CN117464365A - 一种钢丝管穿簧自动化装配生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动化穿簧设备技术领域，提供了一种钢丝管穿簧自动化装配生产线，包括工作台，工作台上设有主输送线，输送线上连接有输送夹具，沿主输送线运行方向依次设有管体上料工位、扩孔调整工位、托盘上料工位、弹簧装配工位、管体校正工位、弹簧调整工位、视觉检测工位与产品下料工位；本发明实现了气管插管钢丝管上料、穿簧组装及调整流程的自动化，提高了生产效率及产品质量，其中弹簧装配工位采用弹簧送料管进行弹簧导向输送，通过倾倒气缸调整倾斜度使弹簧顺利进入管体，提高了输送效率与合格率，弹簧调整工位中采用磁吸调整机构对弹簧进行牵引调整，提高了调整效率，且设置了多个带有切换气缸的调整模块，保证了整体装配流程的连贯性。

Description

一种钢丝管穿簧自动化装配生产线

技术领域

本发明涉及涉及自动化穿簧设备技术领域，特别涉及一种钢丝管穿簧自动化装配生产线。

背景技术

气管插管钢丝管是一种常见的麻醉器械，主要应用于临床呼吸、危重病人抢救等临床情况，能为呼吸道通畅、通气供氧、呼吸道吸引等临床操作提供最佳条件，是抢救呼吸功能障碍患者的重要医疗器械。

在现有技术中，气管插管钢丝管穿簧组装操作通常由工人辅以一些简单工装完成，全自动化程度低，生产效率低，对工人的依赖程度高；尤其是在弹簧装配过程中，由于现有技术通常采用吹簧或推簧操作进行送簧，导致弹簧位置形状易发生变化，难以准确的安装到气管插管中，且可能出现弹簧卡在送料管内导致无法完成输送装配的情况，产品质量难以保证；此外，由于弹簧上料与组装流程复杂，尤其是弹簧的调整流程，需要耗费大量的人力与时间进行位置校正，现有技术中难以形成高效的自动化组装流程，这严重影响了生产效率与产品质量，且人力成本较高，不利于进行大批量生产。

发明内容

基于此，本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种钢丝管穿簧自动化装配生产线。

为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种钢丝管穿簧自动化装配生产线，包括工作台，所述工作台上设有主输送线，所述输送线上连接有输送夹具，其特征在于，沿所述主输送线运行方向依次设有管体上料工位、扩孔调整工位、托盘上料工位、弹簧装配工位、管体校正工位、弹簧调整工位、视觉检测工位与产品下料工位；所述弹簧调整工位包括多个调整模块与用于切换各调整模块的调整切换模块，所述调整模块通过磁吸结构与震动结构调整管体内弹簧的状态，所述弹簧装配工位包括倾倒模块，所述倾倒模块用于调节弹簧装配过程中的倾倒角度，所述托盘上料工位包括托盘传送上料模块，所述托盘传送上料模块通过传送结构与升降结构完成托盘内弹簧的上料，所述管体上料工位包括包括多个上料模块与用于切换各上料模块的上料切换模块，所述上料模块通过顶管结构与吸管结构完成管体上料。

作为本发明的进一步改进，所述弹簧调整工位包括弹簧调整支架，所述弹簧调整支架两端分别设有第一调整模块与第二调整模块，所述弹簧调整支架上端设有调整切换模块；

所述第一调整模块包括第一调整支架与第一封堵平移电缸，所述第一调整支架上安装有第一调整切换气缸与第一震动气缸，所述第一调整切换气缸上连接有第一调整夹具，所述第一调整夹具包括间隔分布的两组管体夹具，所述第一调整支架下方设有第一磁吸调整机构，所述第一磁吸调整机构包括安装于弹簧调整支架的第一磁吸升降气缸，所述第一磁吸升降气缸上连接有第一磁吸平移电缸，所述第一磁吸平移电缸两端分别连接有对应的第一磁吸夹爪；

所述第二调整模块包括第二调整支架与第二封堵平移电缸，所述第二调整支架上安装有第二调整切换气缸与第二震动气缸，所述第二调整切换气缸上连接有第二调整夹具，所述第二调整夹具包括间隔分布的两组管体夹具，所述第二调整支架下方设有第二磁吸调整机构，所述第二磁吸调整机构包括安装于弹簧调整支架的第二磁吸升降气缸，所述第二磁吸升降气缸上连接有第二磁吸平移电缸，所述第二磁吸平移电缸两端分别连接有对应的第二磁吸夹爪；

所述调整切换模块包括切换平移电缸，所述切换平移电缸上连接有切换升降气缸，所述切换升降气缸上连接有调整夹爪气缸。

作为本发明的进一步改进，所述第一调整支架两端分别设有安装于弹簧调整支架的第一密封升降气缸与第一封堵升降气缸，所述第一密封升降气缸上连接有第一密封夹爪气缸，所述第一封堵升降气缸上连接有第一封堵夹持气缸，所述第一封堵平移电缸上设有与第一封堵夹持气缸相配合的第一调整封堵气缸；

所述第二调整支架两端分别设有安装于弹簧调整支架的第二密封升降气缸与第二封堵升降气缸，所述第二密封升降气缸上连接有第二密封夹爪气缸，所述第二封堵升降气缸上连接有第二封堵夹持气缸，所述第二封堵平移电缸上设有与第二封堵夹持气缸相配合的第二调整封堵气缸。

