CN117511267A - 用于中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢防护的涂料、其制备方法及应用 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种用于中碳Cr‑Ni‑Mo‑V合金钢防护的涂料、其制备方法及应用。按重量份计，该涂料包括15～20份的第一玻璃、5～10份的第二玻璃、5～10份的第三玻璃、36～59份的耐高温填料和5～10份的溶剂；第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃均包括特定含量的SiO2、Al2O3、MgO、B2O3、Na2O和K2O；耐高温填料包括SiC、Si3N4、SiO2、ZrO2、MgO、长石和高岭土。本发明的涂料热稳定性、化学稳定性、耐高温性均较好，可有效防止合金钢在加热过程中氧化，显著减少金属氧化皮的产生，高温防护效果好，且在水除鳞过程中可轻易去除，可用于中碳Cr‑Ni‑Mo‑V合金钢防护。
Description
技术领域
本发明涉及合金钢防护涂料技术领域，具体而言，涉及一种用于中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢防护的涂料、其制备方法及应用。
背景技术
中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢属于高性能特种合金，在各类武器装备中都有广泛应用。制备武器装备过程中通常需要对中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢等金属材料进行热挤压、锻造等热加工工艺，以完成初步制造。
中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢在高温长时间加热过程中，容易形成厚的氧化皮，严重降低了材料利用率。另外，不同于其他材质，中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢的氧化皮与金属基材间粘结牢固，即使使用高压水除鳞，保证在窗口温度之上，氧化皮去除量也不超过30％。残留的氧化皮在热挤压过程中会严重影响合金钢挤压成型后管坯的表面质量，为后续加工带来困难，甚至会导致装备整体报废；而且还会增大材料的变形阻力，造成闷车，影响工模具的使用寿命，威胁设备安全，造成特种材料的浪费和装备受损。
然而，现有技术中并无针对中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢的特有防护涂料，而且将现有传统涂料涂覆于中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢表面之后，经历高温长时间加热后仍有较厚合金钢氧化皮生成，涂料对合金钢的高温防护效果差，并且不易剥落，对后续加工过程有不利影响。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种用于中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢防护的涂料、其制备方法及应用，以解决现有技术中的中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢在高温长时间加热过程中容易形成较厚的氧化皮、涂料高温防护效果差且不易剥落的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种用于中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢防护的涂料，按重量份计，涂料包括15～20份的第一玻璃、5～10份的第二玻璃、5～10份的第三玻璃、36～59份的耐高温填料和5～10份的溶剂；其中，按重量份计，第一玻璃包括35～40份的SiO2、25～30份的Al2O3、3～5份的MgO、3～8份的B2O3、3～8份的Na2O和3～8份的K2O；第二玻璃包括30～35份的SiO2、25～30份的Al2O3、2～4份的MgO、5～10份的B2O3、4～8份的Na2O和4～8份的K2O；第三玻璃包括25～30份的SiO2、20～25份的Al2O3、2～4份的MgO、10～15份的B2O3、10～15份的Na2O和10～15份的K2O；耐高温填料包括SiC、Si3N4、SiO2、ZrO2、MgO、长石和高岭土。
进一步地，按重量份计，涂料包括17～20份的第一玻璃、5～8份的第二玻璃、6～9份的第三玻璃、45～59份的耐高温填料和8～10份的溶剂；和/或耐高温填料包括6～10份的SiC、3～5份的Si3N4、8～12份的SiO2、7～12份的ZrO2、3～5份的MgO、6～10份的长石和3～5份的高岭土。
进一步地，按重量份计，第一玻璃包括37～40份的SiO2、25～28份的Al2O3、3～4的MgO、4～6份的B2O3、4～6份的Na2O和3～5份的K2O；和/或第二玻璃包括31～34份的SiO2、26～28份的Al2O3、2～3份的MgO、5～7份的B2O3、5～7份的Na2O和5～7份的K2O；和/或第三玻璃包括25～27份的SiO2、21～23份的Al2O3、3～4份的MgO、11～13份的B2O3、10～13份的Na2O和12～15份的K2O；和/或耐高温填料包括7～9份的SiC、4～5份的Si3N4、9～11份的SiO2、9～11份的ZrO2、3～4份的MgO、6～8份的长石和3～4份的高岭土。
进一步地，涂料中SiO2、Al2O3和MgO的总重量份≥210份，优选为185～190份；和/或涂料中B2O3、Na2O和K2O的总重量份≥80份，优选为59～69份。
进一步地，按重量份计，涂料还包括35～40份的粘结剂；优选地，粘结剂为硅溶胶和/或铝溶胶；和/或按重量份计，涂料还包括1～2份的分散剂；优选地，分散剂为阴离子分散剂、阳离子分散剂和非离子型分散剂的一种或多种；和/或溶剂为水。
根据本发明的另一方面，提供了本发明上述的用于中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢防护的涂料的制备方法，包括以下步骤：按照成分配比将第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃、耐高温填料与溶剂进行混合，得到用于中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢防护的涂料。
