接处，使得后续在需要将歧管2压弯时，弯头82能作用于歧管2需要弯曲的部位处，使得歧管2能更准确的将歧管2压弯，满足压弯加工需求。

图6为图4中A部分的放大图；图7为本发明一较佳实施例的圆弧形转套的结构图。如图4至图7所示，将主管1对应的模槽73的其中一半槽的槽底上同轴开设有一内凹的旋转槽74，同时，于旋转槽74内同轴设置有两圆弧形转套9，并且，在圆弧形转套9安装于旋转槽74内时，圆弧形转套9的内壁与所在半槽的内壁齐平，从而使得圆弧形转套9的安装不会对半槽本身的结构造成影响，维持了半槽原本的功能性。同时，将两圆弧形转套9沿半槽的轴向并列设置，使得两圆弧形转套9能错开布置，从而保证了两圆弧形转套9后续动作时能互不干扰，维持了圆弧形转套9的独立性。并且，两圆弧形转套9均在旋转槽74内周向转动，使得两圆弧形转套9均为活动结构，为后续感应主管1倾斜而被推动提供了条件。另外，将两圆弧形转套9与对应的旋转槽74的槽底之间设置有伸缩弹簧91，且一圆弧形转套9的一侧从旋转槽74的一侧选择性伸出至半槽外，另一圆弧形转套9的另一侧从旋转槽74的另一侧选择性伸出至半槽外，设定伸缩弹簧91作用于对应的圆弧形状态的作用力的方向为将对应圆弧形转套9的一侧推出至对应的半槽外的方向，即在第一半模71和第二半模72打开时，两圆弧形转套9相应的一侧能在伸缩弹簧91的作用下自动伸出至半槽外，为后续实现主管1倾斜检测提供了条件。同时，于每一圆弧形转套9与旋转槽74之间均设置有第一触发开关92，并将第一触发开关92电连接于外部显示电路中，设定当第一触发开关92被触发时，外部显示电路显示当前状态，即当圆弧形转套9在旋转槽74内转动时，能触发第一触发开关92，实现圆弧形转套9动作检测，可在后续主管1装夹倾斜时，主管1的外壁会伸出半槽外而抵靠于一圆弧形转套9上，使得在合模时，第一半模71或第二半模72会直接压在倾斜的主管1上，通过主管1推动圆弧形转套9动作，并童工外部显示电路显示出来，从而使得操作者能及时获取装夹状态，及时对倾斜的主管1进行调整，防止了合模时对主管1的外壁造成压伤的问题，保证了产品品质。值得指出的是，两圆弧形转套9分别从所在半槽的两侧伸出，可使得半槽的两侧均具有检测结构，从而使得无论主管1朝半槽的哪一侧倾斜，均能实现检测。由于主管1在合模方向上的倾斜会被第一半模71或第二半模72的移动而推动调整，并在合模时实现自动摆正，因此，本实施例本次仅考虑主管1在垂直于合模方向上的倾斜问题。

更加具体的，于每一圆弧形转套9的外侧壁上均设置有限位半环93，此时，旋转槽74的槽底上沿其轴向间隔开设有两凹陷的限位槽741，且两限位槽741均沿旋转槽74的周向布置，使得限位槽741能适应圆弧形转套9的转动，并且，限位槽741和限位半环93的横截面均呈“T”字形布置，两限位半环93分别滑设于两限位槽741内，即通过两限位半环93和两限位槽741的相互限制，实现了圆弧形转套9在旋转槽74内的稳定安装，既能适应圆弧形转套9在旋转槽74内的转动需求，又能防止圆弧形转套9从旋转槽74内脱出，结构设计更合理。