作为本发明的进一步改进，所述弹簧装配工位包括倾倒模块，所述倾倒模块包括弹簧装配固定支架，所述弹簧装配固定支架上活动连接有弹簧装配活动支架，所述弹簧装配固定支架与弹簧装配活动支架间连接有倾倒气缸，所述弹簧装配活动支架两端分别设有装配平移电缸与第二装配夹爪气缸，所述装配平移电缸上连接有第一装配夹爪气缸，所述弹簧装配活动支架端部设有弹簧送料管，所述弹簧装配活动支架顶部设有装配管路升降气缸，所述装配管路升降气缸上连接有装配管路夹爪气缸。

作为本发明的进一步改进，所述弹簧送料管前端设有装配导向夹爪，所述弹簧送料管后端设有装配封堵气缸，所述弹簧装配固定支架与弹簧装配活动支架接触端设有缓冲垫。

作为本发明的进一步改进，所述管体上料工位包括管体上料支架，所述管体上料支架下端安装有第一上料模块与第二上料模块，所述第一上料模块包括第一料仓，所述第一料仓下方设有第一顶管气缸，所述第一料仓上方设有安装于管体上料支架的第一吸管升降气缸，所述第一吸管升降气缸上连接有第一吸管气缸，所述第二上料模块包括第二料仓，，所述第二料仓下方设有第二顶管气缸，所述第二料仓上方设有安装于管体上料支架的第二吸管升降气缸，所述第二吸管升降气缸上连接有第二吸管气缸，所述管体上料支架上端设有上料切换模块，所述上料切换模块包括管体上料切换电缸，所述管体上料切换电缸上连接有管体上料升降气缸，所述管体上料升降气缸上连接有管体上料夹持气缸。

作为本发明的进一步改进，所述托盘上料工位包括托盘传送上料模块与托盘上料支架，所述托盘传送上料模块包括托盘传送带，所述托盘传送带两端下方分别设有第一托盘顶料气缸与第二托盘顶料气缸，所述第一托盘顶料气缸上设有托盘料仓，所述托盘传送带两侧安装有与托盘料仓相配合的托盘放料气缸，所述托盘上料支架上安装有托盘夹持气缸、托盘取料平移电缸与托盘回收平移气缸，所述托盘夹持气缸设置于第二托盘顶料气缸上方，所述托盘取料平移电缸上连接有托盘取料升降电缸，所述托盘取料升降电缸上连接有相互配合的退料气缸与弹簧吸料气缸，所述托盘传送带第二托盘顶料气缸端部旁设有与托盘回收平移气缸相配合的托盘回收仓。

作为本发明的进一步改进，所述扩孔调整工位包括扩孔支架与扩孔调整支架，所述扩孔支架上安装有扩孔平移电缸，所述扩孔平移电缸上连接有扩孔模具，所述扩孔支架上端安装有扩孔夹爪升降气缸，所述扩孔夹爪升降气缸上连接有扩孔夹持气缸，所述扩孔调整支架上安装有扩孔调整平移电缸，所述扩孔调整平移电缸上连接有扩孔调整推板。

作为本发明的进一步改进，所述管体校正工位包括第一校正平移电缸与第二校正平移电缸，所述第一校正平移电缸上连接有第一校正推板，所述第二校正平移电缸上连接有第二校正推板。

作为本发明的进一步改进，所述视觉检测工位包括视觉检测支架，所述视觉检测支架两端分别设有第一检测升降气缸与第二检测升降气缸，所述第一检测升降气缸上连接有第一检测夹持气缸，所述第二检测升降气缸上安装有检测平移气缸，所述检测平移气缸上连接有第二检测夹持气缸，所述视觉检测支架上端设有检测平移电缸，所述检测平移电缸上连接有检测相机。

作为本发明的进一步改进，所述产品下料工位包括下料支架与打孔支架，所述下料支架上安装有下料平移电缸，所述下料平移电缸上连接有下料夹持气缸，所述下料支架下端开设有合格品收纳区，所述打孔支架上安装有打孔平移气缸，所述打孔平移气缸上连接有打孔升降气缸，所述打孔升降气缸上连接有冲孔模具。

本发明的有益效果是：

1、本发明提供了一种钢丝管穿簧自动化装配生产线，实现了气管插管钢丝管上料、穿簧组装及调整检测流程的自动化，提高了生产效率及产品质量，解决了现有钢丝管生产过程中依赖人工上料组装导致的全自动化程度低、生产效率低下且产品一致性较差的问题，且自动化流程简化了操作步骤，降低了工人的劳动强度，节约了生产成本。

2、本发明弹簧调整工位中设置了多个弹簧调整模块，每个调整模块中均设置有与调整夹具相连接的调整切换气缸，可切换至不同弹簧调整模块进行调整加工，从而可同时装载加工多组物料，保证了整体装配流程的连贯性，避免了弹簧调整流程时间过长导致整体加工周期延长的情况，提高了加工效率与设备容错率，保证了产品质量的稳定性。