进一步地，混合的方式为球磨和/或搅拌；当混合为球磨时，球磨转速为50～100rpm，球磨时间为10～30h，球料比为(2～8):1；当混合为搅拌时，搅拌转速为1200～2000rpm，搅拌时间为0.5～2h，球料比为(2～7):1。
进一步地，当混合为球磨时，球磨转速为60～80rpm，球磨时间为20～30h，球料比为(3～7):1；当混合为搅拌时，搅拌转速为1200～1500rpm，搅拌时间为0.5～1h，球料比为(5～7):1。
根据本发明的另一方面，提供了一种中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢防护方法，将上述用于中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢防护的涂料涂覆于中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢表面，随中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢入炉加热、保温，待中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢出炉后，去除涂料。
进一步地，中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢为30CrMnMoRE、30CrNi3MoV、32CrNi3MoVE和G4335V的一种或多种；和/或涂料的涂覆厚度为850～1100μm；和/或保温的温度为700～1300℃，优选为1200～1300℃；和/或保温的时间为8～20h，优选为15～20h。
应用本发明的技术方案，通过三种玻璃特定成分间相互协同，可有效提高在不同温度层级下各玻璃的热稳定性、化学稳定性，从而提高玻璃的机械性能。将本发明的涂料用于中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢防护时，三种玻璃分别在不同温度段发挥金属防护、隔绝空气的作用，既能够提高涂层的高温持久性，也可以有效控制涂层的液化量，具有对合金钢全程防氧化的有益效果，从而可以显著减少高温下中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢氧化皮的产生。此外，本发明的特定耐高温填料在高温下稳定性高、与金属的润湿性好、膨胀系数低，不仅提高了涂料的高温防护性能，还能够使得涂料形成的防护涂层在除磷过程中容易脱落，避免涂层残留对后续加工造成影响，进而提高合金钢的表面质量，有效减少设备材料浪费的同时降低装备成本。
本发明的防护涂料具有优异的热稳定性、化学稳定性，可持久耐高温，在合金加热过程不同阶段的温度下分别形成致密的膜层，与合金钢坯料紧密结合，隔绝氧气，有效防止合金钢在加热过程中氧化，显著减少金属氧化皮的产生，而且，本发明的涂料进一步可满足高温长时间防氧化要求，在保温处理工艺中也可持久对中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢进行防护。而且，本发明的涂料便于涂覆，可形成均匀、致密的防护涂层。另外，本发明的涂料易脱落，在水除鳞过程中可轻易去除。相比于传统涂料，本发明的涂料可作为中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢专用的高温长效防氧化涂料，为坯料热挤压后的表面质量做好保障。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了本发明实施例1中30CrMnMoRE合金经高温处理出炉后的表面照片；
图2示出了本发明实施例1中30CrMnMoRE合金经水除鳞后的表面照片；
图3示出了本发明实施例1中30CrMnMoRE合金挤压后管坯的表面照片；
图4示出了本发明实施例2中30CrNi3MoV合金挤压后、机加前管坯的表面照片；
图5示出了本发明实施例2中30CrNi3MoV合金机加后的成品管材的表面照片；
图6示出了对比例1中30CrMnMoRE合金裸烧后的表面照片；
图7示出了对比例2中30CrMnMoRE合金经水除鳞并降温后的表面照片；
图8示出了对比例9中30CrMnMoRE合金经水除鳞并降温后的表面照片；
图9示出了对比例10中30CrMnMoRE合金经水除鳞并降温后的表面照片；
图10示出了对比例11中30CrMnMoRE合金经水除鳞并降温后的表面照片。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
正如本发明背景技术中所述，现有技术中存在中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢在高温长时间加热过程中容易形成较厚的氧化皮、涂料高温防护效果差且不易剥落的问题。为了解决上述问题，在本发明一种典型的实施方式中，提供了一种用于中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢防护的涂料，按重量份计，涂料包括15～20份的第一玻璃、5～10份的第二玻璃、5～10份的第三玻璃、36～59份的耐高温填料和5～10份的溶剂；其中，按重量份计，第一玻璃包括35～40份的SiO2、25～30份的Al2O3、3～5份的MgO、3～8份的B2O3、3～8份的Na2O和3～8份的K2O；第二玻璃包括30～35份的SiO2、25～30份的Al2O3、2～4份的MgO、5～10份的B2O3、4～8份的Na2O和4～8份的K2O；第三玻璃包括25～30份的SiO2、20～25份的Al2O3、2～4份的MgO、10～15份的B2O3、10～15份的Na2O和10～15份的K2O；耐高温填料包括SiC、Si3N4、SiO2、ZrO2、MgO、长石和高岭土。
