CN117444682A - 一种塑料线盘加工用自动定位换盘工装 - Google Patents

Abstract

本发明适用于塑料线盘加工技术领域，提供了一种塑料线盘加工用自动定位换盘工装，包括主体组件，所述主体组件包括工作台，所述工作台的顶部安装有换盘组件、夹持组件、焊接工位和打磨工位，所述焊接工位和打磨工位环绕换盘组件设置，所述夹持组件为两组，该装置解决了现有定位换盘机构的使用方式无法兼容焊接和打磨两种加工作业的问题，该工装通过定位伸缩杆和定位柱配合限定工件上移行程，利用锁扣对定位柱位置锁定，进而使工件保持静止，利用两个摆臂和对应的凸台配合，分别对工件两侧板之间支撑并夹持中心轴，从而增加了受力点和支撑面积，最终达到兼容焊接和打磨两种加工作业的定位目的。

Description

一种塑料线盘加工用自动定位换盘工装

技术领域

本发明涉及塑料线盘加工技术领域，更具体地说，它涉及一种塑料线盘加工用自动定位换盘工装。

背景技术

塑料线盘用于对光纤线缆等生产过程中的收、放线作业，采用塑料电缆盘专用工程塑料注塑成型，塑料线盘在注塑时，其表面较为粗糙，直接影响线盘的外观和质量，因此，工作人员需要将两个侧板拼接，然后在焊接设备处定位并焊接，之后在放置在打磨设备处定位并打磨，此方式较为繁琐。

目前，技术人员针对现有加工位的定位和换盘机构进行改进，即在工位处设置转盘以及多组定位柱，工作人员需将拼接的线盘套在定位柱上，转盘带动线盘位移送料并进行焊接作业，然而此方式仅利用定位柱放置，线盘在定位柱处仍会发生转动，而且线盘两个侧板自圆心至外边缘处并未设置支撑，若后续还继续利用定位柱放置线盘的方式进行打磨作业，侧板会因打磨头的下压力出现弯曲甚至折断的情况，并且打磨头在位移时会推动线盘发生轴向转动，因此，现有定位换盘机构的使用方式无法兼容焊接和打磨两种加工作业，大大降低功能性。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种塑料线盘加工用自动定位换盘工装。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种塑料线盘加工用自动定位换盘工装，包括主体组件，所述主体组件包括工作台，所述工作台的顶部安装有换盘组件、夹持组件、焊接工位和打磨工位，所述焊接工位和打磨工位环绕换盘组件设置，所述夹持组件为两组，两组所述夹持组件分别设置于打磨工位的两侧。

所述换盘组件包括安装于工作台底部的驱动机构以及转动连接于工作台顶部并的转盘，所述驱动机构的输出端穿过工作台的底部且与转盘的圆心连接，所述转盘的顶部等距安装有四组定位组件，四组所述定位组件的外壁均套设有工件，每组所述定位组件的内部均设置有扩孔组件，所述焊接工位和打磨工位分别设置于两组相邻定位组件的一侧。

四组所述定位组件均包括安装于转盘顶部的固定座、插设于固定座内部的固定管以及连通于固定管顶部的方形管，所述方形管的内部设置有分隔板，所述扩孔组件安装于分隔板的底部。

所述固定管的外侧壁开设有倾斜向下的下滑槽，所述下滑槽的内部穿设有定位柱，所述方形管的侧壁开设有竖直向下的上滑槽，所述上滑槽的内部穿设有定位伸缩杆，所述定位柱的端部铰接有连杆，所述连杆的侧壁开设有导向槽，所述定位伸缩杆的端部穿设于导向槽的内部，所述固定管的内壁开设有内滑道，所述定位柱的端部贯穿连杆且插设于内滑道的内部，所述固定管的内部设置有微型驱动组，且所述微型驱动组的一端延伸至内滑道的内部，所述内滑道的外壁连接有锁扣。

本发明进一步设置为：所述锁扣倾斜向下设置，且所述锁扣的底部开设有锁止槽，所述锁止槽的下侧壁的长度大于上侧壁的长度。

本发明进一步设置为：所述定位伸缩杆的外侧壁与分隔板的底部之间连接有拉簧，所述拉簧呈竖直设置。

本发明进一步设置为：所述定位伸缩杆远离方形管的一端侧壁设置有倾斜部，所述倾斜部的外壁对称开设有两个倾斜面，两个所述倾斜面上下设置。

通过采用上述技术方案，定位组件对工件锁止定位，当驱动机构带动转盘逆时针水平转动时，四组定位组件以及对应的工件则同步水平位移切换工位，从而完成实现换盘工作，方形管为剖面为正方形，工件的中心孔也为正方形，此设置通过方形管可用于与工件套接，而且在完成套接后，方形管对工件起到轴向限位的作用，避免工件轴向滑移。