图8为本发明一较佳实施例的第一触发开关、第二触发开关、伸缩弹簧以及顶杆的安装示意图。如图7和图8所示，于限位半环93上且位于圆弧形转套9选择性伸入至半槽内的一侧的端面上还开设有一第一插孔931，同时，于对应的限位槽741的一端设置有第二插孔7411，且第一插孔931和第二插孔7411相对布置，同时，将伸缩弹簧91的两端分别伸入至第一插孔931和第二插孔7411内，通过第一插孔931和第二插孔7411实现对伸缩弹簧91两端的限制，防止了伸缩弹簧91从限位半环93和限位槽741之间脱出的问题，安装稳定性更高。并且，将第一触发开关92设置于第二插孔7411内并与伸缩弹簧91抵靠，使得圆弧形转套9能通过伸缩弹簧91触发第一触发开关92，从而实现对圆弧形转套9动作的检测，当夹模7未合模且圆弧形转套9的一侧维持伸出至半槽外的状态时，伸缩弹簧91处于不受力状态，此时第一触发开关92不被触发，而当夹模7合模且圆弧形转套9因被倾斜的主管1推动而朝向半槽内转动时，伸缩弹簧91被压缩，且伸缩弹簧91会挤压第一触发开关92而使第一触发开关92触发，从而获取主管1倾斜的状态信息。

更加具体的，还包括第二触发开关94，第二触发开关94电连接于外部显示电路中，使得第二触发开关94被触发后，外部显示电路也能显示对应的状态信号。此时，将每一限位半环93上且位于设置有第一插孔931的端面上均还设置有突出的顶杆932，同时，于该限位半环93对应的限位槽741中且位于设置有第二插孔7411的一端还开设有一嵌孔7412，并将第二触发开关94安装于嵌孔7412内，当限位半环93朝向嵌孔7412一侧移动时，顶杆932会伸入至嵌孔7412内并触发第二触发开关94，并且，在圆弧形转套9的一侧未伸出至半槽外时，顶杆932的端部抵靠于第二触发开关94上，即当圆弧形转套9伸出半槽外的一侧被完全压入至旋转槽74内时，顶杆932才会触发第二触发开关94，即当合模到位时，第二触发开关94才会触发，否则不会触发，实现了合模到位检测，从而为后续控制弯管驱动件8动作提供了安全监测。

值得指出的是，由于第一触发开关92在圆弧形转套9初始动作时即被触发，因此，第一触发开关92的触发存在两种情况，第一种为主管1发生倾斜，合模时，第一半模71或第二半模72会通过倾斜的主管1推压圆弧形转套9而使圆弧形转套9转动，第二种为主管1未发生倾斜，合模时，第一半模71或第二半模72直接推压圆弧形转套9而使圆弧形转套9转动，虽然两者情况下都能触发第一触发开关92，但是，当主管1倾斜而使圆弧形转套9转动时，第一半模71和第二半模72之间的间距为主管1的直径和圆弧形转套9伸出半槽外的距离之和，而主管1未倾斜而使圆弧形转套9转动时，第一半模71和第二半模72之间的间距仅为圆弧形转套9伸出半槽外的距离，因此，操作者可根据合模驱动器6的移动距离判断主管1是否发生倾斜。

更加具体的，每一圆弧形转套9选择性伸出至半槽外的一侧且靠近另一圆弧形转套9的一端均设置有延长臂95，优选的，延长臂95与对应的圆弧形转套9为一体式结构，结构强度更高。此时，延长臂95的一侧与对应的圆弧形转套9选择性伸出至半槽外的一侧齐平，即通过延长臂95延长了圆弧形转套9沿模槽73方向的长度，使得圆弧形转套9能提供更大的检测接触面，从而使得两圆弧形转套9即使在半槽的轴向上并列布置，也能使得每一圆弧形转套9的检测接触面能完全覆盖该旋转槽74的一侧，检测更全面、更可靠。另外，延长臂95的另一侧位于旋转槽74内，使得延长臂95也能与旋转槽74配合，从而增大了圆弧形转套9和旋转槽74的接触面积，提高了圆弧形转套9的安装稳定性。同时，将圆弧形转套9的一侧伸出至半槽外时，延长臂95位于旋转槽74内的一侧与另一圆弧形转套9之间设置有间隔，通过该间隔为后续圆弧形转套9在旋转槽74内的运动提供了避让空间，防止了两圆弧形转套9相互阻挡的问题。并且，当圆弧形转套9的一侧未伸出至半槽外时，延长臂95位于旋转槽74内的一侧与另一圆弧形转套9相互抵接，即在圆弧形转套9被完全压入至半槽内后，两圆弧形转套9能相互抵接限位，组成一完整的半圆环结构，实现对旋转槽74的完全填充，使得半槽的内壁能通过两圆弧形转套9连贯起来，从而防止了歧管2压弯过程中因存在缝隙而导致歧管2外壁压坏的问题，结构设计更合理。

