CN117449023B - 一种功能面料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种功能面料及其制备方法，制备方法包括如下步骤：步骤1：将水溶性聚酯和功能母粒混合后纺丝得到初生纤维；所述初生纤维包括芯部、壳部和齿部，所述齿部位于所述壳部与芯部之间且间隔设置在所述芯部的周向上；所述水溶性聚酯用于形成所述壳部，所述功能母粒用于形成所述芯部和齿部；步骤2：将初生纤维与功能纤维混纺得到纱线；步骤3：将纱线制备成样布；步骤4：溶解初生纤维中的壳部并溶胀样布中的功能纤维，再经后处理得到所述功能面料。本发明的功能面料及其制备方法，可在不影响纱线的织造性能的前提下制备得到抗紫外性能良好的面料。
Description
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，具体涉及一种功能面料以及该功能面料的制备方法。
背景技术
现有的提高抗紫外性能的异形纤维，是通过异形喷丝板，将带有抗紫外剂的纺丝原液进行喷丝纺丝的，整个纤维上均匀分布有抗紫外助剂。专利号为CN110257950，专利名称为“一种抗紫外线改性异形锦纶长丝的制备方法”的中国发明专利公开了一种抗紫外的新型纤维加工方法，这种纤维为了不影响织造，不能加过多的抗紫外剂，使得抗紫外性能方面存在局限。
如何在保证纤维的织造性能良好的前提下，还能使其具有良好的抗紫外性能，是亟需解决的问题。
发明内容
有鉴于此，为了克服现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种功能面料及其制备方法，能够在不影响织造性能的前提下制备得到抗紫外性能良好的功能面料。
为了达到上述目的，本发明采用以下的技术方案：
本发明的一个目的是提供一种功能面料的制备方法，包括如下步骤：
步骤1：将水溶性聚酯和功能母粒混合后纺丝得到初生纤维；
所述初生纤维包括芯部、壳部和齿部，所述齿部位于所述壳部与芯部之间且间隔设置在所述芯部的周向上；所述水溶性聚酯用于形成所述壳部，所述功能母粒用于形成所述芯部和齿部；
步骤2：将初生纤维与功能纤维混纺得到纱线；在初生纤维与功能纤维混纺前，先对初生纤维进行上油、拉伸和定型的处理；
步骤3：将纱线制备成样布；
步骤4：溶解初生纤维中的壳部并溶胀样布中的功能纤维，再经后处理得到所述功能面料。
通过制备初生纤维并利用其与功能纤维混纺成纱线，再利用纱线分别作为经纱和纬纱经过经纬交织得到样布后，利用碱液溶解掉初生纤维的壳部（即水溶性聚酯），有利于减轻面料的重量，增加紫外线与纤维的接触面积，提高纤维对紫外线的吸收与反射作用，从而提高抗紫外助剂的利用效率；同时初生纤维中的功能纤维被溶胀后体积增加，填补因初生纤维的壳部溶解后而产生的空隙，从而避免紫外线穿透面料，保证面料的抗紫外性能。此外，初生纤维的壳部为可溶性聚酯，即织造时产生摩擦的接触面是可溶性聚酯材料，其具有较好的耐磨性，有利于提高纱线的可织性。
根据本发明的一些优选实施方面，每个所述齿部远离所述芯部的一侧的长度大于相邻两个所述齿部远离所述芯部的两个侧边之间的距离。这样的设置能够保证在溶解掉初生纤维的壳部之后，面料中相邻的初生纤维之间不会啮合，从而保证面料的透气性。
根据本发明的一些优选实施方面，所述壳部包括壳本体和延伸部，所述延伸部嵌入在相邻两个所述齿部之间的间隙中。本发明的一些实施例中，芯部为圆柱状，壳本体与芯部的轴心重合，每个齿部为四棱柱形。此外，壳部的材质为可溶性聚酯，具有一定的耐磨性，在织造成样布的过程中，即使经纱和纬纱中均具有一定含量的功能粉体，也并不会影响纱线的织造性能。
根据本发明的一些优选实施方面，所述芯部包括外芯部和内芯部，所述外芯部和内芯部的轴心相同，所述外芯部套设在所述内芯部的外周。
根据本发明的一些优选实施方面，所述步骤2中初生纤维与功能纤维按照混纺比为1~3：1进行混纺。
根据本发明的一些优选实施方面，所述功能纤维为纤维素纤维。本发明的一些实施例中，纤维素纤维优选为棉纤维、麻纤维或壳聚糖纤维，在其他一些实施例中，也可选用其他种类的纤维素纤维，均要保证功能纤维能够被碱液溶胀。
根据本发明的一些优选实施方面，溶解初生纤维中的壳部并溶胀样布中的功能纤维的方法为：将样布浸入温度为80~100℃、pH为7~8.5的碱液中40~60min后取出；所述碱液中含有的碱性物质为金属氢氧化物或胺类。碱液一方面用于溶解水溶性聚酯，另一方面用于使功能纤维溶胀后体积增大。在制备过程中，样布经过在碱液中浸泡后，去除了初生纤维的壳部，使得多个齿部裸露在外，间隔设置的齿部以及由相邻两个齿部的间隙中露出的芯部均有利于增加对紫外线的吸收和反射，最终有利于提高面料的抗紫外性能。
根据本发明的一些优选实施方面，所述功能母粒包括功能聚酰胺母粒；或，所述功能母粒包括功能聚酰胺母粒和聚酰胺母粒。
根据本发明的一些优选实施方面，所述初生纤维通过如下方法制备得到：分别将干燥后的体积比为1：1.5~4的水溶性聚酯和功能聚酰胺母粒放入纺丝箱中，经熔融挤出后再经喷丝板喷丝，制备得到所述初生纤维。具体地，分别将干燥后的体积比为1：1.5~4的水溶性聚酯、功能聚酰胺母粒放入纺丝箱中经熔融挤出、过滤、计量后得到水溶性聚酯的熔体和抗紫外聚酰胺母粒的熔体，再将水溶性聚酯的熔体和抗紫外聚酰胺母粒的熔体放入纺丝箱中对应的加料斗内，使两种聚合物的熔体按照各自的路径，分别经过纺丝箱中的过滤器、分配板，再经喷丝板喷丝后经过冷却、固化得到初生纤维。
