CN111334101B - 轨道钢热轧用高温防护涂料、轨道钢的热轧方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种轨道钢热轧用高温防护涂料、轨道钢的热轧方法。按重量份计，该高温防护涂料包括10～20份的Al2O3、5～10份的SiO2、10～20份的SiC、2～5份的Cr2O3、35～50份的钾水玻璃和5～10份的溶剂。本发明提供的高温防护涂料能够在轨道钢热轧前及热轧过程中对其进行有效防护，使钢坯在高达1300℃左右的长时间加热及保温过程中不产生氧化皮，同时使轧制后钢坯表面的脱碳层小于0.3mm。与此同时，本发明提供的高温防护涂料制备工艺简便，涂覆简单，且无毒环保。

Description

轨道钢热轧用高温防护涂料、轨道钢的热轧方法
技术领域
本发明涉及轨道钢热轧技术领域，具体而言，涉及一种轨道钢热轧用高温防护涂料、轨道钢的热轧方法。
背景技术
在轨道钢热轧前，需要较长时间的加热和保温，加热温度最高可达1300℃，时间可达7小时。在此热历程(温度由室温增至1100～1300℃)中，轨道钢会发生严重的氧化和脱碳。氧化会影响原材料的利用率，造成大量的原材料浪费；而脱碳会影响轧后钢材的表面硬度等性能，造成的后果更为严重。现有技术多采用增大加工余量，具体是增大原始钢坯的下料尺寸，从而增大了加工余量，在轧制后采用机械加工的方式去除钢件表面的脱碳层和氧化层。然而，这样做增大了原材料成本和生产成本，且造成了较大的原材料浪费。
基于上述因素，需要在钢坯表面涂覆一层高温防护涂层，防止钢坯在加热时产生过多的氧化和脱碳。同时此涂层在钢坯出炉后的水除磷过程中应自行脱落，以确保不影响钢坯的轧制过程。然而，现有的高温防护涂料大多只能针对低碳钢、中碳钢进行防护，轨道钢材料多为高碳钢(含碳量高于0.6％)且高温脱碳现象更严重，现有的高温防护涂料防护性能不足，对于轨道钢热轧过程的氧化和脱碳改善有限。
基于上述原因，有必要提供一种防护性能更佳的轨道钢热轧用高温防护涂料。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种轨道钢热轧用高温防护涂料、轨道钢的热轧方法，以解决现有技术中轨道钢热轧时的氧化、脱碳问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种轨道钢热轧用高温防护涂料，按重量份计，该高温防护涂料包括10～20份的Al2O3、5～10份的SiO2、10～20份的SiC、2～5份的Cr2O3、35～50份的钾水玻璃和5～10份的溶剂。
进一步地，按重量份计，高温防护涂料还包括15～25份的ZrO2。
进一步地，按重量份计，高温防护涂料包括15～20份的Al2O3、6～8份的SiO2、12～18份的SiC、2～5份的Cr2O3、15～20份的ZrO2、35～45份的钾水玻璃和5～10份的溶剂。
进一步地，Al2O3与钾水玻璃的重量比为(0.35～0.52):1。
进一步地，高温防护涂料中的固体的粒度均为200～400目。
进一步地，溶剂为水。
进一步地，钾水玻璃的模数为2～3。
根据本发明的另一方面，还提供了一种轨道钢的热轧方法，其包括以下步骤：将上述高温防护涂料涂覆于轨道钢的表面，然后将其加热并保温，得到预处理轨道钢；将预处理轨道钢进行热轧。
进一步地，轨道钢表面的高温防护涂料的涂层厚度为0.4～0.6mm，用量为0.35～0.55kg/m2。
进一步地，加热过程的加热温度为1100～1300℃，保温时间为1～7h。