值得指出的是，歧管2对应的模槽73的直槽段731中，构成直槽段731的半槽中也能设置旋转槽74、圆弧形转套9、伸缩弹簧91、第一触发开关92等与主管1所对应的模槽73的半槽中安装的结构一致，即也能实现对歧管2角度倾斜的检测，满足不同的加工需求，即用于主管1倾斜监测的结构也适用于歧管2的倾斜监测，并且由于两者结构相同，因此，在此不再赘述。

本实施例提供的多管弯管压弯成型工艺及使用的工装，包括步骤S1，主管1、歧管2加工；步骤S2，点焊；步骤S3，钎焊以及步骤S4，压弯；并设置有包括底板4、移动架5、合模驱动器6、夹模7以及若干弯管驱动件8的工装；先将若干直的歧管2点焊、钎焊于主管1上，然后再通过合模驱动器6带动夹模7将带有若干直的歧管2的主管1夹住，歧管2被夹模7的模槽73限制，且一歧管2对应一弯管驱动件8，最后通过若干弯管驱动件8将若干直的歧管2的端部同步压弯，实现对多根歧管2的一次性压弯加工，加工效率更高，并且通过夹模7来作为弯管驱动件8的弯折模具，确保对歧管2压弯加工的标准性，从而使得歧管2压弯后无需再进行整形，压弯即为最终工序，从而减少了加工步骤，提高了产品一致性，进一步提高了产品加工效率，提升了产品加工效益。

以上仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种多管弯管压弯成型工艺，包括以下几个步骤：

步骤S1，主管、歧管加工；

将所述主管和所述歧管裁切至需求长度，并于所述主管的管壁上开设若干与所述歧管对应的连接孔；

步骤S2,点焊；

将所述歧管的一端插入至所述主管上对应的所述连接孔内并进行点焊操作，然后将一安装块套设于所述主管的一端上并点焊连接；

步骤S3，钎焊；

将点焊后的所述主管和所述歧管以及所述主管与所述安装块进行钎焊加工，得到直管半成品；

步骤S4，压弯；

将所述直管半成品放入至压弯工装中，通过所述压弯工装的夹模将所述主管和每一所述歧管均夹紧，再通过所述压弯工装中带有弯头的弯管驱动件将对应的所述歧管的端部压弯，得到多管弯管成品。

2.根据权利要求1所述的多管弯管压弯成型工艺，其特征在于，所述安装块为带若干安装孔的片状结构，所述安装块上还开设有一套孔，所述主管的一端插入至所述套孔内后与所述安装块焊接，并且，所述安装块在步骤S1中同步加工。

3.一种多管弯管压弯成型工艺使用的工装，用于权利要求1或2中步骤S4的加工，其特征在于，包括：

底板，所述底板的两端均设置有安装竖板，同时，所述底板上且位于两所述安装竖板之间设置有导轨；

移动架，每一所述安装竖板均对应有一所述移动架，且两所述移动架均滑设于所述导轨上；

合模驱动器，两所述安装竖板上均安装有一所述合模驱动器，且所述合模驱动器与对应的所述移动架动力连接；

夹模，所述夹模包括第一半模和第二半模，所述第一半模和所述第二半模分别安装于两所述移动架相对的一侧上，并且，所述夹模上开设有若干与所述主管和所述歧管对应的模槽，且每一所述模槽均被分割为两个半槽并分别设置于所述第一半模和所述第二半模上；