根据本发明的一些优选实施方面，所述初生纤维通过如下方法制备得到：分别将干燥后的体积比为1：0.5~1：1~3的水溶性聚酯、功能聚酰胺母粒及聚酰胺母粒放入纺丝箱中，经熔融挤出后再经喷丝板喷丝，制备得到所述初生纤维。具体地，分别将干燥后的体积比为1：0.5~1：1~3的水溶性聚酯、功能聚酰胺母粒及聚酰胺母粒放入纺丝箱中经熔融挤出、过滤、计量后得到水溶性聚酯的熔体、功能聚酰胺母粒的熔体及聚酰胺母粒的熔体，再将水溶性聚酯的熔体、功能聚酰胺母粒的熔体及聚酰胺母粒的熔体放入纺丝箱中对应的加料斗内，使三种聚合物的熔体按照各自的路径，分别经过纺丝箱中的过滤器、分配板，再经喷丝板喷丝后经过冷却、固化得到初生纤维。
根据本发明的一些优选实施方面，所述喷丝板上开设有用于形成所述芯部的第一孔部、用于形成所述齿部的第二孔部以及用于形成所述壳部的第三孔部，所述第二孔部间隔设置在所述第一孔部的周向上。本发明的一些实施例中，第一孔部为圆形，第二孔部为四边形，第一孔部的圆心与第三孔部的中心重合。喷丝板上开设的第一孔部、第二孔部及第三孔部是为了得到具有上述所描述的形状的初生纤维。
根据本发明的一些优选实施方面，每个所述第二孔部均包括靠近所述第三孔部的第一侧边和远离所述第三孔部的第二侧边，所述第一侧边的长度大于所述第二侧边的长度，相邻两个所述第二孔部的两个所述第一侧边之间的距离小于所述第一侧边的长度。
根据本发明的一些优选实施方面，所述第一孔部包括用于形成所述外芯部的外孔部和用于形成所述内芯部的内孔部，所述外孔部与内孔部的圆心相同，所述外孔部位于所述内孔部的外周。
本发明的一些实施例中，喷丝板的第一孔部与第二孔部之间可开设缺口使得第二孔部与第一孔部连通；或不开设缺口，使得第二孔部与第一孔部之间被隔开。当第一孔部与第二孔部之间开设有缺口时，由第一孔部所形成的芯部与由第二孔部所形成的齿部的材质相同，均为功能聚酰胺；并且当第一孔部设置为外孔部和内孔部时，由外孔部所形成的外芯部与由第二孔部所形成的齿部的材质相同，均为功能聚酰胺，由内孔部所形成的内芯部与由第二孔部所形成的齿部的材质可相同或不同，即齿部与外芯部的材质均为功能聚酰胺，内芯部的材质为功能聚酰胺或聚酰胺。
当第一孔部与第二孔部之间未开设缺口时，由第一孔部所形成的芯部与由第二孔部所形成的齿部的材质相同或不同均可，但齿部的材质为功能聚酰胺，芯部的材质为功能聚酰胺或聚酰胺均可。
根据本发明的一些优选实施方面，所述功能聚酰胺母粒通过如下方法制备得到：将聚酰胺切片粉碎、过筛后得到聚酰胺粉体，将聚酰胺粉体与功能粉体共混、造粒后得到所述功能聚酰胺母粒，所述功能聚酰胺母粒中的功能粉体的质量占比为0.1%~10%。所述聚酰胺母粒由聚酰胺粉体造粒后得到。本发明的一些实施例中，聚酰胺切片为聚酰胺6切片；功能粉体为抗紫外粉体。
具体地，抗紫外粉体为钛白粉、氧化锌、二氧化硅或珍珠粉中的一种或多种。
本发明的另一个目的是提供一种采用如上所述的制备方法制备得到的功能面料，所述功能面料包括经纱和纬纱，所述经纱和纬纱均包括第一纤维与第二纤维，所述第一纤维具有芯部和间隔设置在所述芯部周向上的多个齿部，所述齿部的材质为功能聚酰胺，所述芯部的材质为功能聚酰胺和/或聚酰胺；所述第二纤维为所述功能纤维。所述功能面料中的经纱密度大于或等于100根/公分，所述功能面料的纬纱密度大于或等于90根/公分。
由于采用了以上的技术方案，相较于现有技术，本发明的有益之处在于：本发明的功能面料及其制备方法，通过制备初生纤维并将其与功能纤维混纺得到纱线，再将纱线分别作为经纱和纬纱进行经纬交织得到样布后，利用碱液溶解掉初生纤维的壳部并溶胀功能纤维，有利于减轻功能面料的重量，增加紫外线与功能面料中第一纤维的接触面积，提高第一纤维对紫外线的吸收与反射作用，从而提高抗紫外助剂的利用效率；并且填补了因初生纤维的壳部溶解后而产生的空隙，避免紫外线穿透功能面料，保证功能面料的抗紫外性能。此外，初生纤维的壳部为耐磨的可溶性聚酯，有利于提高纱线的可织造性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的实施例2-1和实施例4-1中初生纤维横截面的主视结构示意图；
图2为本发明的实施例2-1和实施例4-1中喷丝板上开设的孔的主视结构示意图；
图3为本发明的实施例4-1中第一纤维的横截面的主视结构示意图；
图4为本发明的实施例2-2和实施例4-2中初生纤维横截面的主视结构示意图；
图5为本发明的实施例2-2和实施例4-2中喷丝板上开设的孔的主视结构示意图；
图6为本发明的实施例4-2中第一纤维的横截面的主视结构示意图；
图7为本发明的实施例2-3和实施例4-3中初生纤维横截面的主视结构示意图；
图8为本发明的实施例2-3和实施例4-3中喷丝板上开设的孔的主视结构示意图；
图9为本发明的实施例4-3中第一纤维的横截面的主视结构示意图；
图10为本发明的实施例2-4和实施例4-4中初生纤维横截面的主视结构示意图；
图11为本发明的实施例2-4和实施例4-4中喷丝板上开设的孔的主视结构示意图；