3、本发明弹簧调整工位中采用震动气缸震动管体，使弹簧与管体分离，并使用磁吸夹爪对弹簧的位置与形状进行牵引调整，降低了对管体内弹簧进行操作的难度，大大简化了弹簧调整操作，降低了弹簧调整流程的时间与难度，提高了生产效率与产品质量。

4、本发明弹簧装配工位中采用了弹簧送料管进行弹簧向管体内的导向输送，避免了弹簧可能受到的污染，简化了弹簧装配步骤，且弹簧装配工位中弹簧装配固定支架上连接有弹簧装配活动支架，两支架间连接有倾倒气缸，通过调整倾倒气缸来控制活动支架的倾斜度，从而保证弹簧顺利从弹簧送料管进入管体，弹簧送料操作简单易于实现，并避免了弹簧卡在弹簧送料管内导致无法完成输送装配的情况，保证了产品的装配效率与合格率。

5、本发明管体上料工位中通过多个料仓与可切换料仓的吸管结构来代替人工进行管体上料操作，在某一料仓内原料用尽或出现故障后可自动切换至其他料仓进行取料，保证了取料流程的连贯性，减小了出料间隔，提高了上料效率与设备容错率。

6、本发明采用了托盘上料装置，采用托盘结构装载弹簧，降低了弹簧零件的上料难度，并通过传送带、升降气缸、回收平移气缸等结构的组合完成了托盘的自动拆垛、送料、补料与回收流程，简化了弹簧上料操作，且集成程度较高，节约了设备占用面积，降低了设备的生产周期。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

附图1为本发明整体结构示意图。

附图2为本发明管体上料工位结构示意图。

附图3为本发明扩孔调整工位结构示意图。

附图4为本发明托盘上料工位结构示意图。

附图5为本发明弹簧装配工位结构示意图。

附图6为本发明管体校正工位结构示意图。

附图7为本发明弹簧调整工位结构示意图。

附图8为本发明弹簧调整工位局部结构示意图。

附图9为本发明视觉检测工位结构示意图。

附图10为本发明产品下料工位结构示意图。

图中：1为管体上料工位，101为管体上料支架，102为第一料仓，103为第一顶管气缸，104为第一吸管升降气缸，105为第一吸管气缸，106为第二料仓，107为第二顶管气缸，108为第二吸管升降气缸，109为第二吸管气缸，110为管体上料切换电缸，111为管体上料升降气缸，112为管体上料夹持气缸，

2为扩孔调整工位，201为扩孔支架，202为扩孔平移电缸，203为扩孔模具，204为扩孔夹爪升降气缸，205为扩孔夹持气缸，206为扩孔调整支架，207为扩孔调整平移电缸，208为扩孔调整推板，

3为托盘上料工位，301为托盘传送带，302为第一托盘顶料气缸，303为托盘料仓，304为托盘放料气缸，305为第二托盘顶料气缸，306为托盘上料支架，307为托盘夹持气缸，308为托盘取料平移电缸，309为托盘取料升降电缸，310为退料气缸，311为弹簧吸料气缸，312为托盘回收平移气缸，313为托盘回收仓，

4为弹簧装配工位，401为弹簧装配固定支架，402为弹簧装配活动支架，403为倾倒气缸，404为装配平移电缸，405为第一装配夹爪气缸，406为第二装配夹爪气缸，407为弹簧送料管，408为装配导向夹爪，409为装配封堵气缸，410为装配管路升降气缸，411为装配管路夹爪气缸，412为缓冲垫，

5为管体校正工位，501为第一校正平移电缸，502为第一校正推板，503为第二校正平移电缸，504为第二校正推板，

6为弹簧调整工位，601为弹簧调整支架，602为第一调整支架，603为第一调整切换气缸，604为第一调整夹具，605为第一震动气缸，606为第一密封升降气缸，607为第一密封夹爪气缸，608为第一封堵升降气缸，609为第一封堵夹持气缸，610为第一封堵平移电缸，611为第一调整封堵气缸，612为第一磁吸升降气缸，613为第一磁吸平移电缸，614为第一磁吸夹爪，615为第二调整支架，616为第二调整切换气缸，617为第二调整夹具，618为第二震动气缸，619为第二密封升降气缸，620为第二密封夹爪气缸，621为第二封堵升降气缸，622为第二封堵夹持气缸，623为第二封堵平移电缸，624为第二调整封堵气缸，625为第二磁吸升降气缸，626为第二磁吸平移电缸，627为第二磁吸夹爪，628为切换平移电缸，629为切换升降气缸，630为调整夹爪气缸，

7为视觉检测工位，701为视觉检测支架，702为第一检测升降气缸，703为第一检测夹持气缸，704为第二检测升降气缸，705为检测平移气缸，706为第二检测夹持气缸，707为检测平移电缸，708为检测相机，

8为产品下料工位，801为下料支架，802为下料平移电缸，803为下料夹持气缸，804为合格品收纳区，805为打孔支架，806为打孔平移气缸，807为打孔升降气缸，808为冲孔模具，