本发明的用于中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢防护的涂料成分中，包括第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃、耐高温填料、溶剂。在中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢的加工过程中，第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃可以分别在金属高温处理过程不同阶段的温度下熔融成一层致密的薄膜覆盖在合金表面，隔绝氧气等气体对合金金属的腐蚀，避免合金坯料发生明显氧化。本发明将三种玻璃进行组合，既可以提高涂层的高温持久性，也利于控制涂层的液化量，有效提升玻璃的热稳定性、化学稳定性和机械性能，实现在加热保温处理工艺中对中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢的全程防护。将耐高温填料与第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃组成的基础玻璃混合，可提升涂层在长时间高温下的稳定性，使涂层能够长时间保持致密，增强对中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢的长时效高温的防护效果。
其中，第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃中均含有SiO2、Al2O3、MgO、B2O3、Na2O和K2O，其中，SiO2的加入有利于玻璃形成无规则网络结构；Al2O3作为网络中间体，可有效提高玻璃无规则网络结构的致密性，进而提高玻璃的耐高温性能；MgO具有熔点高的特点，可有效提高玻璃的高温稳定性；SiO2、Al2O3和MgO可以在高温下协同反应，产生析晶效果，使玻璃转变为以堇青石为主晶相的析晶玻璃，晶体密封在合金表面，可以有效隔绝空气。另外，B2O3、Na2O和K2O作为网络修饰体，可以改变玻璃中网络离子的存在状态，从而改善玻璃的高温黏度，有效增强玻璃的料性；B2O3、Na2O和K2O相互配合协同，可有效调节玻璃的软化点，从而使得玻璃在一定温度下形成液相，从而覆盖在合金表面，将合金与空气隔绝，有效避免合金表面氧化。
发明人出乎意料的发现，将第三玻璃的SiO2、Al2O3、MgO、B2O3、Na2O和K2O成分含量控制在本发明的范围区间内时，玻璃的软化点低，在合金坯料达到低温加工温度即氧化温度(比如750±50℃)前，第三玻璃熔融成一层致密的薄膜在合金表面，从而可以隔绝氧气等气体对合金金属的腐蚀，在相对较低的加热温度下有效避免合金坯料发生明显氧化。将第二玻璃的SiO2、Al2O3、MgO、B2O3、Na2O和K2O成分含量控制在本发明的范围区间内时，在中温加工温度范围内(比如900±20℃)，第二玻璃可以有效熔融在合金表面，在中温的加热范围下对合金材料进行防护。将第一玻璃的SiO2、Al2O3、MgO、B2O3、Na2O和K2O成分含量控制在本发明的范围区间内时，在高温加工温度范围内(比如1000～1300℃)，第一玻璃可以产生析晶效果，转变为以堇青石为主晶相的析晶玻璃，堇青石晶体可以持久密封在合金表面，隔绝空气，在长时间高温下有效避免合金坯料发生氧化。综上，本发明的防护涂料可以在中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢的热加工全过程中实现全方位多区间防护，显著减少中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢氧化皮的产生，提高合金钢的加工质量。
另外，本发明的耐高温填料包括SiC、Si3N4、SiO2、ZrO2、MgO、长石和高岭土，其中SiC有利于提升涂层的高温稳定性；Si3N4有利于提升涂层对金属坯料的浸润性；在高温下SiC、Si3N4会与氧气反应生成氧化物，可以进一步增强涂层的高温防护性能；SiO2膨胀系数低，有利于降低涂层的膨胀系数，使得涂层在坯料出炉后水除鳞过程中能够轻易脱落；ZrO2、MgO和长石有利于提升涂层的高温稳定性；高岭土的加入有利于提升涂料的悬浮性能和易涂覆性。综上，本发明的耐高温填料可以在提高涂料高温防护性能的同时，便于涂料涂覆形成均匀的防护涂层，而且防护涂层在除磷过程中容易脱落，有效避免涂层残留对后续加工造成影响。此外，溶剂的加入，有利于改善涂料各种成分间的溶解度和粘稠度。
本发明的防护涂料具有优异的热稳定性、化学稳定性，可持久耐高温，在合金加热过程不同阶段的温度下分别形成致密的膜层，与合金钢坯料紧密结合，隔绝氧气，有效防止合金钢在加热过程中氧化，显著减少金属氧化皮的产生，而且，本发明的涂料进一步可满足在高温长时间保温(比如1200～1300℃加热温度下保温8～17小时)的防氧化要求，在保温处理工艺中也可持久对中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢进行防护。而且，本发明的涂料便于涂覆，可形成均匀、致密的防护涂层。另外，本发明的涂料易脱落，在水除鳞过程中可轻易去除。相比于传统涂料，本发明的涂料可作为中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢专用的高温长效防氧化涂料，为坯料热挤压后的表面质量做好保障。
在一种优选的实施方式中，按重量份计，涂料包括17～20份的第一玻璃、5～8份的第二玻璃、6～9份的第三玻璃、45～59份的耐高温填料和8～10份的溶剂。上述条件下，涂料的化学稳定性、耐高温持久性更佳，更有利于涂层致密分布在合金表面，进一步减少金属氧化皮的产生，而且更容易脱落，对合金坯料的防护效果更好。出于更进一步提高耐高温填料化学稳定性、更有利于提高耐高温填料与中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢各金属间的润湿性的目的，在一种优选的实施方式中，按重量份计，耐高温填料包括6～10份的SiC、3～5份的Si3N4、8～12份的SiO2、7～12份的ZrO2、3～5份的MgO、6～10份的长石和3～5份的高岭土。
为进一步改善第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃、耐高温填料的化学稳定性和耐高温性，从而进一步提高涂料的高温持久防护性能和致密性，在一种优选的实施方式中，按重量份计，第一玻璃包括37～40份的SiO2、25～28份的Al2O3、3～4的MgO、4～6份的B2O3、4～6份的Na2O和3～5份的K2O；和/或第二玻璃包括31～34份的SiO2、26～28份的Al2O3、2～3份的MgO、5～7份的B2O3、5～7份的Na2O和5～7份的K2O；和/或第三玻璃包括25～27份的SiO2、21～23份的Al2O3、3～4份的MgO、11～13份的B2O3、10～13份的Na2O和12～15份的K2O；和/或耐高温填料包括7～9份的SiC、4～5份的Si3N4、9～11份的SiO2、9～11份的ZrO2、3～4份的MgO、6～8份的长石和3～4份的高岭土。