通过设置定位伸缩杆和定位柱，定位伸缩杆和定位柱配合限定工件上移行程，致使工件在不受抬升力的情况下无法与定位伸缩杆脱离，随后利用锁扣对定位柱位置锁定，此时工件无法上下移动，从而方便焊接下压以及打磨下压操作，避免焊接和打磨时工件发生粘连被拉出的情况。

本发明进一步设置为：两组所述夹持组件均包括底座，两个所述底座均安装于工作台的顶部，且两者分别设置在打磨工位的两侧，两个所述底座的顶部均转动连接有转台，所述转台的顶部连接有摆臂。

本发明进一步设置为：所述摆臂呈L形设置，所述摆臂的弯曲位置均朝向转盘的来料方向，所述摆臂远离对应底座位置的顶部和底部均设置有凸台。

本发明进一步设置为：所述转台的底部和对应底座的顶部之间连接有扭簧，所述扭簧套设于底座的外侧壁且与转台的直径一致，所述扭簧的内部与底座的外壁之间设置间隙。

通过采用上述技术方案，工件移动到打磨工位处时，工件的中心轴首先移动到两个摆臂之间，此时两个摆臂和对应的凸台配合，对工件两侧板之间的对角位置自外边缘向中心轴处逐渐延伸支撑，摆臂和中心轴配合增加了受力点和支撑面积，增强侧板强度，避免出现打磨头下压力度过大容易造成侧板断裂的情况，若工件的中心轴直径较大，工件在位移至打磨工位处时已经对摆臂挤压，而摆臂可根据工件的中心轴自适应调整支撑位置和延伸方向。

本发明进一步设置为：所述扩孔组件包括安装于分隔板顶部的微型气缸，所述微型气缸的输出端延伸至分隔板的下方且连接有连接柱，所述连接柱的外侧壁铰接有三组铰接杆，三组所述铰接杆远离连接柱的一端铰接有L形板，所述方形管的外壁三个侧面位置均开设有通槽，三个所述通槽与三个L形板相对应设置，三个所述L形板分别位于对应通槽内部，所述定位伸缩杆位于方形管外壁的第四个侧面处。

本发明进一步设置为：所述分隔板的底部开设有三个限位槽，三个所述限位槽与三个L形板相对应，所述L形板的顶部连接有用于在对应限位槽内部滑移的滑块。

通过采用上述技术方案，利用微型气缸推动连接柱下移，连接柱对铰接杆的一端挤压，铰接杆逐渐摆动至水平状态，与此同时，铰接杆远离连接柱的一端推动L形板向方形管的外部滑移，从而增加方形管的直径和剖面面积，致使方形管兼容对中心孔在可调扩孔范围内的工件定位夹持作业，通过设置限位槽，L形板滑移过程中，其顶部滑块在对应的限位槽内滑移，此设置不仅对L形板滑移起到导向作用，而且避免L形板出现倾斜的情况。

本发明进一步设置为：所述工作台的顶部安装有防护罩，所述防护罩的一侧开设有进料口，所述防护罩的前方开设有排料口。

通过采用上述技术方案，将工作台设置为塑料线盘加工以及定位换盘平台，防护罩对此平台进行防护，工作人员通过进料口和排料口对塑料线盘进行上料和下料作业，避免工作人员触碰运行状态的机器发生危险的情况。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

通过设置定位伸缩杆和定位柱，定位伸缩杆和定位柱配合限定工件上移行程，致使工件在不受抬升力的情况下无法与定位伸缩杆脱离，随后利用锁扣对定位柱位置锁定，此时工件无法上下移动，从而方便焊接下压以及打磨下压操作，避免焊接和打磨时工件发生粘连被拉出的情况。

通过设置L形板，微型气缸推动连接柱下移时，连接柱对铰接杆的一端挤压，铰接杆逐渐摆动至水平状态，与此同时，铰接杆远离连接柱的一端推动L形板向方形管的外部滑移，从而增加方形管的直径和剖面面积，致使方形管兼容对中心孔在可调扩孔范围内的工件定位夹持作业。