9为工作台，10为主输送线，11为输送夹具。

实施方式

下面将结合附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，一种钢丝管穿簧自动化装配生产线，包括工作台9，所述工作台9上设有主输送线10，所述输送线10上连接有输送夹具11，其特征在于，沿所述主输送线10运行方向依次设有管体上料工位1、扩孔调整工位2、托盘上料工位3、弹簧装配工位4、管体校正工位5、弹簧调整工位6、视觉检测工位7与产品下料工位8；所述弹簧调整工位6包括多个调整模块与用于切换各调整模块的调整切换模块，所述调整模块通过磁吸结构与震动结构调整管体内弹簧的状态，所述弹簧装配工位4包括倾倒模块，所述倾倒模块用于调节弹簧装配过程中的倾倒角度，所述托盘上料工位3包括托盘传送上料模块，所述托盘传送上料模块通过传送结构与升降结构完成托盘内弹簧的上料，所述管体上料工位1包括包括多个上料模块与用于切换各上料模块的上料切换模块，所述上料模块通过顶管结构与吸管结构完成管体上料。

在一个具体的实施例中，进一步的，所述弹簧调整工位6包括弹簧调整支架601，所述弹簧调整支架601两端分别设有第一调整模块与第二调整模块，所述弹簧调整支架601上端设有调整切换模块；

所述第一调整模块包括第一调整支架602与第一封堵平移电缸610，所述第一调整支架602上安装有第一调整切换气缸603与第一震动气缸605，所述第一震动气缸605用于震动钢丝管使管体与弹簧分离，以防止弹簧卡死在钢丝管中，所述第一调整切换气缸603上连接有第一调整夹具604，所述第一调整夹具604包括间隔分布的两组管体夹具，所述第一调整支架602下方设有第一磁吸调整机构，所述第一磁吸调整机构包括安装于弹簧调整支架601的第一磁吸升降气缸612，所述第一磁吸升降气缸612上连接有第一磁吸平移电缸613，所述第一磁吸平移电缸613两端分别连接有对应的第一磁吸夹爪614，所述第一磁吸夹爪614内安装有磁铁，所述第一磁吸夹爪614用于牵引调整钢丝管中弹簧的位置；

所述第二调整模块包括第二调整支架615与第二封堵平移电缸623，所述第二调整支架615上安装有第二调整切换气缸616与第二震动气缸618，所述第二震动气缸618用于震动钢丝管使管体与弹簧分离，以防止弹簧卡死在钢丝管中，所述第二调整切换气缸616上连接有第二调整夹具617，所述第二调整夹具617包括间隔分布的两组管体夹具，所述第二调整支架615下方设有第二磁吸调整机构，所述第二磁吸调整机构包括安装于弹簧调整支架601的第二磁吸升降气缸625，所述第二磁吸升降气缸625上连接有第二磁吸平移电缸626，所述第二磁吸平移电缸626两端分别连接有对应的第二磁吸夹爪627，所述第二磁吸夹爪627内安装有磁铁，所述第二磁吸夹爪627用于牵引调整钢丝管中弹簧的位置；

所述调整切换模块包括切换平移电缸628，所述切换平移电缸628上连接有切换升降气缸629，所述切换升降气缸629上连接有调整夹爪气缸630。

优选的，所述第一封堵平移电缸610、第二封堵平移电缸623、切换平移电缸628选用伺服电机。

在一个具体的实施例中，进一步的，所述第一调整支架602两端分别设有安装于弹簧调整支架601的第一密封升降气缸606与第一封堵升降气缸608，所述第一密封升降气缸606上连接有第一密封夹爪气缸607，所述第一封堵升降气缸608上连接有第一封堵夹持气缸609，所述第一封堵夹持气缸609用于管体端部封堵过程中的定位夹持，所述第一封堵平移电缸610上设有与第一封堵夹持气缸609相配合的第一调整封堵气缸611；

所述第二调整支架615两端分别设有安装于弹簧调整支架601的第二密封升降气缸619与第二封堵升降气缸621，所述第二密封升降气缸619上连接有第二密封夹爪气缸620，所述第二封堵升降气缸621上连接有第二封堵夹持气缸622，所述第二封堵夹持气缸622用于管体端部封堵过程中的定位夹持，所述第二封堵平移电缸623上设有与第二封堵夹持气缸622相配合的第二调整封堵气缸624。

在一个具体的实施例中，进一步的，所述弹簧装配工位4包括倾倒模块，所述倾倒模块包括弹簧装配固定支架401，所述弹簧装配固定支架401上活动连接有弹簧装配活动支架402，所述弹簧装配固定支架401与弹簧装配活动支架402间连接有用于调整弹簧装配活动支架402位置的倾倒气缸403，所述弹簧装配活动支架402两端分别设有装配平移电缸404与第二装配夹爪气缸406，所述装配平移电缸404上连接有第一装配夹爪气缸405，所述弹簧装配活动支架402端部设有将弹簧引导送入钢丝管的弹簧送料管407，所述弹簧装配活动支架402顶部设有装配管路升降气缸410，所述装配管路升降气缸410上连接有装配管路夹爪气缸411，所述装配管路夹爪气缸411用于弹簧装配过程中的管体定位。

优选的，所述倾倒气缸403为伸缩气缸。

在一个具体的实施例中，进一步的，所述弹簧送料管407前端设有装配导向夹爪408，所述装配导向夹爪408用于弹簧送料管407与管体的定位夹持，所述弹簧送料管407后端设有装配封堵气缸409，所述弹簧装配固定支架401与弹簧装配活动支架402接触端设有缓冲垫412。

