CN105855801A - 支承环自动生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了支承环自动生产线，它包括绕圈分切机构、对焊成型机构、夹紧输送装置、磨削回火机构、检测机构和收集机构，所述绕圈分切机构包括导向轮、输送辊（32）、绕圈成型轮（33）、限位辊（13）和分切装置，对焊成型机构包括可将线圈两头拉开对齐的左摆杆和右摆杆，夹紧输送机构包括可间隔左右移动的上夹头和下夹头，检测机构包括对称设置在支承环两侧的检测装置（23），收集机构包括可间转动的承料杆（21）和可使垂直夹紧的支承环（3）转送到水平松开并套在承料标上的夹料板（20），它既可减轻劳动强度，缩小占地面积，又大大提高了生产效率，每小时产量可达到800只以上，同时还可确保下线产品百分之百合格入库使用。

Description

支承环自动生产线

技术领域

本发明涉及支承环的生产加工，尤其是涉及支承环自动生产线。

背景技术

随着汽车工业的不断发展，汽车零部件市场需求量也日益增大，汽车离合器是汽车中一项重要的零部件之一，而支承环又是膜片弹簧汽车离合器盖总成中的关键件。一般离合器总成的支承环是用焊接来完成支承环制造的。一旦支承环失效，离合器盖总成也便失效。所以，支承环的制造工艺与支承环焊后脆断、焊缝开裂是汽车用小规格支承环所存在的主要问题。支承环加工主要工序有绕线，成圈、分切、对焊、热处理、磨削和最后检测，包装入库。支承环不仅要求平整，圆度要求不大于0.5mm,要求用中合金钢或高碳钢制造但其焊接性能不大好，并要有较高的机械抗拉和剪切强度,而且更重要的是要求焊接点要百分之百满足技术要求。目前支承环采用机械加工焊接成型后大都是通过人工操作来进行圆度和强度检测的，一是人工检测操作工效低，会造成支承环各工序之间不平衡，从而影响支承环加工效率；二是人工检测容易发生漏检和误检，支承环产品质量不能确保百分之百合格出厂，对离合器的产品质量带来影响。

发明内容

针对上述现有技术中支承环加工效率不高，不能确保百分之百出厂质量要求的问题，本发明提出了一种不仅产品质量好、生产效率高，可确保产品合格出厂和实现加工和检测流水线作业的支承环自动生产线。

本发明要解决的技术问题所采取的技术方案是：所述支承环自动生产线包括绕圈分切机构、对焊成型机构、夹紧输送装置、磨削回火机构、检测机构和收集机构，所述绕圈分切机构包括导向轮、输送辊、绕圈成型轮、限位辊和分切装置，所述对焊成型机构包括可将线圈两头同步拉开对齐的左摆杆和右摆杆、使摆杆前后移动的滑座以及可上下升降的对焊台，所述夹紧输送机构包括可间隔左右移动的上夹头和下夹头，所述磨削机构包括两间隔设置的磨削台和回火装置，所述检测机构包括对称设置在支承环两侧的检测装置，所述检测装置包括由气缸驱动的冲头，所述收集机构包括可间转动的承料杆和可使垂直夹紧的支承环转送到水平松开并套在承料杆上的夹料板，所述左摆杆和右摆杆设置在摆套内，左摆杆和右摆杆一端设置有前夹块、另一端与气缸Ⅲ相连，所述摆套上设置有与前夹块相对的后夹块，所述摆套与活动固定在滑座上的转动臂相连，摆套之间设置有弹力不同的大弹簧和小弹簧，在滑板上设置有可控制摆杆移动的限位轮，所述滑座可前后移动，在滑套一侧对称设置有前段为圆弧形的导向弧板，在滑座上设置有可与导向弧板接触的摆动导向轮。

本发明所述的夹紧输送机构包括可左右移动并可交错打开和夹紧的上夹头和下夹头，所述上夹头包括位于支承环上部两侧的上内夹板和上外夹板，上内夹板与支承环接触面上设置有垫板，上内夹板上端通过销轴与控制气缸相连，上外夹板上端与间隔设置的移动板相连，所述下夹头包括位于支承环上部两侧的下内夹板和下外夹板，下内夹板与支承环接触面上设置有垫板，下内夹板下端通过销轴与控制气缸相连，下外夹板下端固定在机架上。所述移动板上下两端活动设置有导杆，所述导杆活动穿过间隔设置的支撑板，所述支撑板固定在横梁上，所述横梁固定在立柱上，所述立柱固定在机架上，所述横梁一端设置有伺服电机，伺服电机与螺杆相连，螺杆与靠近伺服电机的移动板相配合。