图12为本发明的实施例4-4中第一纤维的横截面的主视结构示意图；
图13为本发明的对比例1中喷丝板上开设的孔的主视结构示意图；
图14为本发明的对比例1中初生纤维横截面的主视结构示意图；
图15为本发明的对比例1中第一纤维的横截面的主视结构示意图；
图16为本发明的对比例3中喷丝板上开设的孔的主视结构示意图；
图17为本发明的对比例3中初生纤维横截面的主视结构示意图；
图18为本发明的对比例3中第一纤维的横截面的主视结构示意图；
其中，附图标记为：第一孔部-11，外孔部-111，内孔部-112，第二孔部-12，第三孔部-13，缺口-14，芯部-21，外芯部-211，内芯部-212，齿部-22，壳本体-23，延伸部-24，通口-25。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
实施例1 初生纤维
本实施例的一种初生纤维，其包括芯部21、壳部和多个齿部22，且多个齿部22均匀间隔地设置在芯部21的周向上；其中，水溶性聚酯用于形成壳部，功能母粒用于形成芯部21和齿部22。具体地，壳部包括壳本体23和延伸部24，齿部22位于壳本体23与芯部21之间，延伸部24嵌入在相邻两个齿部22之间的间隙中。
进一步地，每个齿部22远离芯部21的一侧的长度大于相邻两个齿部22远离芯部21的两个侧边之间的距离，以保证在溶解掉初生纤维的壳部之后，面料中相邻的初生纤维之间不会啮合，从而保证面料的透气性。本实施例中，芯部21为一个完整的圆柱状，壳本体23与芯部21的轴心重合，每个齿部22的形状均为四棱柱形；齿部22与芯部21之间相连接的位置未开设通口25。
在本发明的其他一些实施例中，当芯部21为一个整体时，齿部22与芯部21之间相连接的位置还可开设通口25。
在本发明的其他一些实施例中，初生纤维的芯部21还可包括外芯部211和内芯部212两部分，并且外芯部211和内芯部212的轴心相同，外芯部211套设在内芯部212的外周。对于初生纤维的芯部21包括外芯部211和内芯部212两部分的情况，在本发明的其他一些实施例中，齿部22与外芯部211之间相连接的位置可开设通口25或不开设通口25。
实施例2 初生纤维的制备方法
实施例2-1
将聚酰胺6切片粉碎、过筛，得到聚酰胺粉体，将聚酰胺粉体与钛白粉共混、造粒，得到抗紫外聚酰胺母粒，其中，抗紫外聚酰胺母粒中的钛白粉的质量占比为5%。分别将水溶性聚酯、抗紫外聚酰胺母粒进行预结晶、干燥后，取体积比为1：2的水溶性聚酯、抗紫外聚酰胺母粒放入纺丝箱中经熔融挤出、过滤、计量后，水溶性聚酯的熔体、抗紫外聚酰胺母粒的熔体进入纺丝箱中对应的加料斗内，使两种聚合物的熔体按照各自的路径，分别经过纺丝箱中的过滤器、分配板，再经喷丝板喷丝后经过冷却、固化得到初生纤维。
本实施例中的初生纤维的横截面的形状如图1所示，其包括芯部21、壳部和多个齿部22，且多个齿部22均匀间隔地设置在芯部21的周向上。其中，壳部包括壳本体23和延伸部24，齿部22位于壳本体23与芯部21之间，延伸部24嵌入在相邻两个齿部22之间的间隙中。每个齿部22远离芯部21的一侧的长度大于相邻两个齿部22远离芯部21的两个侧边之间的距离；本实施例中的芯部21为一个完整的圆柱状，壳本体23与芯部21的轴心重合，每个齿部22的形状均为四棱柱形；齿部22与芯部21之间相连接的位置开设有通口25。其中，壳部的材质为水溶性聚酯，齿部22与芯部21的材质均为抗紫外聚酰胺。
本实施例中，纺丝箱的喷丝板的主视图如图2所示，喷丝板上开设有用于形成初生纤维芯部21的第一孔部11、用于形成齿部22的第二孔部12以及用于形成壳部的第三孔部13，第二孔部12设置有多个且多个第二孔部12均匀间隔地设置在第一孔部11的周向上。每个第二孔部12均包括靠近第三孔部13的第一侧边和远离第三孔部13的第二侧边，第一侧边的长度大于第二侧边的长度，相邻两个第二孔部12的两个第一侧边之间的距离小于第一侧边的长度。本实施例的喷丝板的第一孔部11与第二孔部12之间相接触的位置开设有缺口14使得第二孔部12与第一孔部11连通。
实施例2-2
将聚酰胺6切片粉碎、过筛，得到聚酰胺粉体，将聚酰胺粉体与钛白粉共混、造粒，得到抗紫外聚酰胺母粒，再将剩余部分的聚酰胺粉体造粒形成聚酰胺母粒。其中，抗紫外聚酰胺母粒中的钛白粉的质量占比为10%。分别将水溶性聚酯、抗紫外聚酰胺母粒和聚酰胺母粒进行预结晶、干燥后，取体积比为1：0.5：1的水溶性聚酯、抗紫外聚酰胺母粒和聚酰胺母粒放入纺丝箱中经熔融挤出、过滤、计量后，水溶性聚酯的熔体、抗紫外聚酰胺母粒的熔体和聚酰胺母粒的熔体进入纺丝箱中对应的加料斗内，使三种聚合物的熔体按照各自的路径，分别经过纺丝箱中的过滤器、分配板，再经喷丝板喷丝后经过冷却、固化得到初生纤维。
本实施例中的初生纤维的横截面的形状如图4所示，其包括芯部21、壳部和多个齿部22，且多个齿部22均匀间隔地设置在芯部21的周向上，每个齿部22的形状均为四棱柱形。其中，壳部包括壳本体23和延伸部24，齿部22位于壳本体23与芯部21之间，延伸部24嵌入在相邻两个齿部22之间的间隙中。每个齿部22远离芯部21的一侧的长度大于相邻两个齿部22远离芯部21的两个侧边之间的距离。本实施例中的芯部21包括外芯部211和内芯部212两部分，并且外芯部211和内芯部212的轴心相同，外芯部211套设在内芯部212的外周；并且齿部22与外芯部211之间相连接的位置开设有通口25。其中，壳部的材质为水溶性聚酯，齿部22与外芯部211的材质均为抗紫外聚酰胺，内芯部212的材质为聚酰胺；并且外芯部211的抗紫外聚酰胺与内芯部212的聚酰胺的体积比为1：3。