通过设置摆臂和凸台，两个摆臂和对应的凸台配合，分别对工件的对角位置自外边缘向中心轴处逐渐延伸支撑，摆臂和中心轴配合增加了受力点和支撑面积，增强侧板强度，避免出现打磨头下压力度过大容易造成侧板断裂的情况。

通过设置转台和扭簧，若工件的中心轴直径较大，工件在位移至打磨工位处时首先对摆臂挤压，而摆臂可根据工件的中心轴自适应调整支撑位置和延伸方向，大大提高工装的功能性。

附图说明

图1为本发明一种塑料线盘加工用自动定位换盘工装的整体结构示意图。

图2为图1的局部结构示意图。

图3为本发明中换盘组件结构示意图。

图4为图3的局部结构示意图。

图5为本发明中塑料线盘工件的结构示意图。

图6为本发明中定位组件自由状态结构示意图。

图7为本发明的定位组件被挤压状态结构示意图。

图8为图7剖切结构示意图。

图9为本发明中定位柱在内滑道滑动状态变化示意图。

图10为本发明中方形管和固定管内部结构示意图。

图11为本发明中限位槽结构示意图。

图12为本发明中L形板滑移状态变化示意图。

图13为本发明的工作台和夹持组件连接结构示意图。

图14为本发明中夹持组件结构示意图。

图15为本发明中工件与夹持组件配合状态结构示意图。

附图标记说明：1、主体组件；11、工作台；12、防护罩；13、进料口；14、排料口；2、换盘组件；21、驱动机构；22、转盘；3、定位组件；31、固定座；32、固定管；33、方形管；34、定位柱；35、下滑槽；36、上滑槽；37、定位伸缩杆；38、倾斜部；39、拉簧；391、连杆；392、内滑道；393、微型驱动组；394、锁扣；395、锁止槽；4、夹持组件；41、底座；42、转台；43、扭簧；44、摆臂；45、凸台；5、扩孔组件；51、微型气缸；52、铰接杆；53、L形板；54、限位槽；55、连接柱；6、工件；7、焊接工位；8、打磨工位。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

请参阅图1-15，本发明提供以下技术方案：

实施例一，参阅图1，一种塑料线盘加工用自动定位换盘工装，包括主体组件1，主体组件1包括工作台11，工作台11的顶部安装有防护罩12，工作台11为塑料线盘加工以及定位换盘平台，防护罩12对此平台进行防护，避免工作人员触碰发生危险，防护罩12的一侧开设有进料口13，防护罩12的前方开设有排料口14，工作人员通过进料口13和排料口14对塑料线盘进行上料和下料作业。

参阅图1和图2，工作台11的顶部安装有换盘组件2，塑料线盘在工作台11顶部的位移通过换盘组件2实现的，换盘组件2具体的结构和运行过程如下：

参阅图2-图4，换盘组件2包括安装于工作台11底部的驱动机构21以及转动连接于工作台11顶部并的转盘22，驱动机构21的输出端穿过工作台11的底部且与转盘22的圆心连接，驱动机构21由驱动电机和减速机配合组成，驱动机构21的输出端带动转盘22在工作台11的顶部水平逆时针旋转。

参阅图1-图4，转盘22的顶部等距安装有四组定位组件3，四组所述定位组件3的外壁均套设有工件6，定位组件3用于对工件6锁止定位，当转盘22水平转动时，四组定位组件3以及对应的工件6则同步水平位移，焊接工位7和打磨工位8环绕转盘22设置，焊接工位7和打磨工位8分别设置于两组相邻定位组件3的一侧，通过上述设置，焊接工位7和打磨工位8相邻且分别和两组定位组件3对应，定位组件3用于对工件6起到定位作用，当转盘22带动四组定位组件3水平移动时，其中一组定位组件3首先处于与进料口13对应位置，工件6放置在此组定位组件3上，随后转盘22间隔逆时针转动，每次转动90°，工件6首先移动到焊接工位7的下方进行焊接作业，此时另一组定位组件3移动到进料口13处，工作人员通过进料口13再次上料，以此往复，之后工件6移动到打磨工位8处打磨，最终工件6移动到排料口14的位置，工作人员对此工件6进行下料，此设置实现了交替换盘的效果。