在一个具体的实施例中，进一步的，所述管体上料工位1包括管体上料支架101，所述管体上料支架101下端安装有第一上料模块与第二上料模块，所述第一上料模块包括第一料仓102，所述第一料仓102下方设有用于管体上料的第一顶管气缸103，所述第一料仓102上方设有安装于管体上料支架101的第一吸管升降气缸104，所述第一吸管升降气缸104上连接有第一吸管气缸105，所述第二上料模块包括第二料仓106，所述第二料仓106下方设有用于管体上料的第二顶管气缸107，所述第二料仓106上方设有安装于管体上料支架101的第二吸管升降气缸108，所述第二吸管升降气缸108上连接有第二吸管气缸109，所述管体上料支架101上端设有上料切换模块，所述上料切换模块包括管体上料切换电缸110，所述管体上料切换电缸110上连接有管体上料升降气缸111，所述管体上料升降气缸111上连接有管体上料夹持气缸112。

优选的，所述管体上料切换电缸110选用伺服电机。

在一个具体的实施例中，进一步的，所述托盘上料工位3包括托盘传送上料模块与托盘上料支架306，所述托盘传送上料模块包括托盘传送带301，所述托盘传送带301两端下方分别设有第一托盘顶料气缸302与第二托盘顶料气缸305，所述第一托盘顶料气缸302上设有托盘料仓303，所述托盘传送带301两侧安装有与托盘料仓303相配合的托盘放料气缸304，所述托盘上料支架306上安装有托盘夹持气缸307、托盘取料平移电缸308与托盘回收平移气缸312，所述托盘夹持气缸307设置于第二托盘顶料气缸305上方，所述托盘取料平移电缸308上连接有托盘取料升降电缸309，所述托盘取料升降电缸309上连接有相互配合的退料气缸310与弹簧吸料气缸311，所述托盘传送带301第二托盘顶料气缸305端部旁设有与托盘回收平移气缸312相配合的托盘回收仓313。

优选的，所述托盘取料平移电缸308与托盘取料升降电缸309选用伺服电机。

在一个具体的实施例中，进一步的，所述扩孔调整工位2包括扩孔支架201与扩孔调整支架206，所述扩孔支架201上安装有扩孔平移电缸202，所述扩孔平移电缸202上连接有扩孔模具203，所述扩孔支架201上端安装有扩孔夹爪升降气缸204，所述扩孔夹爪升降气缸204上连接有扩孔夹持气缸205，所述扩孔调整支架206上安装有扩孔调整平移电缸207，所述扩孔调整平移电缸207上连接有扩孔调整推板208。

优选的，所述扩孔平移电缸202与扩孔调整平移电缸207选用伺服电机，所述扩孔模具203包括加热装置与锥形扩孔杆。

在一个具体的实施例中，进一步的，所述管体校正工位5包括第一校正平移电缸501与第二校正平移电缸503，所述第一校正平移电缸501上连接有第一校正推板502，所述第二校正平移电缸503上连接有第二校正推板504。

优选的，所述第一校正平移电缸501与第二校正平移电缸503选用伺服电机。

在一个具体的实施例中，进一步的，所述视觉检测工位7包括视觉检测支架701，所述视觉检测支架701两端分别设有第一检测升降气缸702与第二检测升降气缸704，所述第一检测升降气缸702上连接有第一检测夹持气缸703，所述第二检测升降气缸704上安装有检测平移气缸705，所述检测平移气缸705上连接有第二检测夹持气缸706，所述视觉检测支架701上端设有检测平移电缸707，所述检测平移电缸707上连接有检测相机708。

优选的，所述检测平移电缸707选用伺服电机。

在一个具体的实施例中，进一步的，所述产品下料工位8包括下料支架801与打孔支架805，所述下料支架801上安装有下料平移电缸802，所述下料平移电缸802上连接有下料夹持气缸803，所述下料支架801下端开设有合格品收纳区804，所述打孔支架805上安装有打孔平移气缸806，所述打孔平移气缸806上连接有打孔升降气缸807，所述打孔升降气缸807上连接有冲孔模具808。

优选的，所述下料平移电缸802选用伺服电机。

具体工作流程为：如图2所示，当钢丝管穿簧自动化装配生产线开始运行时，管体上料工位1中第一顶管气缸103或第二顶管气缸107上移进行顶管上料，第一吸管升降气缸104带动第一吸管气缸105下移至第一料仓102进行吸管取料后上移，或第二吸管升降气缸108带动第二吸管气缸109下移至第二料仓106进行吸管取料后上移，然后管体上料切换电缸110带动管体上料夹持气缸112移动至第一料仓102或第二料仓106上方，管体上料升降气缸111带动管体上料夹持气缸112下移夹取管体后上移，然后管体上料切换电缸110带动管体上料夹持气缸112移动至输送夹具11上方，管体上料升降气缸111带动管体上料夹持气缸112下移将管体放入输送夹具11后上移至初始位置，然后输送线10带动输送夹具11运行至下一工位，本工位流程结束。