本实施例中，纺丝箱的喷丝板的主视图如图5所示，喷丝板上开设有用于形成初生纤维芯部21的第一孔部11、用于形成齿部22的第二孔部12以及用于形成壳部的第三孔部13，第二孔部12设置有多个且多个第二孔部12均匀间隔地设置在第一孔部11的周向上。每个第二孔部12均包括靠近第三孔部13的第一侧边和远离第三孔部13的第二侧边，第一侧边的长度大于第二侧边的长度，相邻两个第二孔部12的两个第一侧边之间的距离小于第一侧边的长度。
本实施例的喷丝板的第一孔部11包括用于形成初生纤维的外芯部211的外孔部111和用于形成初生纤维的内芯部212的内孔部112两部分，外孔部111与内孔部112的圆心相同且外孔部111位于内孔部112的外周。并且外孔部111与第二孔部12之间相接触的位置开设有缺口14使得外孔部111与第二孔部12连通。
实施例2-3
将聚酰胺6切片粉碎、过筛，得到聚酰胺粉体，将聚酰胺粉体与钛白粉共混、造粒，得到抗紫外聚酰胺母粒，再将剩余部分的聚酰胺粉体造粒形成聚酰胺母粒。其中，抗紫外聚酰胺母粒中的钛白粉的质量占比为5%。分别将水溶性聚酯、抗紫外聚酰胺母粒和聚酰胺母粒进行预结晶、干燥后，取体积比为1：0.5：1的水溶性聚酯、抗紫外聚酰胺母粒和聚酰胺母粒放入纺丝箱中经熔融挤出、过滤、计量后，水溶性聚酯的熔体、抗紫外聚酰胺母粒的熔体和聚酰胺母粒的熔体进入纺丝箱中对应的加料斗内，使三种聚合物的熔体按照各自的路径，分别经过纺丝箱中的过滤器、分配板，再经喷丝板喷丝后经过冷却、固化得到初生纤维。
本实施例中的初生纤维的横截面的形状如图7所示，其包括芯部21、壳部和多个齿部22，且多个齿部22均匀间隔地设置在芯部21的周向上，每个齿部22的形状均为四棱柱形。其中，壳部包括壳本体23和延伸部24，齿部22位于壳本体23与芯部21之间，延伸部24嵌入在相邻两个齿部22之间的间隙中。每个齿部22远离芯部21的一侧的长度大于相邻两个齿部22远离芯部21的两个侧边之间的距离。本实施例中的芯部21为一个完整的圆柱状，壳本体23与芯部21的轴心重合，每个齿部22的形状均为四棱柱形；齿部22与芯部21之间相连接的位置未开设通口25。其中，壳部的材质为水溶性聚酯，齿部22的材质为抗紫外聚酰胺，芯部21的材质为聚酰胺。
本实施例中，纺丝箱的喷丝板的主视图如图8所示，喷丝板上开设有用于形成初生纤维芯部21的第一孔部11、用于形成齿部22的第二孔部12以及用于形成壳部的第三孔部13，第二孔部12设置有多个且多个第二孔部12均匀间隔地设置在第一孔部11的周向上。每个第二孔部12均包括靠近第三孔部13的第一侧边和远离第三孔部13的第二侧边，第一侧边的长度大于第二侧边的长度，相邻两个第二孔部12的两个第一侧边之间的距离小于第一侧边的长度。本实施例的喷丝板的第一孔部11与第二孔部12之间相接触的位置未开设缺口14，且第一孔部11为一个完整的圆形。
实施例2-4
将聚酰胺6切片粉碎、过筛，得到聚酰胺粉体，将聚酰胺粉体与钛白粉共混、造粒，得到抗紫外聚酰胺母粒，再将剩余部分的聚酰胺粉体造粒形成聚酰胺母粒。其中，抗紫外聚酰胺母粒中的钛白粉的质量占比为10%。分别将水溶性聚酯、抗紫外聚酰胺母粒和聚酰胺母粒进行预结晶、干燥后，取体积比为1：1：3的水溶性聚酯、抗紫外聚酰胺母粒和聚酰胺母粒放入纺丝箱中经熔融挤出、过滤、计量后，水溶性聚酯的熔体、抗紫外聚酰胺母粒的熔体和聚酰胺母粒的熔体进入纺丝箱中对应的加料斗内，使三种聚合物的熔体按照各自的路径，分别经过纺丝箱中的过滤器、分配板，再经喷丝板喷丝后经过冷却、固化得到初生纤维。
本实施例中的初生纤维的横截面的形状如图10所示，其包括芯部21、壳部和多个齿部22，且多个齿部22均匀间隔地设置在芯部21的周向上，每个齿部22的形状均为四棱柱形。其中，壳部包括壳本体23和延伸部24，齿部22位于壳本体23与芯部21之间，延伸部24嵌入在相邻两个齿部22之间的间隙中。每个齿部22远离芯部21的一侧的长度大于相邻两个齿部22远离芯部21的两个侧边之间的距离。本实施例中的芯部21包括外芯部211和内芯部212两部分，并且外芯部211和内芯部212的轴心相同，外芯部211套设在内芯部212的外周；并且齿部22与外芯部211之间相连接的位置未开设通口25。其中，壳部的材质为水溶性聚酯，齿部22与外芯部211的材质均为抗紫外聚酰胺，内芯部212的材质为聚酰胺；并且外芯部211的抗紫外聚酰胺与内芯部212的聚酰胺的体积比为1：2。
本实施例中，纺丝箱的喷丝板的主视图如图11所示，喷丝板上开设有用于形成初生纤维芯部21的第一孔部11、用于形成齿部22的第二孔部12以及用于形成壳部的第三孔部13，第二孔部12设置有多个且多个第二孔部12均匀间隔地设置在第一孔部11的周向上。每个第二孔部12均包括靠近第三孔部13的第一侧边和远离第三孔部13的第二侧边，第一侧边的长度大于第二侧边的长度，相邻两个第二孔部12的两个第一侧边之间的距离小于第一侧边的长度。