本发明所述磨削台左右设置有支承环的两侧，通过磨削台分别对支承环焊接点的两轴面进行磨削。

本发明所述检测机构包括对称设置在支承环两侧面的冲头和夹紧架，通过电脑控制气缸使两冲头分别动作，支承环通过夹紧架固定对焊接点进行两次剪切强度检测，只有两次检测达到技术要求时，收集机构上的夹料板打开接收并夹紧由输送机构送到收集机构上的支承环后，再旋转90度成水平状时，夹料板再上下旋转打开，将支承环落入到收集机构上。当有一次检测不合要求时，收集机构上的夹料板打开接收并夹紧支承环移动到废料盘位置时，夹料板不再旋转90度成水平状而是直接左右旋转打开，使支承环滚落到废料斗中。

本发明所述分切装置包括上下交错设在线圈上下并错开的切刀，所述下部的切刀与下座之间设置有楔形块，所述楔形块斜面与切刀之间设置有上轴滚，楔形块水平面与下座之间设置有下轴滚，所述楔形块外端与提压气缸相连。

本发明所述收集机构包括可间转动的承料杆和可使垂直夹紧的支承环转送到水平松开并套在承料杆上的夹料板，夹料板对称设置在支承环和两侧，通过气缸夹紧呈垂直的支承环，而后在转动装置作用下旋转90度成水平状后，再绕同一端点同时向外转动90度，使夹料板全部打开，支承环呈水平状落入到承料杆上，当一根承料杆的支承环数量达到设定数时，转动架旋转60度，当转动架旋转了180度成水平时，可通过人工或机械将支承环取出装箱，如此循环，可不断进行支承环收集。

本发明的工作过程是：

1、钢丝通过水平导向轮、垂直导向轮、输送辊和限位辊在绕线成型轮上形成圆圈，通过电脑计数输入钢丝长度达到设定值时，上下切刀在气缸和楔块压作用下将钢丝剪断，线圈成前后重叠、左右交错状，利用摆杆和杆套上的前夹块和后夹块将重叠的线圈两端夹紧，而后滑座移动，此时左摆杆和右摆杆在气缸、限位轮作用下先将线圈变成前后对齐、左右交错状后继续移动，并在导向弧板和摆动导向轮作用下同步向外摆动张开，从而将重叠的线圈两端拉开形成前后对齐、左右对齐状后移动对焊台位置，对焊台上升，焊枪升起将线圈两端对齐用电阻焊电极夹紧焊接形成完整的圆形线圈（支承环）。

2、焊接后的支承环输入到输送机构上被上夹头夹紧后，伺服电机正转工作，通过螺杆和移动板带动上夹头向前移动一个设定距离后，支承环被下夹头紧后，上夹头松开时伺服电机反转工作，将上夹头返回到初始位置后，伺服电机又正转工作，通过螺杆和移动板带动上夹头移动一个设定距离后，上夹头松开，第一只和第二只支承环同时被下夹头夹紧，伺服电机又反转工作，利用上夹头和下夹头交替夹紧支承环和上夹头往复移动来输送支承环，如此进行，当第一只支承环进入磨削台时进行单面磨削，当第一只支承环两轴面均被磨好后，在输送机构作用下进入检测机构，对焊接点进行两次剪切强度检测，当两次检测达到技术要求时，收集机构上的夹料板打开接收并夹紧支承环移动到收集机构位置后再旋转90度成水平状时，夹料板再上下旋转打开，将支承环落入到收集机构上。当有一次检测不合要求时，收集机构上的夹料板打开接收并夹紧支承环移动到废料盘位置时，夹料板不再旋转90度成水平状而是直接左右旋转打开，使支承环滚落到废料斗中避免了人工操作检测有漏检和误检的问题，确保产品百分之百合格入库。

本发明的创新点：

一是通过摆杆一端摆动和摆杆头部的前后夹块，使分切后线圈的重叠交错两端拉开对齐并夹紧进行对焊连接，可根据线圈大小调节左、右摆杆摆动角度，以适用不同直径的线圈的对齐焊接，解决了采用对模具进行焊接，需要一种规格配备一套模具的问题，节约了成本，减少了非作业时间，提高了生产工效。

二是通过在位于线圈下部的切刀下部设置楔形块，通过提压气缸带动楔形块，使楔形块斜面对切刀进行增压，增大切刀的剪切力，满足在现有通用6-8kg/cm3的压缩机气压下切断65Mn或70号钢丝的条件，解决了需要专门配制的油压机才能切断65Mn或70号钢丝的问题，节省了资金，降低了生产成本。