工件6在打磨工位8处时，打磨头需要在工件6的表面位移，而现有的工件6仅完成竖直方向定位，并未轴向定位，因此工件6会出现跟随打磨头位移的情况，工件6利用本定位换盘工装时，定位组件3对工件6不仅起到定位作用，而且对工件6固定，使工件6保持静止，定位组件3具体的结构和定位过程如下：

参阅图4-图7，四组定位组件3均包括安装于转盘22顶部的固定座31、插设于固定座31内部的固定管32以及连通于固定管32顶部的方形管33，固定管32为圆形管并与固定座31连接，方形管33为剖面为正方形，工件6的中心孔也为正方形，此设置通过方形管33可用于与工件6套接，而且在完成套接后，方形管33对工件6起到轴向限位的作用，避免工件6轴向滑移。

参阅图6和图8，方形管33的侧壁开设有竖直向下的上滑槽36，上滑槽36的内部穿设有定位伸缩杆37，定位伸缩杆37远离方形管33的一端侧壁设置有倾斜部38，倾斜部38的外壁对称开设有两个倾斜面，两个倾斜面上下设置，定位伸缩杆37在上滑槽36内上下滑移，方形管33的内部设置有分隔板，定位伸缩杆37的外侧壁与分隔板的底部之间连接有拉簧39，拉簧39呈竖直设置，当工件6套设到方形管33外部的过程中，定位伸缩杆37和倾斜部38对工件6的底端阻挡，此时定位伸缩杆37受力在上滑槽36的内部下移并将拉簧39拉长，拉簧39对定位伸缩杆37施加上拉力，之后工件6沿定位伸缩杆37端部倾斜部38的上倾斜面挤压，倾斜部38逐渐收缩至定位伸缩杆37内，直至工件6继续下移完全经过定位伸缩杆37，当工件6移动到定位伸缩杆37的下方时，定位伸缩杆37内的倾斜部38伸长并对工件6上移行程限位，致使工件6在不受抬升力的情况下无法与定位伸缩杆37脱离。

参阅图6和图7，固定管32的外侧壁开设有倾斜向下的下滑槽35，下滑槽35的内部穿设有定位柱34，当工件6移动到定位伸缩杆37的下方时，工件6的底部与定位柱34接触，工件6的高度与定位伸缩杆37和定位柱34之间的间距相同。

参阅图8和图9，定位柱34的端部铰接有连杆391，连杆391的侧壁开设有导向槽，定位伸缩杆37的端部穿设于导向槽的内部，导向槽的内部滑移连接有强磁块，此强磁块通过磁力吸附可实现在导向槽内的定位，定位伸缩杆37在穿过导向槽的同时贯穿此强磁块，定位伸缩杆37外壳为铝制外壳，不受强磁块磁力影响，并且定位伸缩杆37在贯穿强磁块的同时相对旋转，工作人员根据不同的工件6长度具体调节强磁块在导向槽内的位置，最终调节定位伸缩杆37和定位柱34之间的间距，连杆391用于将定位柱34和定位伸缩杆37连接，即当定位伸缩杆37在对应的上滑槽36内滑移时，定位柱34同步在下滑槽35的内部滑移，从而保持定位伸缩杆37和定位柱34之间的间距不变。

如图8和图9所示，固定管32的内壁开设有内滑道392，定位柱34的端部贯穿连杆391且插设于内滑道392的内部，定位柱34受连杆391、定位伸缩杆37以及拉簧39的拉力影响，其初始位置在内滑道392的最顶部，由于下滑槽35倾斜设置，因此定位柱34在倾斜下滑槽35内下移导向，连杆391不断倾斜，而定位柱34的一端同时沿内滑道392的右侧壁下移直至移动到最底部，当定位柱34上移时，定位柱34受下滑槽35导向沿内滑道392右侧壁上移。

参阅图8-图9，固定管32的内部设置有微型驱动组393，且微型驱动组393的一端延伸至内滑道392的内部，内滑道392的外壁连接有锁扣394，锁扣394倾斜向下设置，且锁扣394的底部开设有锁止槽395，锁止槽395的下侧壁的长度大于上侧壁的长度，当定位柱34移动到内滑道392最底部时，微型驱动组393控制锁扣394在内滑道392内摆动，即将内滑道392右侧壁滑移路线阻挡，定位柱34上移时被锁扣394底部的锁止槽395阻挡，由于锁止槽395的下侧壁的长度大于上侧壁的长度，因此锁止槽395的下侧壁阻挡定位柱34下移的路线，定位柱34被完全固定，此时工件6无法上下移动，从而方便焊接下压以及打磨下压操作，避免焊接和打磨时工件6发生粘连被拉出的情况。