如图3所示，当输送线10带动输送夹具11运行至扩孔调整工位2时，扩孔调整平移电缸207带动扩孔调整推板208将输送夹具11内管体推动至合适位置，然后扩孔夹爪升降气缸204带动扩孔夹持气缸205下移对管体进行夹持，扩孔平移电缸202带动扩孔模具203前移至管体位置进行扩孔操作，扩孔操作完成后，扩孔夹持气缸205松开管体，扩孔模具203、扩孔夹持气缸205、扩孔调整推板208移动至初始位置，然后输送线10带动输送夹具11运行至下一工位，本工位流程结束。

如图4所示，当输送线10带动输送夹具11运行至托盘上料工位3时，第一托盘顶料气缸302顶起托盘料仓303内托盘至指定位置，托盘放料气缸304上移至指定位置夹持托盘，此时托盘料仓303内仅有底部托盘不受托盘放料气缸304夹持，然后第一托盘顶料气缸302下移至初始位置，底部托盘下落至托盘传送带301上，并随托盘传送带301运动至第二托盘顶料气缸305位置，然后第二托盘顶料气缸305顶起底部托盘至指定位置后托盘夹持气缸307对底部托盘进行夹持，第二托盘顶料气缸305下移至初始位置，托盘取料平移电缸308带动弹簧吸料气缸311移动至底部托盘上方，托盘取料升降电缸309带动弹簧吸料气缸311下移对底部托盘内弹簧进行吸料后上移，然后托盘取料平移电缸308带动弹簧吸料气缸311移动至弹簧上料结构上方，退料气缸310释放弹簧，托盘夹持气缸307带动底部托盘上移至指定位置后松开，托盘回收平移气缸312带动底部托盘移动至托盘回收仓313，然后托盘夹持气缸307、托盘回收平移气缸312移动至初始位置，本工位流程结束。

如图5所示，当输送线10带动输送夹具11运行至弹簧装配工位4时，装配平移电缸404带动第一装配夹爪气缸405移动至管体末端进行密封，装配管路升降气缸410带动装配管路夹爪气缸411下移对管体中部进行夹持，装配导向夹爪408进行述弹簧送料管407与管体端部位置的导向对接与定位夹持，然后倾倒气缸403伸长，带动弹簧装配活动支架402倾斜，弹簧通过弹簧送料管407后进入管体，装配封堵气缸409封闭弹簧送料管407端部后对管体内进行吹气，弹簧装配完成后，第二装配夹爪气缸406对管体另一端进行密封，倾倒气缸403带动弹簧装配活动支架402恢复至初始状态，然后第一装配夹爪气缸405、第二装配夹爪气缸406、装配导向夹爪408、装配封堵气缸409、装配管路夹爪气缸411松开，第一装配夹爪气缸405、装配管路夹爪气缸411移动至初始位置，然后输送线10带动输送夹具11运行至下一工位，本工位流程结束。

如图6所示，当输送线10带动输送夹具11运行至管体校正工位5时，第一校正平移电缸501带动第一校正推板502将装有弹簧的管体端部推动至指定位置，然后第二校正平移电缸503带动第二校正推板504将管体另一端部推动至指定位置，完成管体位置的校正，然后第二校正推板504、第一校正推板502移动至初始位置，输送线10带动输送夹具11运行至下一工位，本工位流程结束。

如图7、图8所示，当输送线10带动输送夹具11运行至弹簧调整工位6时，切换升降气缸629带动调整夹爪气缸630下移夹取装有弹簧的管体后上移，然后切换平移电缸628带动夹爪气缸630移动至第一调整夹具604或第二调整夹具617上方，以第一调整夹具604后续工序为例，切换升降气缸629带动调整夹爪气缸630下移将管体放入第一调整夹具604后上移，第一调整切换气缸603带动第一调整夹具604将已完成调整的管体移动至调整夹爪气缸630下方，切换升降气缸629带动调整夹爪气缸630下移夹取已完成调整的管体后上移，然后第一调整切换气缸603带动第一调整夹具604将新放入管体移动至调整位置，然后第一封堵升降气缸608带动第一封堵夹持气缸609上移夹持管体，第一密封升降气缸606带动第一密封夹爪气缸607上移夹紧密封管体端部，第一封堵平移电缸610上带动第一调整封堵气缸611前移对管体另一端进行密封，然后第一封堵夹持气缸609松开管体后下移，第一震动气缸605启动对管体进行持续震动，第一磁吸升降气缸612带动第一磁吸夹爪614上移至管体位置，第一磁吸平移电缸带动两端的第一磁吸夹爪614向外移动，从而对管体内弹簧位置进行牵引调整，牵引调整流程完成后，第一震动气缸605停止运行，第一磁吸升降气缸612带动第一磁吸夹爪614下移，第一磁吸平移电缸带动两端的第一磁吸夹爪614向内移动至初始位置，第一调整封堵气缸611松开管体后后移至初始位置，第一密封夹爪气缸607松开管体后下移至初始位置，同时切换平移电缸628带动夹爪气缸630移动至输送夹具11上方，切换升降气缸629带动调整夹爪气缸630下移将已完成调整的管体放入输送夹具11上移，输送线10带动输送夹具11运行至下一工位，本工位流程结束；在本工位流程中，夹爪气缸630可根据需求在第一调整夹具604或第二调整夹具617内进行管体加工夹取，以适应不同的加工需求。