本发明提供了一种轨道钢热轧用高温防护涂料，按重量份计，高温防护涂料包括10～20份的Al2O3、5～10份的SiO2、10～20份的SiC、2～5份的Cr2O3、35～50份的钾水玻璃和5～10份的溶剂。Al2O3具有机械强度高、高温稳定的特点，能够提高涂层的高温稳定性。且该涂料中Al2O3的含量较高，可有效提高涂层致密性，抑制脱碳现象。SiO2具有较低的膨胀系数，可促使涂层在轨道钢热轧后在冷却过程中自行剥落，同时，在高温下SiO2可形成致密的玻璃态，使涂层的密闭性增强。SiC在高温下会吸收氧气，并生成玻璃态的SiO2，使涂层的密闭性进一步增强。Cr2O3在高温下稳定存在，可进一步增强涂层的高温稳定性。特别地，本发明采用了35～50份的钾水玻璃作为粘结剂，相比于其他粘结剂，其与Al2O3、SiO2、SiC、Cr2O3配合能够进一步提高涂层的密闭性、高温稳定性、热轧后冷却时的剥落性。
总之，本发明提供的高温防护涂料能够在轨道钢热轧前及热轧过程中对其进行有效防护，使钢坯在高达1300℃左右的长时间加热及保温过程中不产生氧化皮，同时使轧制后钢坯表面的脱碳层小于0.3mm。与此同时，本发明提供的高温防护涂料制备工艺简便，涂覆简单，且无毒环保。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明实施例1中裸烧的钢件烧后的扫描电镜照片；
图2示出了根据本发明实施例1中带有涂层的钢件烧后的扫描电镜照片；
图3示出了根据本发明实施例2中带有涂层的钢件烧后的扫描电镜照片；
图4示出了根据本发明实施例3中带有涂层的钢件烧后的扫描电镜照片；
图5示出了根据本发明实施例4中带有涂层的钢件烧后的扫描电镜照片；
图6示出了根据本发明实施例5中带有涂层的钢件烧后的扫描电镜照片；
图7示出了根据本发明实施例8中带有涂层的钢件烧后的扫描电镜照片；
图8示出了根据本发明实施例9中带有涂层的钢件烧后的扫描电镜照片；
图9示出了根据本发明实施例10中带有涂层的钢件烧后的扫描电镜照片；
图10示出了根据本发明实施例11中带有涂层的钢件烧后的扫描电镜照片；
图11示出了根据本发明实施例12中带有涂层的钢件烧后的扫描电镜照片。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
正如背景技术部分所描述的，轨道钢材料多为高碳钢，高温脱碳现象更严重，现有的高温防护涂料防护性能不足，对于轨道钢热轧过程的氧化和脱碳改善有限。
为了解决上述问题，本发明提供了一种轨道钢热轧用高温防护涂料，按重量份计，该高温防护涂料包括10～20份的Al2O3、5～10份的SiO2、10～20份的SiC、2～5份的Cr2O3、35～50份的钾水玻璃和5～10份的溶剂。
Al2O3具有机械强度高、高温稳定的特点，能够提高涂层的高温稳定性。且该涂料中Al2O3的含量较高，可有效提高涂层致密性，抑制脱碳现象。SiO2具有较低的膨胀系数，可促使涂层在轨道钢热轧后在冷却过程中自行剥落，同时，在高温下SiO2可形成致密的玻璃态，使涂层的密闭性增强。SiC在高温下会吸收氧气，并生成玻璃态的SiO2，使涂层的密闭性进一步增强。Cr2O3在高温下稳定存在，可进一步增强涂层的高温稳定性。特别地，本发明采用了35～50份的钾水玻璃作为粘结剂，相比于其他粘结剂，其与Al2O3、SiO2、SiC、Cr2O3配合能够进一步提高涂层的密闭性、高温稳定性、热轧后冷却时的剥落性。
总之，本发明提供的高温防护涂料能够在轨道钢热轧前及热轧过程中对其进行有效防护，使钢坯在高达1300℃左右的长时间加热及保温过程中不产生氧化皮，同时使轧制后钢坯表面的脱碳层小于0.3mm。与此同时，本发明提供的高温防护涂料制备工艺简便，涂覆简单，且无毒环保。
需说明的是，上述高温防护涂料中“高温”指的是轨道钢热轧前的加热温度，通常为1100～1300℃。