具体地，工作人员首先通过进料口13将工件6的中心孔套接在此位置的方形管33外壁，在套接过程中，定位伸缩杆37对工件6的底端阻挡，此时定位伸缩杆37受力在上滑槽36的内部下移并将拉簧39拉长，拉簧39对定位伸缩杆37施加上拉力，之后工件6沿定位伸缩杆37端部倾斜部38的上倾斜面挤压，倾斜部38逐渐收缩至定位伸缩杆37内直至工件6完全下移，当工件6移动到定位伸缩杆37的下方时，定位伸缩杆37内的倾斜部38重新复位伸长并对工件6上移行程限位，致使工件6在不受抬升力的情况下无法与定位伸缩杆37脱离，当工件6移动到定位伸缩杆37的下方时，工件6的底部与定位柱34接触，之后工作人员下压工件6，工件6向下挤压定位柱34，使得定位柱34沿下滑槽35滑移，同时连杆391和定位伸缩杆37同步下移，拉簧39持续被拉长，而定位柱34的一端同时沿内滑道392的右侧壁下移直至移动到最底部，此时微型驱动组393控制锁扣394在内滑道392内摆动，即将内滑道392右侧壁滑移路线阻挡，工作人员松开工件6，拉簧39拉动定位伸缩杆37、连杆391以及定位柱34上移，定位柱34被锁扣394底部的锁止槽395阻挡，锁扣394继续摆动，锁止槽395的下侧壁阻挡定位柱34下移的路线，定位柱34被完全固定，此时工件6无法上下移动，并且方形管33对中心孔为方形的工件6完成轴向限位。

驱动机构21的输出端带动转盘22在工作台11的顶部水平逆时针旋转，转盘22间隔逆时针转动，每次转动90°，工件6首先移动到焊接工位7的下方进行焊接作业，之后工件6移动到打磨工位8处打磨，工件6加工时，由于工件6保持静止，不仅方便焊接下压，而且方便打磨下压和位移操作，工件6加工完成后通过转盘22移动到排料口14的位置，工作人员只需向下按压工件6，并同时启动锁扣394向下摆动，定位柱34脱离锁止槽395，随后向上抬起工件6，工件6挤压定位伸缩杆37收缩，工件6被抬升取下，而此定位组件3通过拉簧39拉动恢复初始状态，此定位组件3再次移动到进料口13处，工作人员通过进料口13再次上料，以此往复。

实施例二，参阅图8，每组定位组件3的内部均设置有扩孔组件5，扩孔组件5安装于分隔板的底部，扩孔组件5根据不同工件6中心孔的孔径不同自适应调整定位直径，即当工件6中心孔为方形且与方形管33大小一致时，工件6可直接套接在方形管33上进行套接，若工件6的中心孔直径较大时，扩孔组件5将方形管33的直径增加，以满足大孔径工件6的定位作业，避免大孔径工件6定位时出现左右摇摆影响后期加工的情况，扩孔组件5具体结构和使用过程如下：

参阅图8、图10-图12，扩孔组件5包括安装于分隔板顶部的微型气缸51，微型气缸51的输出端延伸至分隔板的下方且连接有连接柱55，微型气缸51用于推动连接柱55上下移动，连接柱55与连杆391错位设置，避免两者出现位置干涉，连接柱55的外侧壁铰接有三组铰接杆52，三组铰接杆52远离连接柱55的一端铰接有L形板53，铰接杆52初始状态为倾斜状态，当连接柱55下移时，连接柱55对铰接杆52的一端挤压，铰接杆52逐渐摆动至水平状态，与此同时，铰接杆52远离连接柱55的一端推动L形板53向方形管33的外部滑移，从而增加方形管33的直径和剖面面积，致使方形管33对中心孔在可调扩孔范围内的工件6进行定位夹持。

参阅图11-图12，方形管33的外壁三个侧面位置均开设有通槽，三个通槽与三个L形板53相对应设置，三个L形板53分别位于对应通槽内部，定位伸缩杆37位于方形管33外壁的第四个侧面处，L形板53穿过通槽滑出方形管33外部，分隔板的底部开设有三个限位槽54，三个限位槽54与三个L形板53相对应，L形板53的顶部连接有用于在对应限位槽54内部滑移的滑块，L形板53滑移过程中，其顶部滑块在对应的限位槽54内滑移，此设置不仅对L形板53滑移起到导向作用，而且避免L形板53出现倾斜的情况。