出于进一步提高涂料的耐高温稳定性，从而更有利于涂料在高温下持久封闭在合金表面，更有效地避免合金氧化的目的，在一种优选的实施方式中，涂料中SiO2、Al2O3和MgO的总重量份≥210份，优选为185～190份。相应地，涂料中B2O3、Na2O和K2O的总重量份≥80份，优选为59～69份。上述条件下可以进一步改善涂料的高温黏度，更有利于涂料封闭在合金表面，进一步隔绝合金与空气的接触。为进一步使涂层均匀分布在合金表面，更有利于提高涂料的防护效果，优选涂料的固体组分的粒径控制在300～600目。
出于进一步改善涂料的粘结效果，更有利于涂层牢固附着在坯料表面的目的，在一种优选的实施方式中，按重量份计，涂料还包括35～40份的粘结剂。为进一步提高涂料的均匀分散性，更有利于涂层均匀分布在坯料表面，在一种优选的实施方式中，按重量份计，涂料还包括1～2份的分散剂。涂料的粘结剂、分散剂和溶剂使用常见种类即可，为进一步提高涂料的粘结效果和分散效果，在一种优选的实施方式中，粘结剂为硅溶胶和/或铝溶胶。优选地，分散剂为阴离子分散剂、阳离子分散剂和非离子型分散剂的一种或多种；更优选地，阴离子分散剂为羧酸盐和硫酸酯盐的一种或多种；阳离子分散剂为胺盐和季胺盐的一种或多种；非离子型分散剂为聚乙烯醇和聚乙烯醚的一种或多种；和/或溶剂为水。上述条件下，粘结剂、分散剂、溶剂配合第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃和耐高温填料，能够形成各组分分布更均匀、粘度更适宜的涂料，更有利于进行涂料的涂布以及后期脱落，从而进一步提高对中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢的防护效果，进一步减小对后续挤压成型管坯表面质量的影响。
在本发明又一种典型的实施方式中，还提供了本发明上述的用于中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢防护的涂料的制备方法，包括以下步骤：按照成分配比将第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃、耐高温填料与溶剂进行混合，得到用于中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢防护的涂料。优选地，成分中还包括粘合剂和分散剂。
本发明将涂料的组分按成分配比称取后进行混合，即可得到针对中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢的防护涂料。本发明涂料的制备工艺简单，可实现大批量生产，原料简单、易获取，制备得到的涂料均匀、可重复性高、价格低廉。
出于进一步提高涂料各成分的均匀分散性，使得涂料中各组分更均匀地分布在合金表面，从而更有利于改善涂料对合金的防护效果的目的，在一种优选的实施方式中，混合的方式为球磨和/或搅拌；当混合为球磨时，球磨转速为50～100rpm，球磨时间为10～30h，球料比为(2～8):1；当混合为搅拌时，搅拌转速为1200～2000rpm，搅拌时间为0.5～2h，球料比为(2～7):1。
基于相似的理由，进一步地，在一种优选的实施方式中，当混合为球磨时，球磨转速为60～80rpm，球磨时间为20～30h，球料比为(3～7):1；当混合为搅拌时，搅拌转速为1200～1500rpm，搅拌时间为0.5～1h，球料比为(5～7):1。
在本发明又一种典型的实施方式中，还提供了一种中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢防护方法，将上述涂料涂覆于中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢表面，随中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢入炉加热、保温，待中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢出炉后，去除涂料。本发明的防护方法简单、可操作性强，而且针对中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢进行高温防护，填补了现有技术中没有针对中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢防护涂料的空白，而且有效减少了特种材料的浪费，进一步节约了武器装备的制作成本。
在一种优选的实施方式中，中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢为30CrMnMoRE、30CrNi3MoV、32CrNi3MoVE和G4335V的一种或多种。因合金钢表面涂覆了本发明的上述涂料，可以更有效抑制中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢(碳、钼含量高的合金)在高温处理过程中的氧化等情况，更便于涂料以及氧化皮的脱落，从而针对性解决中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢高温氧化严重、氧化皮去除难的问题。
为进一步提高涂层对坯料的防护效果，更有效避免合金氧化，同时更有利于涂料从合金表面脱除，以便于后续热挤压过程顺利进行，从而进一步提高挤压后的金属坯料的表面质量，在一种优选的实施方式中，涂料的涂覆厚度为850～1100μm。相应地，保温的温度为700～1300℃，优选为1200～1300℃；和/或保温的时间为8～20h，优选为15～20h。上述条件下涂料对中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢的防护效果更好，同时能够匹配大多数中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢的加工工艺，普适性更佳。
典型的但非限定性的，按重量份计，涂料中第一玻璃为15份、16份、17份、18份、19份、20份或其任意两个数值组成的范围值；
典型的但非限定性的，按重量份计，涂料中第二玻璃为5份、6份、7份、8份、9份、10份或其任意两个数值组成的范围值；
典型的但非限定性的，按重量份计，涂料中第三玻璃为5份、6份、7份、8份、9份、10份或其任意两个数值组成的范围值；