在一种优选的实施方式中，按重量份计，高温防护涂料还包括15～25份的ZrO2。ZrO2在高温下稳定存在，可进一步增强涂层的高温稳定性。但需要注意ZrO2在1100～1200℃时会发生相变(单斜相→四方相)，相变过程会带来体积突变，易使涂层产生裂纹，所以ZrO2的添加量不宜过高，15～25份的ZrO2更为适宜。
为了进一步平衡涂覆性能、防护性能、在轨道钢热轧后冷却时的剥落性能，在一种优选的实施方式中，按重量份计，高温防护涂料包括15～20份的Al2O3、6～8份的SiO2、12～18份的SiC、2～5份的Cr2O3、15～20份的ZrO2、35～45份的钾水玻璃和5～10份的溶剂。
更优选地，Al2O3与钾水玻璃的重量比为(0.35～0.52):1。将二者的重量比例控制在上述范围内，更有利于提高涂料对于轨道钢的防护性能。尤其因热轧之前轨道钢处于长时间的加热和保温过程，期间的脱碳现象严重，利用Al2O3与钾水玻璃的重量份调节更能够形成密闭性、稳定性更的涂层。
为了使无机固体颗粒更均匀地分布在涂层中，在一种优选的实施方式中，高温防护涂料中的固体的粒度均为200～400目。更优选地，溶剂为水。
在一种优选的实施方式中，上述钾水玻璃的模数为2～3。选用模数为2～3的钾水玻璃作为粘结剂，粘度更为适宜，有利于进一步改善涂料的涂覆性能。
上述涂料制作简单，举例如下：将上述各组分按比例称取后放入球磨罐中球磨，并确定球料比(通常为2～2.5:1)、球磨转速(通常为60～80转/min)和球磨时间(通常为2～10h)。球磨后将涂料倒出，陈腐一天后即可喷涂或刷涂于轨道钢表面，待涂层干燥后即可随钢坯入炉加热。此涂料应密封存放于阴凉干燥处，长时间放置后会有轻微沉淀，只需搅拌均匀后即可使用。
根据本发明的另一方面，进一步提供了一种轨道钢的热轧方法，其包括以下步骤：将上述高温防护涂料涂覆于轨道钢的表面，然后将其加热并保温，得到预处理轨道钢；将预处理轨道钢进行热轧。采用上述高温防护涂料能够在轨道钢热轧前及热轧过程中对其进行有效防护，使钢坯在高达1300℃左右的长时间加热及保温过程中不产生氧化皮，同时使轧制后钢坯表面的脱碳层小于0.3mm。与此同时，本发明提供的高温防护涂料制备工艺简便，涂覆简单，且无毒环保。
为了进一步提高防护效果，在一种优选的实施方式中，轨道钢表面的高温防护涂料的涂层厚度为0.4～0.6mm，用量为0.35～0.55kg/m2。更优选地，加热过程的加热温度为1100～1300℃，保温时间为1～7h。
以下结合具体实施例对本申请作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本申请所要求保护的范围。
实施例1
选用RT-1轨道钢热轧用高温防护涂料，按重量份计，其组成为：Al2O3：19份、SiO2：7份、SiC：15份、ZrO2：17份、Cr2O3：5份、钾水玻璃(模数为3)：45份、水：5份。其中Al2O3与钾水玻璃的重量比为0.42:1，且以上固体颗粒的粒度均为200～400目。
将其搅拌均匀后喷涂于U71VG轨道钢上，待涂层干燥后，与未涂覆RT-1涂料的钢件同时入炉加热，加热温度为1260℃，保温时间为5h，出炉后迅速用流水冲击钢件，待其红热状态消失后空冷至室温，涂层在流水冲击后自行剥落，而裸烧的钢件产生的氧化皮需用工具敲掉。待冷却后计算氧化烧失：涂覆RT-1涂料的轨道钢烧失为2～3％，裸烧的轨道钢烧失为13～15％。随后将钢件用线切割装置从中间切开，检测剖面的脱碳层：涂覆GRF-24涂料的轨道钢脱碳层为0～290μm，裸烧的轨道钢脱碳层为1502～2089μm(裸烧的钢件烧后的扫描电镜照片见图1，带有涂层的钢件烧后的扫描电镜照片见图2)。
实施例2