本实施例的喷丝板的第一孔部11包括用于形成初生纤维的外芯部211的外孔部111和用于形成初生纤维的内芯部212的内孔部112两部分，外孔部111与内孔部112的圆心相同且外孔部111位于内孔部112的外周。并且外孔部111与第二孔部12之间相接触的位置未开设缺口14。
实施例3 功能面料
本实施例的一种功能面料，包括经纱和纬纱，经纱的密度大于或等于100根/公分，纬纱的密度大于或等于90根/公分。经纱和纬纱均包括第一纤维与第二纤维，其中的第一纤维的结构与初生纤维溶解了壳部之后的结构相同，即第一纤维的结构为：包括芯部21和均匀间隔地设置在芯部21周向上的多个齿部22，每个齿部22远离芯部21的一侧的长度大于相邻两个齿部22远离芯部21的两个侧边之间的距离；芯部21为圆柱状，每个齿部22的形状均为四棱柱形。
此外，第一纤维的芯部21可为一个整体；还可将芯部21设置为外芯部211和内芯部212两部分，并且外芯部211和内芯部212的轴心相同，外芯部211套设在内芯部212的外周。
进一步地，当芯部21为一个整体时，第一纤维的齿部22与芯部21之间相连接的位置还可开设通口25；当芯部21包括外芯部211和内芯部212时，第一纤维的齿部22与外芯部211之间相连接的位置也可开设通口25。
本实施例中，功能面料的经纱和纬纱中的第一纤维的齿部22的材质为功能聚酰胺，芯部的材质为功能聚酰胺和/或聚酰胺；第二纤维为功能纤维。本发明的一些实施例中，功能聚酰胺为抗紫外聚酰胺；功能纤维为纤维素纤维。
实施例4 功能面料的制备方法
实施例4-1
步骤1：将聚酰胺6切片粉碎、过筛，得到聚酰胺粉体，将聚酰胺粉体与钛白粉共混、造粒，得到抗紫外聚酰胺母粒。其中，抗紫外聚酰胺母粒中的抗紫外粉体的质量占比为5%。
步骤2：分别将水溶性聚酯、抗紫外聚酰胺母粒进行预结晶、干燥后，取体积比为1：2的水溶性聚酯、抗紫外酰胺母粒放入纺丝箱中经熔融挤出、过滤、计量后，水溶性聚酯的熔体、抗紫外聚酰胺母粒的熔体进入纺丝箱中对应的加料斗内，使两种聚合物的熔体按照各自的路径，分别经过纺丝箱中的过滤器、分配板，再经喷丝板喷丝后经过冷却、固化得到如图1所示的初生纤维，并对初生纤维做上油、拉伸和定型的处理。本实施例中的喷丝板的形状如图2所示，其与实施例2-1的喷丝板的形状相同。
步骤3：将初生纤维与棉纤维按照混纺比为1：1进行混纺得到纱线，并采用该纱线分别作为经纱和纬纱，将经纱整经到织轴，并将经纱依次穿入对应综框的综丝，再按照每筘3入的规律将穿入综丝的经纱穿入筘齿；在小样织机上设置提综顺序；每打一纬引入一根纬纱，依次进行开口、引纬、打纬、卷曲、送经，经纬纱线紧密交织形成平纹样布。
步骤4：将样布浸入温度为100℃、pH为8.5的氢氧化钠水溶液中60min后取出，以溶解初生纤维中的壳部并溶胀样布中的棉纤维，60min后取出样布再对其进行清洗和晾干后得到抗紫外面料。
该抗紫外面料中的经纱密度为100根/公分，纬纱密度为90根/公分。
本实施例中，抗紫外面料的经纱和纬纱均包括第一纤维与第二纤维，其中的第一纤维横截面的结构如图3所示，其包括芯部21和均匀间隔地设置在芯部21周向上的多个齿部22，每个齿部22远离芯部21的一侧的长度大于相邻两个齿部22远离芯部21的两个侧边之间的距离；本实施例的第一纤维的芯部21为一个整体，其形状为圆柱状；每个齿部22的形状均为四棱柱形；并且第一纤维的齿部22与芯部21之间相连接的位置开设有通口25。本实施例的第一纤维的齿部22和芯部21的材质均为抗紫外聚酰胺。
实施例4-2
步骤1：将聚酰胺6切片粉碎、过筛，得到聚酰胺粉体，将聚酰胺粉体与钛白粉共混、造粒，得到抗紫外聚酰胺母粒；再将剩余部分的聚酰胺粉体造粒形成聚酰胺母粒。其中，抗紫外聚酰胺母粒中的钛白粉的质量占比为10%。
步骤2：分别将水溶性聚酯、抗紫外聚酰胺母粒和聚酰胺母粒进行预结晶、干燥后，取体积比为1：0.5：1的水溶性聚酯、抗紫外聚酰胺母粒和聚酰胺母粒放入纺丝箱中经熔融挤出、过滤、计量后，水溶性聚酯的熔体、抗紫外聚酰胺母粒的熔体和聚酰胺母粒的熔体进入纺丝箱中对应的加料斗内，使三种聚合物的熔体按照各自的路径，分别经过纺丝箱中的过滤器、分配板，再经喷丝板喷丝后经过冷却、固化得到如图4所示的初生纤维，并对初生纤维做上油、拉伸和定型的处理。本实施例中的喷丝板的形状如图5所示，其与实施例2-2的喷丝板的形状相同。
步骤3：将初生纤维与棉纤维按照混纺比为1：1进行混纺得到纱线，并采用该纱线分别作为经纱和纬纱，将经纱整经到织轴，并将经纱依次穿入对应综框的综丝，再按照每筘3入的规律将穿入综丝的经纱穿入筘齿；在小样织机上设置提综顺序；每打一纬引入一根纬纱，依次进行开口、引纬、打纬、卷曲、送经，经纬纱线紧密交织形成平纹样布。
步骤4：将样布浸入温度为100℃、pH为8.5的氢氧化钠水溶液中60min后取出，以溶解初生纤维中的壳部并溶胀样布中的棉纤维，60min后取出样布再对其进行清洗和晾干后得到抗紫外面料。
该抗紫外面料中的经纱密度为100根/公分，纬纱密度为90根/公分。