如图9所示，当输送线10带动输送夹具11运行至视觉检测工位7时，第一检测升降气缸702上带动第一检测夹持气缸703上移对管体端部进行夹持，第二检测升降气缸704带动第二检测夹持气缸706上移至管体高度，检测平移气缸705带动第二检测夹持气缸706平移对管体另一端进行夹持，然后检测平移电缸707带动检测相机708移动至管体上方不同位置进行拍照检测并将检测结果传递至后续工位，检测流程完成后，检测相机708移动至初始位置，第一检测夹持气缸703、第二检测夹持气缸706松开管体后移动至初始位置，输送线10带动输送夹具11运行至下一工位，本工位流程结束。

如图10所示，当输送线10带动输送夹具11运行至产品下料工位8时，下料平移电缸802带动下料夹持气缸803前移对管体端部进行夹持，打孔平移气缸806带动冲孔模具808前移至管体另一端上方，打孔升降气缸807带动冲孔模具808下移对管体进行打孔后上移，然后打孔平移气缸806带动冲孔模具808后移至初始位置，下料平移电缸802带动下料夹持气缸803后移至合格品收纳区804上方，下料夹持气缸803将加工后的管体放入合格品收纳区804后移动至初始位置，本工位流程结束，生产线工作流程结束。

可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本发明的保护范围之内。

还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

Claims (11)

1.一种钢丝管穿簧自动化装配生产线，包括工作台（9），所述工作台（9）上设有主输送线（10），所述输送线（10）上连接有输送夹具（11），其特征在于，沿所述主输送线（10）运行方向依次设有管体上料工位（1）、扩孔调整工位（2）、托盘上料工位（3）、弹簧装配工位（4）、管体校正工位（5）、弹簧调整工位（6）、视觉检测工位（7）与产品下料工位（8）；所述弹簧调整工位（6）包括多个调整模块与用于切换各调整模块的调整切换模块，所述调整模块通过磁吸结构与震动结构调整管体内弹簧的状态，所述弹簧装配工位（4）包括倾倒模块，所述倾倒模块用于调节弹簧装配过程中的倾倒角度，所述托盘上料工位（3）包括托盘传送上料模块，所述托盘传送上料模块通过传送结构与升降结构完成托盘内弹簧的上料，所述管体上料工位（1）包括包括多个上料模块与用于切换各上料模块的上料切换模块，所述上料模块通过顶管结构与吸管结构完成管体上料。

2.根据权利要求1所述的钢丝管穿簧自动化装配生产线，其特征在于，所述弹簧调整工位（6）包括弹簧调整支架（601），所述弹簧调整支架（601）两端分别设有第一调整模块与第二调整模块，所述弹簧调整支架（601）上端设有调整切换模块；

所述第一调整模块包括第一调整支架（602）与第一封堵平移电缸（610），所述第一调整支架（602）上安装有第一调整切换气缸（603）与第一震动气缸（605），所述第一调整切换气缸（603）上连接有第一调整夹具（604），所述第一调整夹具（604）包括间隔分布的两组管体夹具，所述第一调整支架（602）下方设有第一磁吸调整机构，所述第一磁吸调整机构包括安装于弹簧调整支架（601）的第一磁吸升降气缸（612），所述第一磁吸升降气缸（612）上连接有第一磁吸平移电缸（613），所述第一磁吸平移电缸（613）两端分别连接有对应的第一磁吸夹爪（614）；

所述第二调整模块包括第二调整支架（615）与第二封堵平移电缸（623），所述第二调整支架（615）上安装有第二调整切换气缸（616）与第二震动气缸（618），所述第二调整切换气缸（616）上连接有第二调整夹具（617），所述第二调整夹具（617）包括间隔分布的两组管体夹具，所述第二调整支架（615）下方设有第二磁吸调整机构，所述第二磁吸调整机构包括安装于弹簧调整支架（601）的第二磁吸升降气缸（625），所述第二磁吸升降气缸（625）上连接有第二磁吸平移电缸（626），所述第二磁吸平移电缸（626）两端分别连接有对应的第二磁吸夹爪（627）；

所述调整切换模块包括切换平移电缸（628），所述切换平移电缸（628）上连接有切换升降气缸（629），所述切换升降气缸（629）上连接有调整夹爪气缸（630）。

3.根据权利要求2所述的钢丝管穿簧自动化装配生产线，其特征在于，所述第一调整支架（602）两端分别设有安装于弹簧调整支架（601）的第一密封升降气缸（606）与第一封堵升降气缸（608），所述第一密封升降气缸（606）上连接有第一密封夹爪气缸（607），所述第一封堵升降气缸（608）上连接有第一封堵夹持气缸（609），所述第一封堵平移电缸（610）上设有与第一封堵夹持气缸（609）相配合的第一调整封堵气缸（611）；

所述第二调整支架（615）两端分别设有安装于弹簧调整支架（601）的第二密封升降气缸（619）与第二封堵升降气缸（621），所述第二密封升降气缸（619）上连接有第二密封夹爪气缸（620），所述第二封堵升降气缸（621）上连接有第二封堵夹持气缸（622），所述第二封堵平移电缸（623）上设有与第二封堵夹持气缸（622）相配合的第二调整封堵气缸（624）。