典型的但非限定性的，按重量份计，涂料中耐高温填料为36份、37份、38份、39份、40份、41份、42份、43份、44份、45份、46份、47份、48份、49份、50份、51份、52份、53份、54份、55份、56份、57份、58份、59份或其任意两个数值组成的范围值；
典型的但非限定性的，按重量份计，涂料中溶剂为5份、6份、7份、8份、9份、10份或其任意两个数值组成的范围值；
典型的但非限定性的，按重量份计，涂料中粘结剂为35份、36份、37份、38份、39份、40份或其任意两个数值组成的范围值；
典型的但非限定性的，按重量份计，涂料中分散剂为1份、2份或其任意两个数值组成的范围值；
典型的但非限定性的，球磨转速为50rpm、60rpm、70rpm、80rpm、90rpm、100rpm或其任意两个数值组成的范围值，球磨时间为10h、15h、20h、25h、30h或其任意两个数值组成的范围值，球料比为2:1、3:1、4:1、5:1、6:1、7:1、8:1或其任意两个数值组成的范围值；
典型的但非限定性的，搅拌转速为1200rpm、1300rpm、1400rpm、1500rpm、1600rpm、1700rpm、1800rpm、1900rpm、2000rpm或其任意两个数值组成的范围值，搅拌时间为0.5h、0.6h、0.7h、0.8h、0.9h、1h、1.2h、1.4h、1.6h、1.8h、2h或其任意两个数值组成的范围值，球料比为2:1、3:1、4:1、5:1、6:1、7:1或其任意两个数值组成的范围值；
典型的但非限定性的，涂料的涂覆厚度为850μm、900μm、950μm、1000μm、1050μm、1100μm或其任意两个数值组成的范围值；
典型的但非限定性的，保温的温度为700℃、800℃、900℃、1000℃、1100℃、1200℃、1300℃或其任意两个数值组成的范围值，保温的时间为8h、10h、12h、14h、15h、16h、18h、20h或其任意两个数值组成的范围值。
以下结合具体实施例对本申请作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本申请所要求保护的范围。
实施例1
按要求制备了防护涂料，其原材料配比为(按重量份)：18份的第一玻璃、7份的第二玻璃、7份的第三玻璃、47份的耐高温填料、37份的粘结剂、1份的分散剂和8份的溶剂，详见表1，其中，第一玻璃、第二玻璃和第三玻璃的成分详见表2，耐高温填料的成分详见表3，粘结剂为硅溶胶，分散剂为聚乙烯醇，溶剂为水。以上固体组分的粒度控制在300～400目。
按比例称取上述各组分，将第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃、耐高温填料、粘结剂、分散剂、溶剂放入球磨罐中，用卧式罐磨机球磨，球料比为5:1，球磨转速为70转/min，球磨时间为25h。球磨后将涂料倒出，刷涂于30CrMnMoRE合金表面，涂覆厚度为1000μm，待涂层干燥后随合金入炉，待炉内温度升至1250℃后，在1250℃下保温17h，待合金钢出炉后，采用高压水除鳞去除涂层。然后，将合金钢进行挤压成型，制备得到管坯。
经验证，合金出炉后，其表面未见明显氧化，形成的氧化皮厚度仅为0.2mm，涂层防护性能良好，水除鳞过程中，涂层易剥落，大部分氧化皮可去除，且氧化皮去除率达95％。后续挤压成型工艺制备得到的管坯没有出现因氧化皮引起的折叠或者分层。30CrMnMoRE合金经高温处理出炉后的表面照片如图1所示，30CrMnMoRE合金经水除鳞后的表面照片如图2所示，30CrMnMoRE合金挤压后管坯的表面照片如图3所示。
实施例2
涂料成分、各成分含量与实施例1相同。
将第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃、耐高温填料、粘结剂、分散剂、溶剂放入球磨罐中，用卧式罐磨机球磨，球料比为5:1，球磨转速为70转/min，球磨时间为25h。球磨后将涂料倒出，刷涂于30CrNi3MoV合金表面，涂覆厚度为1000μm，待涂层干燥后随合金入炉，待炉内温度从500℃升至1260℃后，在1260℃下保温14h，待合金钢出炉后，采用高压水除鳞去除涂层。然后，将合金钢进行挤压成型，制备得到管坯。
经验证，合金出炉后，其表面未见明显氧化，形成的氧化皮厚度仅为0.15mm，涂层防护性能良好，水除鳞过程中，涂层易剥落，大部分氧化皮可去除，且氧化皮去除率达96％。后续挤压成型工艺制备得到的管坯没有出现因氧化皮引起的折叠或者分层。30CrNi3MoV合金挤压后、机加前管坯的表面照片如图4所示，30CrNi3MoV合金机加后的成品管材的表面照片如图5所示。
实施例3
涂料的成分、各成分含量与实施例1相同。
将第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃、耐高温填料、粘结剂、分散剂、溶剂放入球磨罐中，用卧式罐磨机球磨，球料比为5:1，球磨转速为70转/min，球磨时间为25h。球磨后将涂料倒出，刷涂于32CrNi3MoVE合金表面，涂覆厚度为1000μm，待涂层干燥后随合金入炉，待炉内温度从500℃升至1260℃后，在1260℃下保温14h，待合金钢出炉后，采用高压水除鳞去除涂层。然后，将合金钢进行挤压成型，制备得到管坯。
经验证，合金出炉后，其表面未见明显氧化，形成的氧化皮厚度仅为0.16mm，涂层防护性能良好，水除鳞过程中，涂层易剥落，大部分氧化皮可去除，且氧化皮去除率达96％。后续挤压成型工艺制备得到的管坯没有出现因氧化皮引起的折叠或者分层。
实施例4
涂料的成分、各成分含量与实施例1相同。
将第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃、耐高温填料、粘结剂、分散剂、溶剂放入球磨罐中，用卧式罐磨机球磨，球料比为5:1，球磨转速为70转/min，球磨时间为25h。球磨后将涂料倒出，刷涂于G4335V合金表面，涂覆厚度为1000μm，待涂层干燥后随合金入炉，待炉内温度从500℃升至1260℃后，在1260℃下保温12h，待合金钢出炉后，采用高压水除鳞去除涂层。然后，将合金钢进行挤压成型，制备得到管坯。
经验证，合金出炉后，其表面未见明显氧化，形成的氧化皮厚度仅为0.17mm，涂层防护性能良好，水除鳞过程中，涂层易剥落，大部分氧化皮可去除，且氧化皮去除率达96％。后续挤压成型工艺制备得到的管坯没有出现因氧化皮引起的折叠或者分层。
实施例5至8
实施例5至8与实施例1的区别仅在于，涂料成分不同，详见表1。
经验证，合金出炉后，其表面未见明显氧化，形成的氧化皮厚度为0.35mm，涂层防护性能良好，水除鳞过程中，涂层易剥落，大部分氧化皮可去除，且氧化皮去除率为90％。