本实施例中，抗紫外面料的经纱和纬纱均包括第一纤维与第二纤维，其中的第一纤维横截面的结构如图6所示，其包括芯部21和均匀间隔地设置在芯部21周向上的多个齿部22，每个齿部22远离芯部21的一侧的长度大于相邻两个齿部22远离芯部21的两个侧边之间的距离。本实施例的第一纤维的芯部21包括外芯部211和内芯部212两部分，外芯部211和内芯部212的轴心相同，外芯部211套设在内芯部212的外周；每个齿部22的形状均为四棱柱形；并且第一纤维的齿部22与外芯部211之间相连接的位置开设有通口25。本实施例的第一纤维的齿部22和外芯部211的材质均为抗紫外聚酰胺，第一纤维的内芯部212的材质为聚酰胺。其中，外芯部211的抗紫外聚酰胺与内芯部212的聚酰胺的体积比为1：3。
实施例4-3
步骤1：将聚酰胺6切片粉碎、过筛，得到聚酰胺粉体，将聚酰胺粉体与钛白粉共混、造粒，得到抗紫外聚酰胺母粒，再将剩余部分的聚酰胺粉体造粒形成聚酰胺母粒。其中，抗紫外聚酰胺母粒中的钛白粉的质量占比为5%。
步骤2：分别将水溶性聚酯、抗紫外聚酰胺母粒和聚酰胺母粒进行预结晶、干燥后，取体积比为1：0.5：1的水溶性聚酯、抗紫外聚酰胺母粒和聚酰胺母粒放入纺丝箱中经熔融挤出、过滤、计量后，水溶性聚酯的熔体、抗紫外聚酰胺母粒的熔体和聚酰胺母粒的熔体进入纺丝箱中对应的加料斗内，使三种聚合物的熔体按照各自的路径，分别经过纺丝箱中的过滤器、分配板，再经喷丝板喷丝后经过冷却、固化得到如图7所示的初生纤维，并对初生纤维做上油、拉伸和定型的处理。本实施例中的喷丝板的形状如图8所示，其与实施例2-3的喷丝板的形状相同。
步骤3：将初生纤维与棉纤维按照混纺比为1：1进行混纺得到纱线，并采用该纱线分别作为经纱和纬纱，将经纱整经到织轴，并将经纱依次穿入对应综框的综丝，再按照每筘3入的规律将穿入综丝的经纱穿入筘齿；在小样织机上设置提综顺序；每打一纬引入一根纬纱，依次进行开口、引纬、打纬、卷曲、送经，经纬纱线紧密交织形成平纹样布。
步骤4：将样布浸入温度为100℃、pH为8.5的氢氧化钠水溶液中60min后取出，以溶解初生纤维中的壳部并溶胀样布中的棉纤维，60min后取出样布再对其进行清洗和晾干后得到抗紫外面料。
该抗紫外面料中的经纱密度为100根/公分，纬纱密度为90根/公分。
本实施例中，抗紫外面料的经纱和纬纱均包括第一纤维与第二纤维，其中的第一纤维横截面的结构如图9所示，其包括芯部21和均匀间隔地设置在芯部21周向上的多个齿部22，每个齿部22远离芯部21的一侧的长度大于相邻两个齿部22远离芯部21的两个侧边之间的距离。本实施例的第一纤维的芯部21为一个整体，其形状为圆柱状；每个齿部22的形状均为四棱柱形；并且第一纤维的齿部22与芯部21之间相连接的位置未开设通口25。本实施例的第一纤维的齿部22的材质为抗紫外聚酰胺，芯部21的材质为聚酰胺。
实施例4-4
步骤1：将聚酰胺6切片粉碎、过筛，得到聚酰胺粉体，将聚酰胺粉体与钛白粉共混、造粒，得到抗紫外聚酰胺母粒，再将剩余部分的聚酰胺粉体造粒形成聚酰胺母粒。其中，抗紫外聚酰胺母粒中的钛白粉的质量占比为10%。
步骤2：分别将水溶性聚酯、抗紫外聚酰胺母粒和聚酰胺母粒进行预结晶、干燥后，取体积比为1：1：3的水溶性聚酯、抗紫外聚酰胺母粒和聚酰胺母粒放入纺丝箱中经熔融挤出、过滤、计量后，水溶性聚酯的熔体、抗紫外聚酰胺母粒的熔体和聚酰胺母粒的熔体进入纺丝箱中对应的加料斗内，使三种聚合物的熔体按照各自的路径，分别经过纺丝箱中的过滤器、分配板，再经喷丝板喷丝后经过冷却、固化得到如图10所示的初生纤维，并对初生纤维做上油、拉伸和定型的处理。本实施例中的喷丝板的形状如图11所示，其与实施例2-4的喷丝板的形状相同。
步骤3：将初生纤维与棉纤维按照混纺比为1：1进行混纺得到纱线，并采用该纱线分别作为经纱和纬纱，将经纱整经到织轴，并将经纱依次穿入对应综框的综丝，再按照每筘3入的规律将穿入综丝的经纱穿入筘齿；在小样织机上设置提综顺序；每打一纬引入一根纬纱，依次进行开口、引纬、打纬、卷曲、送经，经纬纱线紧密交织形成平纹样布。
步骤4：将样布浸入温度为100℃、pH为8.5的氢氧化钠水溶液中60min后取出，以溶解初生纤维中的壳部并溶胀样布中的棉纤维，60min后取出样布再对其进行清洗和晾干后得到抗紫外面料。
该抗紫外面料中的经纱密度为100根/公分，纬纱密度为90根/公分。
本实施例中，抗紫外面料的经纱和纬纱均包括第一纤维与第二纤维，其中的第一纤维横截面的结构如图12所示，其包括芯部21和均匀间隔地设置在芯部21周向上的多个齿部22，每个齿部22远离芯部21的一侧的长度大于相邻两个齿部22远离芯部21的两个侧边之间的距离。本实施例的第一纤维的芯部21包括外芯部211和内芯部212两部分，外芯部211和内芯部212的轴心相同，外芯部211套设在内芯部212的外周；每个齿部22的形状均为四棱柱形；并且第一纤维的齿部22与外芯部211之间相连接的位置未开设通口25。本实施例的第一纤维的齿部22和外芯部211的材质均为抗紫外聚酰胺，第一纤维的内芯部212的材质为聚酰胺。其中，外芯部211的抗紫外聚酰胺与内芯部212的聚酰胺的体积比为1：2。
对比例1
对比例1与实施例4-1的区别在于，对比例1中的喷丝板上开设的孔的形状与实施例4-1不同，如图13所示，本对比例中的喷丝板上开设有第一孔部11和第三孔部13，第三孔部13与第一孔部11的圆心重合。第一孔部11的直径小于第三孔部13的外径。