与实施例1的不同之处仅在于，高温防护涂料按重量份计，其组成为：Al2O3：15.75份、SiO2：7份、SiC：15份、ZrO2：17份、Cr2O3：5份、钾水玻璃(模数为2)：45份、水：5份。其中Al2O3与钾水玻璃的重量比为0.35:1，且以上固体颗粒的粒度均为200～400目。
将其搅拌均匀后喷涂于U71VG轨道钢上，待涂层干燥后，与未涂覆涂料的钢件同时入炉加热，加热温度为1260℃，保温时间为5h，出炉后迅速用流水冲击钢件，待其红热状态消失后空冷至室温，涂层在流水冲击后自行剥落，而裸烧的钢件产生的氧化皮需用工具敲掉。待冷却后计算氧化烧失：涂覆涂料的轨道钢烧失为2.3％，裸烧的轨道钢烧失同实施例1。随后将钢件用线切割装置从中间切开，检测剖面的脱碳层：涂覆涂料的轨道钢脱碳层为152～251μm，裸烧的轨道钢脱碳层同实施例1(带有涂层的钢件烧后的扫描电镜照片见图3)。
实施例3
与实施例1的不同之处仅在于，高温防护涂料按重量份计，其组成为：Al2O3：18.2份、SiO2：7份、SiC：15份、ZrO2：17份、Cr2O3：5份、钾水玻璃(模数为3)：35份、水：5份。其中Al2O3与钾水玻璃的重量比为0.52:1，且以上固体颗粒的粒度均为200～400目。
将其搅拌均匀后喷涂于U71VG轨道钢上，待涂层干燥后，与未涂覆涂料的钢件同时入炉加热，加热温度为1260℃，保温时间为5h，出炉后迅速用流水冲击钢件，待其红热状态消失后空冷至室温，涂层在流水冲击后自行剥落，而裸烧的钢件产生的氧化皮需用工具敲掉。待冷却后计算氧化烧失：涂覆涂料的轨道钢烧失为0.5％，裸烧的轨道钢烧失铜实施例1。随后将钢件用线切割装置从中间切开，检测剖面的脱碳层：涂覆涂料的轨道钢脱碳层为0μm，裸烧的轨道钢脱碳层同实施例1(带有涂层的钢件烧后的扫描电镜照片见图4)。
实施例4
与实施例1的不同之处仅在于，高温防护涂料按重量份计，其组成为：Al2O3：15份、SiO2：8份、SiC：18份、ZrO2：15份、Cr2O3：2份、钾水玻璃(模数为3)：45份、水：10份。其中Al2O3与钾水玻璃的重量比为0.33:1，且以上固体颗粒的粒度均为200～400目。
将其搅拌均匀后喷涂于U71VG轨道钢上，待涂层干燥后，与未涂覆涂料的钢件同时入炉加热，加热温度为1260℃，保温时间为5h，出炉后迅速用流水冲击钢件，待其红热状态消失后空冷至室温，涂层在流水冲击后自行剥落，而裸烧的钢件产生的氧化皮需用工具敲掉。待冷却后计算氧化烧失：涂覆涂料的轨道钢烧失为3.7％，裸烧的轨道钢烧失同实施例1。随后将钢件用线切割装置从中间切开，检测剖面的脱碳层：涂覆涂料的轨道钢脱碳层为125～409μm，裸烧的轨道钢脱碳层同实施例1(带有涂层的钢件烧后的扫描电镜照片见图5)。
实施例5
与实施例1的不同之处仅在于，高温防护涂料按重量份计，其组成为：Al2O3：20份、SiO2：6份、SiC：12份、ZrO2：25份、Cr2O3：5份、钾水玻璃(模数为3)：35份、水：10份。其中Al2O3与钾水玻璃的重量比为0.57:1，且以上固体颗粒的粒度均为200～400目。
将其搅拌均匀后喷涂于U71VG轨道钢上，待涂层干燥后，与未涂覆涂料的钢件同时入炉加热，加热温度为1260℃，保温时间为5h，出炉后迅速用流水冲击钢件，待其红热状态消失后空冷至室温，涂层在流水冲击后自行剥落，而裸烧的钢件产生的氧化皮需用工具敲掉。待冷却后计算氧化烧失：涂覆涂料的轨道钢烧失为2.7％，裸烧的轨道钢烧失同实施例1。随后将钢件用线切割装置从中间切开，检测剖面的脱碳层：涂覆涂料的轨道钢脱碳层为161～340μm，裸烧的轨道钢脱碳层同实施例1(带有涂层的钢件烧后的扫描电镜照片见图6)。
实施例6
与实施例1的不同之处仅在于，高温防护涂料按重量份计，其组成为：Al2O3：19份、SiO2：7份、SiC：15份、ZrO2：15份、Cr2O3：5份、钾水玻璃(模数为3)：45份、水：5份。其中Al2O3与钾水玻璃的重量比为0.42:1，且以上固体颗粒的粒度均为200～400目。