实施例三，参阅图2和图13，工作台11的顶部安装有夹持组件4，夹持组件4为两组，两组夹持组件4分别设置于打磨工位8的两侧，工件6整体由两个侧板和中间轴组成，工件6打磨时，打磨头需要对工件6下压贴合打磨，而工件6侧板之间除中间轴外并未存在其他支撑，因此打磨头下压力度过大容易造成侧板断裂，而夹持组件4针对工件6的中间轴夹持，并且对两个侧板之间的间隙填充，增加两个侧板之间的填充面积，增强侧板强度，夹持组件4具体结构和夹持过程如下：

参阅图14和图15，两组夹持组件4均包括底座41，两个底座41均安装于工作台11的顶部，且两者分别设置在打磨工位8的两侧，两个底座41的顶部均转动连接有转台42，转台42的顶部连接有摆臂44，摆臂44和转台42在对应底座41的顶部摆动，从而调整摆臂44的朝向，摆臂44呈L形设置，摆臂44初始位置时，其弯曲位置均朝向转盘22的来料方向。

参阅图14和图15，转台42的底部和对应底座41的顶部之间连接有扭簧43，扭簧43套设于底座41的外侧壁，扭簧43用于维持转台42和摆臂44的角度，而当摆臂44被挤压时，摆臂44带动转台42同步转动并扭动扭簧43使其直径缩小，摆臂44的挤压力消失时，扭簧43则带动转台42和摆臂44迅速复位。

参阅图14和图15，扭簧43与转台42的直径一致，且扭簧43的内部与底座41的外壁之间设置间隙，此设置，可使扭簧43在扭动时存在扭动范围，即当扭簧43的直径扭动至与底座41的外壁直径相同时，扭簧43则无法继续扭动，此方式对扭簧43的扭动范围起到限定作用。

参阅图14和图15，摆臂44远离对应底座41位置的顶部和底部均设置有凸台45，当工件6向打磨工位8的下方移动过程中，摆臂44逐渐伸入工件6两侧板之间，凸台45用于增加摆臂44整体的厚度，从而减少摆臂44上下面和两侧板之间的间隙，并且摆臂44和凸台45配合对两侧板起到支撑作用。

具体地，工件6通过转盘22带动逆时针位移，当工件6在焊接工位7完成焊接后，转盘22将工件6移动到打磨工位8下方，在移动过程中，工件6的中心轴首先移动到两个摆臂44之间，此时两个摆臂44的角度如图14所示，两个摆臂44和对应的凸台45配合，分别对工件6的对角位置自外边缘向中心轴处逐渐延伸支撑，摆臂44和工件6的中心轴配合增加了受力点和支撑面积，增强侧板强度，避免出现打磨头下压力度过大容易造成侧板断裂的情况。

若工件6的中心轴直径较大，工件6在位移至打磨工位8处时已经对摆臂44挤压，而摆臂44根据工件6的中心轴自适应调整支撑位置和延伸方向。

工件6完成打磨后继续通过转盘22向排料口14的位置移动，若两个摆臂44的延伸端处于工件6中心轴位移范围内，则工件6中心轴对两个摆臂44挤压，摆臂44带动转台42同步转动并扭动扭簧43使其直径缩小，摆臂44的挤压力消失时，扭簧43则带动转台42和摆臂44迅速复位方便对下一个工件6支撑。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种塑料线盘加工用自动定位换盘工装，其特征在于：包括主体组件（1），所述主体组件（1）包括工作台（11），所述工作台（11）的顶部安装有换盘组件（2）、夹持组件（4）、焊接工位（7）和打磨工位（8），所述焊接工位（7）和打磨工位（8）环绕换盘组件（2）设置，所述夹持组件（4）为两组，两组所述夹持组件（4）分别设置于打磨工位（8）的两侧；

所述换盘组件（2）包括安装于工作台（11）底部的驱动机构（21）以及转动连接于工作台（11）顶部的转盘（22），所述驱动机构（21）的输出端穿过工作台（11）的底部且与转盘（22）的圆心连接，所述转盘（22）的顶部等距安装有四组定位组件（3），四组所述定位组件（3）的外壁均套设有工件（6），每组所述定位组件（3）的内部均设置有扩孔组件（5），所述焊接工位（7）和打磨工位（8）分别设置于两组相邻定位组件（3）的一侧；