若干弯管驱动件，每一所述弯管驱动件均包括伸缩驱动器和弯头，若干所述伸缩驱动器分别设置于两所述移动架上，且一与所述歧管对应的所述模槽对应一所述伸缩驱动器，所述弯头滑设于所述第一半模或所述第二半模上且与对应的所述伸缩驱动器连接。

4.根据权利要求3所述的多管弯管压弯成型工艺使用的工装，其特征在于，所述弯头的端部和/或侧部开设有压弯槽，且在所述弯头接触待压弯的所述歧管的端部时，所述歧管的端部卡入至对应所述弯头的所述压弯槽内。

5.根据权利要求3所述的多管弯管压弯成型工艺使用的工装，其特征在于，每一与所述歧管对应的所述模槽均包括直槽段和弯槽段，所述直槽段的一端连接所述主管对应的所述模槽，另一端连接对应的所述弯槽段，对应的所述弯头滑设于所述直槽段和所述弯槽段的连接处。

6.根据权利要求3所述的多管弯管压弯成型工艺使用的工装，其特征在于，所述主管对应的所述模槽的一所述半槽的槽底上同轴开设有一内凹的旋转槽，所述旋转槽内同轴设置有两圆弧形转套，同时，两所述圆弧形转套沿所述半槽的轴向并列设置，且两所述圆弧形转套均在所述旋转槽内周向转动，两所述圆弧形转套与对应的所述旋转槽的槽底之间设置有伸缩弹簧，且一所述圆弧形转套的一侧从所述旋转槽的一侧选择性伸出至所述半槽外，另一所述圆弧形转套的另一侧从所述旋转槽的另一侧选择性伸出至所述半槽外，同时，每一所述圆弧形转套与所述旋转槽之间均设置有第一触发开关，且所述第一触发开关电连接于外部显示电路中。

7.根据权利要求6所述的多管弯管压弯成型工艺使用的工装，其特征在于，每一所述圆弧形转套的外侧壁上均设置有限位半环，所述旋转槽的槽底上沿其轴向间隔开设有两凹陷的限位槽，且两所述限位槽均沿所述旋转槽的周向布置，并且，所述限位槽和所述限位半环的横截面均呈“T”字形布置，两所述限位半环分别滑设于两所述限位槽内。

8.根据权利要求7所述的多管弯管压弯成型工艺使用的工装，其特征在于，所述限位半环上且位于所述圆弧形转套选择性伸入至所述半槽内的一侧的端面上开设有一第一插孔，同时，于对应的所述限位槽的一端设置有第二插孔，且所述伸缩弹簧的两端分别伸入至所述第一插孔和所述第二插孔内，并且，所述第一触发开关设置于所述第二插孔内并与所述伸缩弹簧抵靠。

9.根据权利要求8所述的多管弯管压弯成型工艺使用的工装，其特征在于，还包括第二触发开关，所述第二触发开关电连接于所述外部显示电路中，每一所述限位半环上且位于设置有所述第一插孔的端面上均设置有顶杆，同时，于对应的所述限位槽且位于设置有所述第二插孔的一端开设有一嵌孔，所述第二触发开关安装于所述嵌孔内，并且，在所述圆弧形转套的一侧未伸出至所述半槽外时，所述顶杆的端部抵靠于所述第二触发开关上。

10.根据权利要求7所述的多管弯管压弯成型工艺使用的工装，其特征在于，每一所述圆弧形转套选择性伸出至所述半槽外的一侧且靠近另一所述圆弧形转套的一端均设置有延长臂，所述延长臂的一侧与对应的所述圆弧形转套选择性伸出至所述半槽外的一侧齐平，所述延长臂的另一侧位于所述旋转槽内，同时，所述圆弧形转套的一侧伸出至所述半槽外时，所述延长臂位于所述旋转槽内的一侧与另一所述圆弧形转套之间设置有间隔，并且，所述圆弧形转套的一侧未伸出至所述半槽外时，所述延长臂位于所述旋转槽内的一侧与另一所述圆弧形转套相互抵接。