进一步地，如图14所示，本对比例中制备得到的初生纤维包括芯部21和壳部，壳部位于芯部21的外周，芯部21为圆柱状，芯部21与壳部的轴心重合。其中，芯部21的材质为抗紫外聚酰胺，壳部的材质为可溶性聚酯。
当样布在氢氧化钠水溶液中放置60min后，初生纤维的壳部被溶解掉，再经过清洗和晾干后所得到的抗紫外面料包括经纱和纬纱，经纱和纬纱均包括第一纤维与第二纤维（未示出），其中的第一纤维即为溶解了水溶性聚酯的初生纤维，其只剩下圆柱状的芯部21，其横截面形状如图15所示。第一纤维的芯部21的材质为抗紫外聚酰胺。
对比例2
本对比例提供一种抗紫外面料的制备方法，具体包括如下步骤：
步骤1：将聚酰胺6切片粉碎、过筛，得到聚酰胺粉体，将聚酰胺粉体与钛白粉共混、造粒，得到抗紫外聚酰胺母粒，其中，抗紫外聚酰胺母粒中的抗紫外粉体的质量占比为5%。
步骤2：直接将抗紫外聚酰胺母粒进行预结晶、干燥后，将其放入纺丝箱中经熔融挤出、过滤、计量后，抗紫外聚酰胺母粒的熔体进入纺丝箱中的加料斗内，分别经过纺丝箱中的过滤器、分配板，再经喷丝板喷丝后经过冷却、固化得到初生纤维，并对初生纤维做上油、拉伸和定型的处理。本对比例中的喷丝板上开设的为圆孔。该步骤中所得到的初生纤维包括芯部21，且芯部21的材质为抗紫外聚酰胺。
步骤3：将初生纤维与棉纤维按照混纺比为1：1进行混纺得到纱线，并采用该纱线分别作为经纱和纬纱，将经纱整经到织轴，并将经纱依次穿入对应综框的综丝，再按照每筘3入的规律将穿入综丝的经纱穿入筘齿；在小样织机上设置提综顺序；每打一纬引入一根纬纱，依次进行开口、引纬、打纬、卷曲、送经，经纬纱线紧密交织形成平纹样布。但在上机实验，本对比例中由于初生纤维的外部没有可溶性聚酯，在织布时会直接与抗紫外聚酰胺发生摩擦，其耐磨性差，导致在整经和织造步骤中都易断经，无法继续后续的操作。
对比例3
对比例3与实施例4-3的区别在于，对比例3中的喷丝板上开设的孔的形状与实施例4-3不同，如图16所示，本对比例中的喷丝板上开设有第一孔部11、第二孔部12和第三孔部13，第二孔部12位于第一孔部11和第三孔部13之间；第一孔部11为圆形，第二孔部12和第三孔部13均为圆环形，第一孔部11、第二孔部12及第三孔部13的圆心均重合。第一孔部11的直径小于第二孔部12的外径，第二孔部12的外径小于第三孔部13的外径。
进一步地，如图17所示，本对比例中制备得到的初生纤维包括芯部21、齿部22和壳部，齿部22位于芯部21的外周，壳部位于齿部22的外周，芯部21为圆柱状，三者的轴心重合。其中，芯部21的材质为聚酰胺，齿部22的材质为抗紫外聚酰胺，壳部的材质为可溶性聚酯。
当样布在氢氧化钠水溶液中放置60min后，初生纤维的壳部被溶解掉，再经过清洗和晾干后所得到的抗紫外面料包括经纱和纬纱，经纱和纬纱均包括第一纤维与第二纤维（未示出），其中的第一纤维即为溶解了水溶性聚酯的初生纤维，其横截面形状如图18所示，其具有芯部21和位于芯部21外周的环状齿部22；第一纤维的齿部22的材质为抗紫外聚酰胺，第一纤维的芯部21的材质为聚酰胺。
对比例4
步骤1：将聚酰胺6切片粉碎、过筛，得到聚酰胺粉体，将部分聚酰胺粉体与钛白粉共混、造粒，得到抗紫外聚酰胺母粒，再将剩余部分的聚酰胺粉体造粒形成聚酰胺母粒。其中，抗紫外聚酰胺母粒中的钛白粉的质量占比为3%。
步骤2：分别将抗紫外聚酰胺母粒和聚酰胺母粒进行预结晶、干燥后，取体积比为1：5的抗紫外聚酰胺母粒和聚酰胺母粒放入纺丝箱中经熔融挤出、过滤、计量后，抗紫外聚酰胺母粒的熔体和聚酰胺的熔体进入纺丝箱中对应的加料斗内，使两种聚合物的熔体按照各自的路径，分别经过纺丝箱中的过滤器、分配板，再经喷丝板喷丝后经过冷却、固化得到初生纤维，并对初生纤维做上油、拉伸和定型的处理。本对比例中的喷丝板上开设的孔的形状为两个同心圆。该步骤中所得到的初生纤维包括芯部21和齿部22，齿部22位于芯部21的外周，芯部21为圆柱状，芯部21与齿部22的轴心重合。其中，芯部21的材质为聚酰胺，齿部22的材质为抗紫外聚酰胺。
步骤3：将初生纤维与棉纤维按照混纺比为1：1进行混纺得到纱线，并采用该纱线分别作为经纱和纬纱，将经纱整经到织轴，并将经纱依次穿入对应综框的综丝，再按照每筘3入的规律将穿入综丝的经纱穿入筘齿；在小样织机上设置提综顺序；每打一纬引入一根纬纱，依次进行开口、引纬、打纬、卷曲、送经，经纬纱线紧密交织形成平纹样布。但在上机实验，本对比例中由于初生纤维的外部没有可溶性聚酯，在织布时会直接与抗紫外聚酰胺发生摩擦，其耐磨性差，导致在整经和织造步骤中都易断经，无法继续后续的操作。
结果与讨论：
下表1为按照实施例4-1至实施例4-4和对比例1至对比例4的制备方法制备得到的抗紫外面料的性能测试数据表。
实施例4-1至实施例4-4的面料的UPF值均大于50%，符合面料的抗紫外标准。由于初生纤维的外部均具有可溶性聚酯的包裹，可溶性聚酯具有一定的耐磨性，因此即使实施例4-1至实施例4-4均添加了抗紫外粉体，并没有影响样布的织造性能，也没有出现纱线断裂的情况。此外，由于抗紫外聚酰胺被包裹在可溶性聚酯的内部，当外部的可溶性聚酯被溶解后，抗紫外聚酰胺的部分露出，并且由于初生纤维的特殊结构，能够增加初生纤维对紫外线的吸收和反射，从而提高面料的抗紫外性。