四组所述定位组件（3）均包括安装于转盘（22）顶部的固定座（31）、插设于固定座（31）内部的固定管（32）以及连通于固定管（32）顶部的方形管（33），所述方形管（33）的内部设置有分隔板，所述扩孔组件（5）安装于分隔板的底部；

所述固定管（32）的外侧壁开设有倾斜向下的下滑槽（35），所述下滑槽（35）的内部穿设有定位柱（34），所述方形管（33）的侧壁开设有竖直向下的上滑槽（36），所述上滑槽（36）的内部穿设有定位伸缩杆（37），所述定位柱（34）的端部铰接有连杆（391），所述连杆（391）的侧壁开设有导向槽，所述定位伸缩杆（37）的端部穿设于导向槽的内部，所述固定管（32）的内壁开设有内滑道（392），所述定位柱（34）的端部贯穿连杆（391）且插设于内滑道（392）的内部，所述固定管（32）的内部设置有微型驱动组（393），且所述微型驱动组（393）的一端延伸至内滑道（392）的内部，所述内滑道（392）的外壁连接有锁扣（394）。

2.根据权利要求1所述的一种塑料线盘加工用自动定位换盘工装，其特征在于：所述锁扣（394）倾斜向下设置，且所述锁扣（394）的底部开设有锁止槽（395），所述锁止槽（395）的下侧壁的长度大于上侧壁的长度。

3.根据权利要求2所述的一种塑料线盘加工用自动定位换盘工装，其特征在于：所述定位伸缩杆（37）的外侧壁与分隔板的底部之间连接有拉簧（39），所述拉簧（39）呈竖直设置。

4.根据权利要求3所述的一种塑料线盘加工用自动定位换盘工装，其特征在于：所述定位伸缩杆（37）远离方形管（33）的一端侧壁设置有倾斜部（38），所述倾斜部（38）的外壁对称开设有两个倾斜面，两个所述倾斜面上下设置。

5.根据权利要求1所述的一种塑料线盘加工用自动定位换盘工装，其特征在于：两组所述夹持组件（4）均包括底座（41），两个所述底座（41）均安装于工作台（11）的顶部，且两者分别设置在打磨工位（8）的两侧，两个所述底座（41）的顶部均转动连接有转台（42），所述转台（42）的顶部连接有摆臂（44）。

6.根据权利要求5所述的一种塑料线盘加工用自动定位换盘工装，其特征在于：所述摆臂（44）呈L形设置，所述摆臂（44）的弯曲位置均朝向转盘（22）的来料方向，所述摆臂（44）远离对应底座（41）位置的顶部和底部均设置有凸台（45）。

7.根据权利要求6所述的一种塑料线盘加工用自动定位换盘工装，其特征在于：所述转台（42）的底部和对应底座（41）的顶部之间连接有扭簧（43），所述扭簧（43）套设于底座（41）的外侧壁且与转台（42）的直径一致，所述扭簧（43）的内部与底座（41）的外壁之间设置间隙。

8.根据权利要求1所述的一种塑料线盘加工用自动定位换盘工装，其特征在于：所述扩孔组件（5）包括安装于分隔板顶部的微型气缸（51），所述微型气缸（51）的输出端延伸至分隔板的下方且连接有连接柱（55），所述连接柱（55）的外侧壁铰接有三组铰接杆（52），三组所述铰接杆（52）远离连接柱（55）的一端铰接有L形板（53），所述方形管（33）的外壁三个侧面位置均开设有通槽，三个所述通槽与三个L形板（53）相对应设置，三个所述L形板（53）分别位于对应通槽内部，所述定位伸缩杆（37）位于方形管（33）外壁的第四个侧面处。

9.根据权利要求8所述的一种塑料线盘加工用自动定位换盘工装，其特征在于：所述分隔板的底部开设有三个限位槽（54），三个所述限位槽（54）与三个L形板（53）相对应，所述L形板（53）的顶部连接有用于在对应限位槽（54）内部滑移的滑块。

10.根据权利要求1所述的一种塑料线盘加工用自动定位换盘工装，其特征在于：所述工作台（11）的顶部安装有防护罩（12），所述防护罩（12）的一侧开设有进料口（13），所述防护罩（12）的前方开设有排料口（14）。