将其搅拌均匀后喷涂于U71VG轨道钢上，待涂层干燥后，与未涂覆涂料的钢件同时入炉加热，加热温度为1260℃，保温时间为5h，出炉后迅速用流水冲击钢件，待其红热状态消失后空冷至室温，涂层在流水冲击后自行剥落，而裸烧的钢件产生的氧化皮需用工具敲掉。待冷却后计算氧化烧失：涂覆涂料的轨道钢烧失为2.3％，裸烧的轨道钢烧失同实施例1。随后将钢件用线切割装置从中间切开，检测剖面的脱碳层：涂覆涂料的轨道钢脱碳层为98～160μm，裸烧的轨道钢脱碳层同实施例1。
实施例7
与实施例1的不同之处仅在于，高温防护涂料按重量份计，其组成为：Al2O3：19份、SiO2：7份、SiC：15份、ZrO2：25份、Cr2O3：5份、钾水玻璃(模数为3)：45份、水：5份。其中Al2O3与钾水玻璃的重量比为0.42:1，且以上固体颗粒的粒度均为200～400目。
将其搅拌均匀后喷涂于U71VG轨道钢上，待涂层干燥后，与未涂覆涂料的钢件同时入炉加热，加热温度为1260℃，保温时间为5h，出炉后迅速用流水冲击钢件，待其红热状态消失后空冷至室温，涂层在流水冲击后自行剥落，而裸烧的钢件产生的氧化皮需用工具敲掉。待冷却后计算氧化烧失：涂覆涂料的轨道钢烧失为2.6％，裸烧的轨道钢烧失同实施例1。随后将钢件用线切割装置从中间切开，检测剖面的脱碳层：涂覆涂料的轨道钢脱碳层为130～259μm，裸烧的轨道钢脱碳层同实施例1。
实施例8
与实施例1的不同之处仅在于，高温防护涂料按重量份计，其组成为：Al2O3：19份、SiO2：7份、SiC：15份、ZrO2：28份、Cr2O3：5份、钾水玻璃(模数为3)：45份、水：5份。其中Al2O3与钾水玻璃的重量比为0.42:1，且以上固体颗粒的粒度均为200～400目。
将其搅拌均匀后喷涂于U71VG轨道钢上，待涂层干燥后，与未涂覆涂料的钢件同时入炉加热，加热温度为1260℃，保温时间为5h，出炉后迅速用流水冲击钢件，待其红热状态消失后空冷至室温，涂层在流水冲击后自行剥落，而裸烧的钢件产生的氧化皮需用工具敲掉。待冷却后计算氧化烧失：涂覆涂料的轨道钢烧失为5.9％，裸烧的轨道钢烧失同实施例1。随后将钢件用线切割装置从中间切开，检测剖面的脱碳层：涂覆涂料的轨道钢脱碳层为261～897μm，裸烧的轨道钢脱碳层同实施例1(带有涂层的钢件烧后的扫描电镜照片见图7)。
实施例9
与实施例1的不同之处仅在于，高温防护涂料按重量份计，其组成为：Al2O3：10份、SiO2：5份、SiC：20份、Cr2O3：5份、钾水玻璃(模数为3)：50份、水：5份。其中Al2O3与钾水玻璃的重量比为0.2:1，且以上固体颗粒的粒度均为200～400目。
将其搅拌均匀后喷涂于U71VG轨道钢上，待涂层干燥后，与未涂覆涂料的钢件同时入炉加热，加热温度为1260℃，保温时间为5h，出炉后迅速用流水冲击钢件，待其红热状态消失后空冷至室温，涂层在流水冲击后自行剥落，而裸烧的钢件产生的氧化皮需用工具敲掉。待冷却后计算氧化烧失：涂覆涂料的轨道钢烧失为11％，裸烧的轨道钢烧失同实施例1。随后将钢件用线切割装置从中间切开，检测剖面的脱碳层：涂覆涂料的轨道钢脱碳层为972～1622μm，裸烧的轨道钢脱碳层同实施例1(带有涂层的钢件烧后的扫描电镜照片见图8)。
实施例10
与实施例1的不同之处仅在于，高温防护涂料按重量份计，其组成为：Al2O3：20份、SiO2：10份、SiC：10份、Cr2O3：2份、钾水玻璃(模数为3)：35份、水：10份。其中Al2O3与钾水玻璃的重量比为0.57:1，且以上固体颗粒的粒度均为200～400目。