此外，实施例4-1至实施例4-4中，初生纤维中的功能纤维被溶胀后体积增加，填补了因初生纤维中的水溶性聚酯溶解后而产生的空隙，也能进一步避免紫外线穿透面料，从而保证面料的抗紫外性能。又由于多个齿部22之间具有凹槽，使得第一纤维不会与溶胀后的第二纤维完全贴合，因此第一纤维的齿部22与第二纤维之间的空隙成为空气流通的通道，有利于增加功能面料的透气性。
实施例4-1至实施例4-4的功能面料，其透气好，轻薄，抗紫外性能好，可用于制作防晒衣等。
对比例1和对比例3的面料的抗紫外性差，没有达到国家标准，虽然对比例1和对比例3的纱线中都含有抗紫外粉体，但是由于对比例1和对比例3中，初生纤维的齿部22为圆环状，相比于实施例4-1至实施例4-4中初生纤维的多个齿部22间隔排列的情况，圆环状的齿部22与紫外线的接触面积减小，从而对紫外线的吸收和反射也减少，最终导致面料的抗紫外性能降低。
对比例2和对比例4由于初生纤维的外部没有可溶性聚酯的包裹，在织布时纱线与纱线、纱线与钢筘、综丝之间产生摩擦时，就是直接与纱线中的抗紫外聚酰胺发生摩擦，而抗紫外聚酰胺的耐磨性差，使得整经、织造步骤中都容易出现断经的情况，导致无法继续后续的操作。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (11)
1.一种功能面料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1：将水溶性聚酯和功能母粒混合后纺丝得到初生纤维；
所述初生纤维包括芯部、壳部和齿部，所述齿部位于所述壳部与芯部之间且间隔设置在所述芯部的周向上；所述水溶性聚酯用于形成所述壳部，所述功能母粒用于形成所述芯部和齿部，每个所述齿部远离所述芯部的一侧的长度大于相邻两个所述齿部远离所述芯部的两个侧边之间的距离，所述壳部包括壳本体和延伸部，所述延伸部嵌入在相邻两个所述齿部之间的间隙中；
所述功能母粒包括抗紫外聚酰胺母粒；或，所述功能母粒包括抗紫外聚酰胺母粒和聚酰胺母粒；
步骤2：将初生纤维与功能纤维按照混纺比为1~3：1进行混纺得到纱线，所述功能纤维为纤维素纤维；
步骤3：将纱线制备成样布；
步骤4：溶解初生纤维中的壳部并溶胀样布中的功能纤维，再经后处理得到所述功能面料。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述芯部包括外芯部和内芯部，所述外芯部和内芯部的轴心相同，所述外芯部套设在所述内芯部的外周。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤4中，溶解初生纤维中的壳部并溶胀样布中的功能纤维的方法为：将样布浸入温度为80~100℃、pH为7~8.5的碱液中40~60min后取出；所述碱液中含有的碱性物质为金属氢氧化物或胺类。
4.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述初生纤维通过如下方法制备得到：分别将干燥后的体积比为1：1.5~4的水溶性聚酯和抗紫外聚酰胺母粒放入纺丝箱中，经熔融挤出后再经喷丝板喷丝，制备得到所述初生纤维。
5.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述初生纤维通过如下方法制备得到：分别将干燥后的体积比为1：0.5~1：1~3的水溶性聚酯、抗紫外聚酰胺母粒及聚酰胺母粒放入纺丝箱中，经熔融挤出后再经喷丝板喷丝，制备得到所述初生纤维。
6.根据权利要求4或5所述的制备方法，其特征在于，所述喷丝板上开设有用于形成所述芯部的第一孔部、用于形成所述齿部的第二孔部以及用于形成所述壳部的第三孔部，所述第二孔部间隔设置在所述第一孔部的周向上。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，每个所述第二孔部均包括靠近所述第三孔部的第一侧边和远离所述第三孔部的第二侧边，所述第一侧边的长度大于所述第二侧边的长度，相邻两个所述第二孔部的两个所述第一侧边之间的距离小于所述第一侧边的长度。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述第一孔部包括用于形成所述外芯部的外孔部和用于形成所述内芯部的内孔部，所述外孔部与内孔部的圆心相同，所述外孔部位于所述内孔部的外周。
9.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述抗紫外聚酰胺母粒通过如下方法制备得到：将聚酰胺切片粉碎、过筛后得到聚酰胺粉体，将聚酰胺粉体与抗紫外粉体共混、造粒后得到所述抗紫外聚酰胺母粒，所述抗紫外聚酰胺母粒中的抗紫外粉体的质量占比为0.1%~10%。
10.一种功能面料，其特征在于，所述功能面料由权利要求1~9任意一项所述的制备方法制备得到。
11.根据权利要求10所述的功能面料，其特征在于，包括经纱和纬纱，所述经纱和纬纱均包括第一纤维与第二纤维，所述第一纤维具有芯部和间隔设置在所述芯部周向上的多个齿部，所述齿部的材质为抗紫外聚酰胺，所述芯部的材质为抗紫外聚酰胺和/或聚酰胺；所述第二纤维为所述功能纤维。
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