表1
实施例9至14
实施例9至14与实施例1的区别仅在于，第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃的成分不同，详见表2。
经验证，合金出炉后，其表面未见明显氧化，形成的氧化皮厚度为0.32mm，涂层防护性能良好，水除鳞过程中，涂层易剥落，大部分氧化皮可去除，且氧化皮去除率为91％。
表2
实施例15至18
与实施例1的区别仅在于，耐高温填料的成分不同，详见表3。
经验证，合金出炉后，其表面未见明显氧化，形成的氧化皮厚度为0.29mm，涂层防护性能良好，水除鳞过程中，涂层易剥落，大部分氧化皮可去除，且氧化皮去除率为89％。
表3
实施例19
与实施例1的区别仅在于，防护涂料的配比为(按重量份)：18份的第一玻璃、7份的第二玻璃、7份的第三玻璃、22份的耐高温填料、37份的粘结剂、1份的分散剂和8份的溶剂，其中，第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃和耐高温填料的成分与实施例1相同，粘结剂为铝溶胶，分散剂为胺盐，溶剂为水。以上固体组分的粒度控制在400～500目。
经验证，合金出炉后，其表面未见明显氧化，形成的氧化皮厚度仅0.28mm，涂层防护性能良好，水除鳞过程中，涂层易剥落，大部分氧化皮可去除，且氧化皮去除率达87％。
实施例20
与实施例1的区别仅在于，防护涂料的配比为(按重量份)：18份的第一玻璃、7份的第二玻璃、7份的第三玻璃、22份的耐高温填料、37份的粘结剂、1份的分散剂和8份的溶剂，其中，其中，第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃和耐高温填料的成分与实施例1相同，粘结剂为硅溶胶，分散剂为硫酸酯盐，溶剂为水。以上固体组分的粒度控制在500～600目。
经验证，合金出炉后，其表面未见明显氧化，形成的氧化皮厚度仅0.27mm，涂层防护性能良好，水除鳞过程中，涂层易剥落，大部分氧化皮可去除，且氧化皮去除率达87％。
实施例21
与实施例1的区别仅在于，防护涂料成分中不含粘结剂和分散剂。以上固体组分的粒度控制在300～400目。
经验证，合金出炉后，其表面未见明显氧化，形成的氧化皮厚度仅0.39mm，涂层防护性能良好，水除鳞过程中，涂层易剥落，大部分氧化皮可去除，且氧化皮去除率达80％。
实施例22
与实施例1的区别在于，按比例称取上述各组分，将第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃、耐高温填料、粘结剂、分散剂、溶剂放入球磨罐中，用卧式罐磨机球磨，球料比为3:1，球磨转速为80转/min，球磨时间为20h。球磨后将涂料倒出，刷涂于30CrMnMoRE合金表面，涂覆厚度为1100μm，待涂层干燥后随合金入炉，待炉内温度升至1300℃后，在1300℃下保温15h，待合金钢出炉后，采用高压水除鳞去除涂层。然后，将合金钢进行挤压成型，制备得到管坯。
经验证，合金出炉后，其表面未见明显氧化，形成的氧化皮厚度仅0.25mm，涂层防护性能良好，水除鳞过程中，涂层易剥落，大部分氧化皮可去除，且氧化皮去除率达85％。
实施例23
与实施例1的区别在于，按比例称取上述各组分，将第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃、耐高温填料、粘结剂、分散剂、溶剂放入球磨罐中，用卧式罐磨机球磨，球料比为7:1，球磨转速为60转/min，球磨时间为30h。球磨后将涂料倒出，刷涂于30CrMnMoRE合金表面，涂覆厚度为850μm，待涂层干燥后随合金入炉，待炉内温度升至1200℃后，在1200℃下保温15h，待合金钢出炉后，采用高压水除鳞去除涂层。然后，将合金钢进行挤压成型，制备得到管坯。
经验证，合金出炉后，其表面未见明显氧化，形成的氧化皮厚度仅0.27mm，涂层防护性能良好，水除鳞过程中，涂层易剥落，大部分氧化皮可去除，且氧化皮去除率达87％。
实施例24
与实施例1的区别在于，按比例称取上述各组分，将第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃、耐高温填料、粘结剂、分散剂、溶剂放入球磨罐中，用卧式罐磨机球磨，球料比为2:1，球磨转速为100转/min，球磨时间为10h。球磨后将涂料倒出，刷涂于30CrMnMoRE合金表面，涂覆厚度为850μm，待涂层干燥后随合金入炉，待炉内温度升至1200℃后，在1200℃下保温15h，待合金钢出炉后，采用高压水除鳞去除涂层。然后，将合金钢进行挤压成型，制备得到管坯。
经验证，合金出炉后，其表面未见明显氧化，形成的氧化皮厚度仅0.23mm，涂层防护性能良好，水除鳞过程中，涂层易剥落，大部分氧化皮可去除，且氧化皮去除率达89％。
实施例25
与实施例1的区别在于，按比例称取上述各组分，将第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃、耐高温填料、粘结剂、分散剂、溶剂放入球磨罐中，用卧式罐磨机球磨，球料比为8:1，球磨转速为50转/min，球磨时间为30h。球磨后将涂料倒出，刷涂于30CrMnMoRE合金表面，涂覆厚度为1100μm，待涂层干燥后随合金入炉，待炉内温度升至1300℃后，在1300℃下保温15h，待合金钢出炉后，采用高压水除鳞去除涂层。然后，将合金钢进行挤压成型，制备得到管坯。
经验证，合金出炉后，其表面未见明显氧化，形成的氧化皮厚度仅0.24mm，涂层防护性能良好，水除鳞过程中，涂层易剥落，大部分氧化皮可去除，且氧化皮去除率达89％。
实施例26
与实施例1的区别在于，按比例称取上述各组分，将第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃、耐高温填料、粘结剂、分散剂、溶剂放入高速搅拌机中进行搅拌，球料比为7:1，搅拌转速为1200转/min，搅拌时间为1h。搅拌后将涂料倒出，刷涂于30CrMnMoRE合金表面，涂覆厚度为1100μm，待涂层干燥后随合金入炉，待炉内温度升至1200℃后，在1200℃下保温15h，待合金钢出炉后，采用高压水除鳞去除涂层。然后，将合金钢进行挤压成型，制备得到管坯。
经验证，合金出炉后，其表面未见明显氧化，形成的氧化皮厚度仅0.26mm，涂层防护性能良好，水除鳞过程中，涂层易剥落，大部分氧化皮可去除，且氧化皮去除率达86％。
实施例27