将其搅拌均匀后喷涂于U71VG轨道钢上，待涂层干燥后，与未涂覆涂料的钢件同时入炉加热，加热温度为1260℃，保温时间为5h，出炉后迅速用流水冲击钢件，待其红热状态消失后空冷至室温，涂层在流水冲击后自行剥落，而裸烧的钢件产生的氧化皮需用工具敲掉。待冷却后计算氧化烧失：涂覆涂料的轨道钢烧失为9％，裸烧的轨道钢烧失同实施例1。随后将钢件用线切割装置从中间切开，检测剖面的脱碳层：涂覆涂料的轨道钢脱碳层为931～1262μm，裸烧的轨道钢脱碳层同实施例1(带有涂层的钢件烧后的扫描电镜照片见图9)。
实施例11
选用RT-2轨道钢热轧用高温防护涂料，按重量份计，其组成为：Al2O3：18.5份、SiO2：10份、SiC：13份、ZrO2：18份、Cr2O3：3份、钾水玻璃(模数为3)：45份、水：5份。其中Al2O3与钾水玻璃的重量比为0.41:1，且以上固体颗粒的粒度均为200～400目。
将其搅拌均匀后喷涂于U75MG轨道钢上，待涂层干燥后入炉加热，加热温度为1260℃，保温时间为5h，出炉后迅速用流水冲击钢件，待其红热状态消失后空冷至室温，涂层在流水冲击后自行剥落，而裸烧的钢件产生的氧化皮需用工具敲掉。待冷却后计算氧化烧失：涂覆RT-2涂料的轨道钢烧失为3～5％。随后将钢件用线切割装置从中间切开，检测剖面的脱碳层：涂覆RT-2涂料的轨道钢脱碳层为104～151μm(带有涂层的钢件烧后的扫描电镜照片见图10)。
实施例12
选用RT-3轨道钢热轧用高温防护涂料，按重量份计，其组成为：Al2O3：20份、SiO2：5份、SiC：10份、ZrO2：15份、Cr2O3：5份、钾水玻璃(模数为3)：45份、水：5份。其中Al2O3与钾水玻璃的重量比为0.44:1，且以上固体颗粒的粒度均为200～400目。
将其搅拌均匀后喷涂于U75MG轨道钢上，待涂层干燥后入炉加热，采用梯度升温加热，具体加热工艺为：
(1)600℃入炉；
(2)50min升温至1200℃并保温120min；
(3)30min升温至1260℃并保温120min；
(4)30min降温至1200℃并保温120min；
(5)出炉。
出炉后迅速用流水冲击钢件，待其红热状态消失后空冷至室温，涂层在流水冲击后自行剥落，而裸烧的钢件产生的氧化皮需用工具敲掉。待冷却后计算氧化烧失：涂覆RT-3涂料的轨道钢烧失为1～2％。随后将钢件用线切割装置从中间切开，检测剖面的脱碳层：涂覆RT-3涂料的轨道钢脱碳层为0μm(带有涂层的钢件烧后的扫描电镜照片见图11)。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种轨道钢的热轧方法，其特征在于，包括以下步骤：
将高温防护涂料涂覆于所述轨道钢的表面，然后将其加热并保温，得到预处理轨道钢；按重量份计，所述高温防护涂料包括15～20份的Al2O3、6～8份的SiO2、12～18份的SiC、2～5份的Cr2O3、15～20份的ZrO2、35～45份的钾水玻璃和5～10份的溶剂；所述Al2O3与所述钾水玻璃的重量比为(0.35～0.52):1，所述钾水玻璃的模数为2～3；
将所述预处理轨道钢进行热轧。
2.根据权利要求1所述的热轧方法，其特征在于，所述轨道钢表面的所述高温防护涂料的涂层厚度为0.4～0.6mm，用量为0.35～0.55kg/m2。
3.根据权利要求1或2所述的热轧方法，其特征在于，所述加热过程的加热温度为1100～1300℃，保温时间为1～7h。
4.根据权利要求1所述的热轧方法，其特征在于，所述高温防护涂料中的固体的粒度均为200～400目。
5.根据权利要求1所述的热轧方法，其特征在于，所述溶剂为水。
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