4.根据权利要求1所述的钢丝管穿簧自动化装配生产线，其特征在于，所述弹簧装配工位（4）包括倾倒模块，所述倾倒模块包括弹簧装配固定支架（401），所述弹簧装配固定支架（401）上活动连接有弹簧装配活动支架（402），所述弹簧装配固定支架（401）与弹簧装配活动支架（402）间连接有倾倒气缸（403），所述弹簧装配活动支架（402）两端分别设有装配平移电缸（404）与第二装配夹爪气缸（406），所述装配平移电缸（404）上连接有第一装配夹爪气缸（405），所述弹簧装配活动支架（402）端部设有弹簧送料管（407），所述弹簧装配活动支架（402）顶部设有装配管路升降气缸（410），所述装配管路升降气缸（410）上连接有装配管路夹爪气缸（411）。

5.根据权利要求4所述的钢丝管穿簧自动化装配生产线，其特征在于，所述弹簧送料管（407）前端设有装配导向夹爪（408），所述弹簧送料管（407）后端设有装配封堵气缸（409），所述弹簧装配固定支架（401）与弹簧装配活动支架（402）接触端设有缓冲垫（412）。

6.根据权利要求1所述的钢丝管穿簧自动化装配生产线，其特征在于，所述管体上料工位（1）包括管体上料支架（101），所述管体上料支架（101）下端安装有第一上料模块与第二上料模块，所述第一上料模块包括第一料仓（102），所述第一料仓（102）下方设有第一顶管气缸（103），所述第一料仓（102）上方设有安装于管体上料支架（101）的第一吸管升降气缸（104），所述第一吸管升降气缸（104）上连接有第一吸管气缸（105），所述第二上料模块包括第二料仓（106），所述第二料仓（106）下方设有第二顶管气缸（107），所述第二料仓（106）上方设有安装于管体上料支架（101）的第二吸管升降气缸（108），所述第二吸管升降气缸（108）上连接有第二吸管气缸（109），所述管体上料支架（101）上端设有上料切换模块，所述上料切换模块包括管体上料切换电缸（110），所述管体上料切换电缸（110）上连接有管体上料升降气缸（111），所述管体上料升降气缸（111）上连接有管体上料夹持气缸（112）。

7.根据权利要求1所述的钢丝管穿簧自动化装配生产线，其特征在于，所述托盘上料工位（3）包括托盘传送上料模块与托盘上料支架（306），所述托盘传送上料模块包括托盘传送带（301），所述托盘传送带（301）两端下方分别设有第一托盘顶料气缸（302）与第二托盘顶料气缸（305），所述第一托盘顶料气缸（302）上设有托盘料仓（303），所述托盘传送带（301）两侧安装有与托盘料仓（303）相配合的托盘放料气缸（304），所述托盘上料支架（306）上安装有托盘夹持气缸（307）、托盘取料平移电缸（308）与托盘回收平移气缸（312），所述托盘夹持气缸（307）设置于第二托盘顶料气缸（305）上方，所述托盘取料平移电缸（308）上连接有托盘取料升降电缸（309），所述托盘取料升降电缸（309）上连接有相互配合的退料气缸（310）与弹簧吸料气缸（311），所述托盘传送带（301）第二托盘顶料气缸（305）端部旁设有与托盘回收平移气缸（312）相配合的托盘回收仓（313）。

8.根据权利要求1所述的钢丝管穿簧自动化装配生产线，其特征在于，所述扩孔调整工位（2）包括扩孔支架（201）与扩孔调整支架（206），所述扩孔支架（201）上安装有扩孔平移电缸（202），所述扩孔平移电缸（202）上连接有扩孔模具（203），所述扩孔支架（201）上端安装有扩孔夹爪升降气缸（204），所述扩孔夹爪升降气缸（204）上连接有扩孔夹持气缸（205），所述扩孔调整支架（206）上安装有扩孔调整平移电缸（207），所述扩孔调整平移电缸（207）上连接有扩孔调整推板（208）。

9.根据权利要求1所述的钢丝管穿簧自动化装配生产线，其特征在于，所述管体校正工位（5）包括第一校正平移电缸（501）与第二校正平移电缸（503），所述第一校正平移电缸（501）上连接有第一校正推板（502），所述第二校正平移电缸（503）上连接有第二校正推板（504）。

10.根据权利要求1所述的钢丝管穿簧自动化装配生产线，其特征在于，所述视觉检测工位（7）包括视觉检测支架（701），所述视觉检测支架（701）两端分别设有第一检测升降气缸（702）与第二检测升降气缸（704），所述第一检测升降气缸（702）上连接有第一检测夹持气缸（703），所述第二检测升降气缸（704）上安装有检测平移气缸（705），所述检测平移气缸（705）上连接有第二检测夹持气缸（706），所述视觉检测支架（701）上端设有检测平移电缸（707），所述检测平移电缸（707）上连接有检测相机（708）。

11.根据权利要求1所述的钢丝管穿簧自动化装配生产线，其特征在于，所述产品下料工位（8）包括下料支架（801）与打孔支架（805），所述下料支架（801）上安装有下料平移电缸（802），所述下料平移电缸（802）上连接有下料夹持气缸（803），所述下料支架（801）下端开设有合格品收纳区（804），所述打孔支架（805）上安装有打孔平移气缸（806），所述打孔平移气缸（806）上连接有打孔升降气缸（807），所述打孔升降气缸（807）上连接有冲孔模具（808）。