与实施例1的区别在于，按比例称取上述各组分，将第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃、耐高温填料、粘结剂、分散剂、溶剂放入高速搅拌机中进行搅拌，球料比为5:1，搅拌转速为1500转/min，搅拌时间为0.5h。搅拌后将涂料倒出，刷涂于30CrMnMoRE合金表面，涂覆厚度为850μm，待涂层干燥后随合金入炉，待炉内温度升至700℃后，在700℃下保温8h，待合金钢出炉后，采用高压水除鳞去除涂层。然后，将合金钢进行挤压成型，制备得到管坯。
经验证，合金出炉后，其表面未见明显氧化，形成的氧化皮厚度仅0.24mm，涂层防护性能良好，水除鳞过程中，涂层易剥落，大部分氧化皮可去除，且氧化皮去除率达85％。
实施例28
与实施例1的区别在于，按比例称取上述各组分，将第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃、耐高温填料、粘结剂、分散剂、溶剂放入高速搅拌机中进行搅拌，球料比为2:1，搅拌转速为2000转/min，搅拌时间为0.5h。搅拌后将涂料倒出，刷涂于30CrMnMoRE合金表面，涂覆厚度为850μm，待涂层干燥后随合金入炉，待炉内温度升至700℃后，在700℃下保温8h，待合金钢出炉后，采用高压水除鳞去除涂层。然后，将合金钢进行挤压成型，制备得到管坯。
经验证，合金出炉后，其表面未见明显氧化，形成的氧化皮厚度仅0.24mm，涂层防护性能良好，水除鳞过程中，涂层易剥落，大部分氧化皮可去除，且氧化皮去除率达87％。
实施例29
与实施例1的区别在于，按比例称取上述各组分，将第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃、耐高温填料、粘结剂、分散剂、溶剂放入高速搅拌机中进行搅拌，球料比为7:1，搅拌转速为1200转/min，搅拌时间为2h。搅拌后将涂料倒出，刷涂于30CrMnMoRE合金表面，涂覆厚度为850μm，待涂层干燥后随合金入炉，待炉内温度升至700℃后，在700℃下保温8h，待合金钢出炉后，采用高压水除鳞去除涂层。然后，将合金钢进行挤压成型，制备得到管坯。
经验证，合金出炉后，其表面未见明显氧化，形成的氧化皮厚度仅0.26mm，涂层防护性能良好，水除鳞过程中，涂层易剥落，大部分氧化皮可去除，且氧化皮去除率达89％。
对比例1
30CrMnMoRE合金表面未涂覆涂料，直接入炉，待炉内温度升至1250℃后，在1250℃下保温17h，待合金钢出炉后，采用高压水除鳞。
经验证，未涂覆涂料的合金表面严重氧化，形成多层氧化皮，氧化皮厚度均值为4.5mm，经水除磷处理后，氧化皮难以剥落，且去除率仅为20％。合金裸烧后的状态照片如图6所示。
对比例2
对比例2与实施例1的区别在于，涂料成分中不包含第二玻璃和第三玻璃，涂层厚度400μm、保温时间4h的30CrMnMoRE合金经水除鳞并降温后的表面照片如图7所示。
经验证，合金表面大部分氧化，形成的氧化皮厚度均值为3.2mm，经水除磷处理后，氧化皮难以剥落，且去除率仅为30％。可见单一玻璃很难做到长时间防护效果。设计粘度偏小，高温下烧失严重，无法长效防护；设计粘度偏大，低温时熔化偏慢，膜层封闭偏慢，导致前期就出现氧化。
对比例3
对比例3与实施例1的区别在于，涂料成分中不包含第一玻璃和第二玻璃。
经验证，合金表面大部分氧化，形成的氧化皮厚度均值为2.7mm，经水除磷处理后，氧化皮难以剥落，且去除率仅为35％。
对比例4
对比例4与实施例1的区别在于，涂料成分中不包含第一玻璃和第三玻璃。
经验证，合金表面大部分氧化，形成的氧化皮厚度均值为2.3mm，经水除磷处理后，氧化皮难以剥落，且去除率仅为37％。
对比例5
对比例5与实施例1的区别在于，涂料成分中不包含第二玻璃和第三玻璃。
经验证，合金表面大部分氧化，形成的氧化皮厚度均值为1.9mm，经水除磷处理后，氧化皮难以剥落，且去除率仅为40％。
对比例6
对比例6与实施例1的区别在于，涂料成分中不包含第一玻璃。
经验证，合金表面大部分氧化，形成的氧化皮厚度均值为1.4mm，经水除磷处理后，氧化皮难以剥落，且去除率仅为50％。
对比例7
对比例7与实施例1的区别在于，涂料成分中不包含第二玻璃。
经验证，合金表面大部分氧化，形成的氧化皮厚度均值为1.6mm，经水除磷处理后，氧化皮难以剥落，且去除率仅为45％。
对比例8
对比例8与实施例1的区别在于，涂料成分中不包含第三玻璃。
经验证，合金表面大部分氧化，形成的氧化皮厚度均值为1.8mm，经水除磷处理后，氧化皮难以剥落，且去除率仅为42％。
对比例9
对比例9与实施例1的区别在于，涂料的涂覆厚度和保温时长不同。30CrMnMoRE合金经水除鳞并降温后的表面照片如图8所示。其中，图8中的8a涂层厚度200μm、保温时间5h；图8中的8b涂层厚度200μm、保温时间8h。
经验证，涂料的涂覆厚度为200μm时，在保温时长为5h时，如图8a所示，合金钢表面未见明显氧化，当保温时长延长为8h时，合金钢表面氧化层明显，形成的氧化皮厚度均值为22.5mm，涂层不易剥落，如图8b所示，表明涂料厚度过薄时对合金的长时间高温防护效果较差。
对比例10
对比例10与实施例1的区别在于，涂料的涂覆厚度和保温时长不同。30CrMnMoRE合金经水除鳞并降温后的表面照片如图9所示。其中，图9中的9a涂层厚度400μm、保温时间5h；图9中的9b涂层厚度400μm、保温时间8h。
经验证，涂料的涂覆厚度为400μm时，当保温时长为5h时，如图9a所示，合金钢表面未见明显氧化，涂层易剥落，当保温时长延长为8h时，合金钢表面氧化层明显，形成的氧化皮厚度均值为0.4mm，涂层易剥落，如图9b所示，可见涂料厚度过薄时对合金的长时间高温防护效果较差。
对比例11
对比例11与实施例1的区别在于，涂料的涂覆厚度不同。30CrMnMoRE合金经水除鳞并降温后的表面照片如图10所示。
经验证，涂料的涂覆厚度为800μm时，如图10所示，合金钢表面氧化层明显，形成的氧化皮厚度均值为0.12mm，涂层易剥落，可见涂料厚度过薄时对合金的防护效果较差。
由上可知，与对比例相比，采用本发明各实施例涂料对合金进行高温防护，合金出炉后，其表面未见明显氧化，形成的氧化皮薄，涂层防护性能良好，水除鳞过程中，涂层易剥落，氧化皮去除率高，有效避免后续挤压成型工艺制备得到的管坯出现因氧化皮引起的折叠或者分层情况，从而提高了合金钢挤压成型后管坯的表面质量。综合来看，本发明的防护涂料具有优异的热稳定性、化学稳定性，可持久耐高温，有效防止合金钢在加热过程中氧化，显著减少金属氧化皮的产生，同时，进一步可满足在1200～1300℃加热温度下保温8～17小时的防氧化要求，在保温处理工艺中也可持久对中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢进行防护。而且，本发明的涂料便于涂覆，可形成均匀、致密的防护涂层，易脱落，在水除鳞过程中可轻易去除。相比于传统涂料，本发明的涂料可作为中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢专用的高温长效防氧化涂料，为坯料热挤压后的表面质量做好保障。