三是通过电脑控制检测气缸使两冲头分别动作，对焊接点进行两次剪切强度检测，只有两次检测达到技术要求时，支承环才会进入收集机构，避免了人工操作检测有漏检和误检的问题，确保产品百分之百合格入库。

本发明与现有技术相比其优点是：将各加工工序和检测有机地整合成一体，形成一条集加工和检测一体化的自动生产线，既减轻了劳动强度，缩小了占地面积，又大大提高了生产效率，每小时产量可达到800只以上，同时还可确保下线产品百分之百合格入库使用。

附图说明

图1是本发明的主视结构示意图，

图2是图1的C-C剖视结构示意图，

图3是图1的A-A剖视结构示意图，

图4是图1的B-B剖视结构示意图，

图5是图2中的I-I结构放大示意图，

图6是图1的D-D剖视结构示意图，

图7是图1的E向结构示意图，

图8是图1的F向结构示意图，

图9是检测装置放大示意图。

在图中，1、机座 2、下内夹板 3、支承环 4、上内夹板 5、垫板 6、立柱 7、横梁 8、导杆 9、支撑板 10、移动板 11、控制气缸 12、上外夹板 13、限位辊 14、下外夹板 15、销轴16、转动气缸 17、转动架 18、气缸Ⅰ 19、气缸Ⅱ 20、夹料板 21、承料杆 22、废料斗 23、检测装置 24、磨削台 25、左摆杆 26、切刀 27、对焊台 28、右摆杆 29、水平导向轮 30、钢丝31、垂直导向轮 32、输送辊 33、线圈成型轮 34、伺服电机Ⅰ 35、螺杆 36、伺服电机Ⅱ 37、滑座 38、靠板 39、前夹块 40、后夹块 41、转动臂 42、大弹簧 43、小弹簧 44、气缸Ⅲ 45、基板 46、摆动导向轮 47、摆套 48、楔形块 49、提压气缸 50、下轴滚 51、下座 52、上轴滚53、检测气缸 54、冲头 55、夹紧架 56、夹紧气缸 57、导向弧板 58、限位轮。

具体实施方式

在上述图中，所述支承环自动生产线包括绕圈分切机构、对焊成型机构、夹紧输送装置、磨削机构、回火机构、检测机构和收集机构，所述绕圈分切机构包括水平导向轮29、垂直导向轮31、固定在靠板38上的输送辊32、线圈成型轮33、限位辊13和分切装置，钢丝30通过绕圈分切机构成型，所述分切装置包括上下交错并设在线圈上方和下方的切刀26，所述位于线圈下部的切刀与下座51之间设置有楔形块48，所述楔形块斜面与切刀之间设置有上轴滚52，楔形块水平面与下座之间设置有下轴滚50，所述楔形块外端与提压气缸49相连。所述对焊成型机构包括可将线圈两头同步拉开对齐的左摆杆25和右摆杆28、使摆杆前后移动的滑座37以及可上下升降的对焊台27，滑座在伺服电机Ⅱ36作用下可在机座1上前后移动，所述左摆杆和右摆杆设置在摆套47内，左摆杆和右摆杆一端设置有前夹块39、另一端与气缸Ⅲ44相连，前夹板通过夹紧气缸56控制，所述摆套上设置有与前夹块相对的后夹块40，所述摆套中部与活动固定在滑座上的转动臂41相连，所述滑座可前后移动，在摆套一侧设置有前段为圆弧形的导向弧板57，在滑座上设置有可与导向弧板接触的摆动导向轮46，导向弧板设置在基板45上，摆套之间设置有大弹簧42和小弹簧43，在滑座后端上设置有与左摆杆相接触的限位轮58。

所述夹紧输送机构包括下夹头和可间隔左右移动的上夹头，所述上夹头包括位于支承环上部两侧的上内夹板4和上外夹板12，上内夹板与支承环接触面上设置有用胶木或尼龙制成的垫板5，上内夹板上端通过销轴15与控制气缸11相连，上外夹板上端与间隔设置的移动板10相连，所述下夹头包括位于支承环上部两侧的下内夹板2和下外夹板14，下内夹板与支承环接触面上设置有垫板5，下内夹板下端通过销轴与控制气缸相连，下外夹板下端固定在机座1上。所述移动板上下两端活动设置有两平行的导杆8，所述导杆活动穿过间隔设置的支撑板9，所述支撑板固定在横梁7上，所述横梁固定在立柱6上，立柱固定在机座上，所述横梁一端设置有伺服电机Ⅰ34，伺服电机Ⅰ与螺杆35相连，螺杆与靠近伺服电机的移动板相配合。