此外，可以看出，当各成分配比、工艺参数均在本发明优选范围之内时，防护涂料热稳定性、化学稳定性、耐高温持久性更好，制备得到的防护涂料更加均匀、可重复性更高、价格更低廉，用于防护中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢时，防护性能更佳，涂层和氧化皮更易剥落。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种用于中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢防护的涂料，其特征在于，按重量份计，所述涂料包括15～20份的第一玻璃、5～10份的第二玻璃、5～10份的第三玻璃、36～59份的耐高温填料和5～10份的溶剂；其中，按重量份计，
所述第一玻璃包括35～40份的SiO2、25～30份的Al2O3、3～5份的MgO、3～8份的B2O3、3～8份的Na2O和3～8份的K2O；
所述第二玻璃包括30～35份的SiO2、25～30份的Al2O3、2～4份的MgO、5～10份的B2O3、4～8份的Na2O和4～8份的K2O；
所述第三玻璃包括25～30份的SiO2、20～25份的Al2O3、2～4份的MgO、10～15份的B2O3、10～15份的Na2O和10～15份的K2O；
所述耐高温填料包括SiC、Si3N4、SiO2、ZrO2、MgO、长石和高岭土。
2.根据权利要求1所述的涂料，其特征在于，按重量份计，
所述涂料包括17～20份的所述第一玻璃、5～8份的所述第二玻璃、6～9份的所述第三玻璃、45～59份的所述耐高温填料和8～10份的所述溶剂；和/或
所述耐高温填料包括6～10份的SiC、3～5份的Si3N4、8～12份的SiO2、7～12份的ZrO2、3～5份的MgO、6～10份的长石和3～5份的高岭土。
3.根据权利要求1或2所述的涂料，其特征在于，按重量份计，
所述第一玻璃包括37～40份的SiO2、25～28份的Al2O3、3～4的MgO、4～6份的B2O3、4～6份的Na2O和3～5份的K2O；和/或
所述第二玻璃包括31～34份的SiO2、26～28份的Al2O3、2～3份的MgO、5～7份的B2O3、5～7份的Na2O和5～7份的K2O；和/或
所述第三玻璃包括25～27份的SiO2、21～23份的Al2O3、3～4份的MgO、11～13份的B2O3、10～13份的Na2O和12～15份的K2O；和/或
所述耐高温填料包括7～9份的SiC、4～5份的Si3N4、9～11份的SiO2、9～11份的ZrO2、3～4份的MgO、6～8份的长石和3～4份的高岭土。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的涂料，其特征在于，所述涂料中SiO2、Al2O3和MgO的总重量份≥210份，优选为185～190份；和/或所述涂料中B2O3、Na2O和K2O的总重量份≥80份，优选为59～69份。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的涂料，其特征在于，
按重量份计，所述涂料还包括35～40份的粘结剂；
优选地，所述粘结剂为硅溶胶和/或铝溶胶；和/或
按重量份计，所述涂料还包括1～2份的分散剂；
优选地，所述分散剂为阴离子分散剂、阳离子分散剂和非离子型分散剂的一种或多种；和/或
所述溶剂为水。
6.权利要求1至5中任一项所述的用于中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢防护的涂料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
按照成分配比将第一玻璃、第二玻璃、第三玻璃、耐高温填料与溶剂进行混合，得到所述用于中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢防护的涂料。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，
所述混合的方式为球磨和/或搅拌；
当所述混合为球磨时，球磨转速为50～100rpm，球磨时间为10～30h，球料比为(2～8):1；
当所述混合为搅拌时，搅拌转速为1200～2000rpm，搅拌时间为0.5～2h，球料比为(2～7):1。
8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，
当所述混合为球磨时，球磨转速为60～80rpm，球磨时间为20～30h，球料比为(3～7):1；
当所述混合为搅拌时，搅拌转速为1200～1500rpm，搅拌时间为0.5～1h，球料比为(5～7):1。
9.一种中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢防护方法，其特征在于，
将权利要求1至5中任一项所述的用于中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢防护的涂料涂覆于中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢表面，随所述中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢入炉加热、保温，待所述中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢出炉后，去除所述涂料。
10.根据权利要求9所述的防护方法，其特征在于，
所述中碳Cr-Ni-Mo-V合金钢为30CrMnMoRE、30CrNi3MoV、32CrNi3MoVE和G4335V的一种或多种；和/或
所述涂料的涂覆厚度为850～1100μm；和/或
所述保温的温度为700～1300℃，优选为1200～1300℃；和/或
所述保温的时间为8～20h，优选为15～20h。
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