所述磨削机构包括两间隔设置的磨削台24，所述磨削台左右设置有支承环3的两侧，通过磨削台分别对支承环焊接点的两侧面分别进行磨削，再通过两个冷却工序进行磨削面回火，回火后再进行冷却，冷却后进行检测。

所述检测机构包括对称设置在支承环两侧的检测装置23，所述检测装置包括由检测气缸53驱动的冲头54和可夹紧支承环的夹紧架55。只有两次检测达到技术要求支承环，收集机构上的夹料板20才会将支承环送入收集机构，当有一次检测不合要求时，收集机构上的夹料板将支承环送入到废料斗22中。

所述收集机构包括可间隔转动的承料杆21和可使垂直夹紧的支承环转送到水平松开并套在承料杆上的夹料板，夹料板对称设置在支承环两侧，夹料板在图8位置是通过气缸Ⅰ18、气缸Ⅱ19夹紧呈垂直的支承环，而后在转动装置（与气缸Ⅱ形成一体）作用下旋转90度使针支承环成水平状后，夹料板再绕同一端点同时向外转动90度，使夹料板全部打开，支承环呈水平状落入到承料杆21上并悬挂在承料杆21上，当一根承料杆的支承环数量达到设定数时，转动架17旋转60度，当转动架在转动气缸16作用下旋转了180度成水平时，可通过人工或机械将支承环取出装箱，如此循环，可不断进行支承环生产。

Claims (4)

1.支承环自动生产线，它包括绕圈分切机构、对焊成型机构、夹紧输送装置、磨削回火机构、检测机构和收集机构，所述绕圈分切机构包括导向轮、输送辊（32）、绕圈成型轮（33）、限位辊（13）和分切装置，所述对焊成型机构包括可将线圈两头拉开对齐的左摆杆（25）和右摆杆（28）、使摆杆前后移动的滑座（37）以及可上下升降的对焊台（27），所述夹紧输送机构包括可间隔左右移动的上夹头和下夹头，其特征是：所述磨削机构包括两间隔设置的磨削台（24），所述检测机构包括对称设置在支承环两侧的检测装置（23），所述检测装置包括由气缸驱动的冲头（54），所述收集机构包括可间转动的承料杆（21）和可使垂直夹紧的支承环（3）转送到水平松开并套在承料杆上的夹料板（20），所述左摆杆和右摆杆设置在摆套（47）内，左摆杆和右摆杆一端设置有前夹块（39）、另一端与气缸Ⅲ（44）相连，所述摆套上设置有与前夹块相对的后夹块（40），所述摆套与活动固定在滑座上的转动臂（41）相连，摆套之间设置有大弹簧（42）和小弹簧（43），在滑座上设置有可控制摆杆移动的限位轮（58），所述滑座可前后移动，在滑套一侧设置有前段为圆弧形的导向弧板（57），在滑座上设置有可与导向弧板接触的摆动导向轮（46）。

2.根据权利要求1所述的支承环自动生产线，其特征是：所述上夹头包括位于支承环上部两侧的上内夹板（4）和上外夹板（12），上内夹板与支承环接触面上设置有垫板（5），上内夹板上端通过销轴（15）与控制气缸（11）相连，上外夹板上端与间隔设置的移动板（10）相连，所述下夹头包括位于支承环上部两侧的下内夹板（2）和下外夹板（14），下内夹板与支承环接触面上设置有垫板，下内夹板通过销轴（15）与控制气缸相连，下外夹板固定在机座（1）上。

3.根据权利要求1所述的支承环自动生产线，其特征是：所述分切装置包括上下交错设在线圈上下部位的切刀（26），所述下部的切刀与下座之间设置有楔形块（48），所述楔形块斜面与切刀之间设置有上轴滚（52），楔形块水平面与下座之间设置有下轴滚（50），所述楔形块外端与提压气缸（49）相连。

4.根据权利要求1所述的支承环自动生产线，其特征是：所述收集机构包括可间隔转动的承料杆（21）和可使垂直夹紧的支承环转送到水平松开并套在承料杆上的夹料板（20），夹料板对称设置在支承环两侧，夹料板通过气缸Ⅰ（18）、气缸Ⅱ（19）夹紧呈垂直的支承环，在转动装置作用下旋转90度使针支承环成水平状后，夹料板再绕同一端点同时向外转动90度，使夹料板全部打开，支承环呈水平状落入到承料杆上并悬挂在承料杆上。