CN117428913B - 一种可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及镍锌铁氧体磁芯加工领域，尤其涉及一种可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置。技术问题如下：当上模具和下模具打开分离时，在摩擦力的作用下，成型的罐型磁芯会受到向上的拉扯力和向下的拉扯力，进而在脱模时，容易将成型的罐型磁芯拉扯损坏。技术方案如下：一种可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置，包括有工作平台、气缸、顶模、侧模、放置板、底模和圆杆等；工作平台固接有气缸；气缸伸缩部固接有顶模；顶模连接有侧模；工作平台放置有放置板；放置板固接有底模；放置板连接有圆杆。通过将侧模、顶模、圆杆和底模逐步与罐型磁芯脱离，使得在脱模时减少模具与罐型磁芯之间的摩擦力，避免直接脱模导致罐型磁芯受损。

Description

一种可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置

技术领域

本发明涉及镍锌铁氧体磁芯加工领域，尤其涉及一种可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置。

背景技术

镍锌铁氧体磁芯具有化学性质稳定、制备工艺条件易控制且电阻率高、电磁损耗低、机械硬度高以及宽频特性优异等优点，被广泛使用在各种电子产品内。

现有中国专利：一种宽频高强度耐热冲击镍锌铁氧体磁芯及其制备方法(CN115490507B)，依次通过混合球磨、预烧、二次球磨、造粒、压制和烧结等步骤制备镍锌铁氧体磁芯；在压制过程中，是将造粒得来的颗粒料放入模具中，经过压制，得到成品，但是在制备罐型磁芯时，当压制完成后，进行脱模过程时，由于成型的罐型磁芯与模具紧密接触，当上模具和下模具打开分离时，在摩擦力的作用下，成型的罐型磁芯会受到向上的拉扯力和向下的拉扯力，进而在脱模时，容易将成型的罐型磁芯拉扯损坏，使得罐型磁芯生产的不良品增多，降低生产加工效率；

并且，在添加颗粒料时，为了能够压制出形体饱满的罐型磁芯，往往会添加过量的颗粒料，导致在添加颗粒料时，始终有部分颗粒料溢出模具外，造成颗粒料的浪费，且在后续压制时，还会有部分过多的颗粒料被挤出，这些挤出的颗粒料会附着在模具表面，过多的积聚会增加模具受到的摩擦力和磨损，降低模具的使用寿命。

发明内容

为了克服当上模具和下模具打开分离时，在摩擦力的作用下，成型的罐型磁芯会受到向上的拉扯力和向下的拉扯力，进而在脱模时，容易将成型的罐型磁芯拉扯损坏的缺点，本发明提供一种可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置。

技术方案如下：一种可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置，包括有工作平台、气缸、顶模、侧模、放置板、底模和圆杆；工作平台固接有气缸；气缸伸缩部固接有顶模；顶模连接有侧模；工作平台放置有放置板；放置板固接有底模；放置板连接有圆杆，且圆杆位于底模中心处，且圆杆贯穿底模；还包括有活动环、压缩弹簧、推杆一、顶板、推杆二、气管、气囊和吹气口；侧模固接有活动环，且活动环位于顶模上方；活动环固接有若干个压缩弹簧，且所有的压缩弹簧均与顶模固接；放置板固接有若干个推杆一；所有的推杆一伸缩部共同固接有一个顶板，且顶板位于底模内部，且推杆一的伸缩部贯穿底模；放置板固接有推杆二；推杆二伸缩部固接有圆杆，且圆杆设置为中空结构；圆杆连通有气管，气管内设置有泵机；圆杆固接并连通有若干个气囊；每个气囊各设置有一个吹气口，且吹气口内设置有阀门。

作为优选，还包括有收集盒；放置板固接有收集盒，且底模位于收集盒内部。

作为优选，还包括有推杆三、电驱动转环、滑动环板和刷毛；放置板固接有若干个推杆三；所有的推杆三伸缩部共同固接有一个电驱动转环；电驱动转环的转动部固接有滑动环板，且滑动环板与收集盒贴合；滑动环板设置有刷毛。

作为优选，滑动环板设置有倾斜部。

作为优选，还包括有刮整系统，滑动环板连接有刮整系统；刮整系统包括有推杆四、刮板和推挤块；滑动环板固接有若干个推杆四；每个推杆四伸缩部各固接有一个刮板，且刮板与滑动环板滑动连接；刮板开有收集槽；滑动环板固接有若干个推挤块，且推挤块分别与刮板相对应，且推挤块位于收集槽内，推挤块能够对收集槽进行完全封堵。

作为优选，刮板位于收集槽开口处下方的侧面设置为倾斜状。

作为优选，收集槽底面设置为靠近滑动环板中心的端部高、远离滑动环板中心的端部低的倾斜状。

作为优选，还包括有分选系统，工作平台上远离气缸的一侧连接有分选系统；分选系统包括有转动组件、电动辊一、输送带、平板、弹性顶块、摄像头、电动辊二、拨板、废料盒和成品盒；工作平台连接有转动组件，转动组件用于带动放置板转动，工作平台固接有若干个电动辊一；所有的电动辊一转动部共同转动连接有一个输送带，且输送带为弹性材质；工作平台固接有平板，且平板位于输送带内部空间中；平板固接有若干个弹性顶块；工作平台固接有若干个摄像头；工作平台固接有电动辊二；电动辊二的转动部固接有拨板，且拨板位于输送带输送方向的末端上方；工作平台固接有废料盒和成品盒，且废料盒和成品盒均位于输送带输送方向的末端下方。

作为优选，还包括有引导板、转轴、活动板、扭簧和梳板；工作平台固接有引导板，且引导板位于输送带和成品盒之间；工作平台转动连接有转轴，且转轴与引导板转动连接；转轴固接有扭簧，且扭簧与工作平台固接；转轴固接有活动板，活动板表面开有若干个凹槽；引导板远离转轴的一端固接有梳板，且梳板与输送带下表面接触。

作为优选，输送带表面设置有若干个的细毛。

本发明的有益效果是：通过将侧模、顶模、圆杆和底模逐步与罐型磁芯脱离，使得在脱模时减少模具与罐型磁芯之间的摩擦力，避免直接脱模导致罐型磁芯受损。

通过刷毛转动将挤出的颗粒料刷下，避免挤出的颗粒料会附着在模具表面，过多的积聚会增加模具的摩擦力和磨损，降低模具的使用寿命；同时在吹气口将脱模带出的残留颗粒料从底模与侧模之间吹出时，由于颗粒料本身是细小的颗粒粉末，直接吹出，会使得颗粒料四处飘散，通过刷毛也可以将吹出的颗粒料吸附并拦截，避免直接将其吹散。

通过收集槽底面设置为倾斜状，在收集时，能够将收集的碎屑向罐型磁芯外转移，使其聚集在收集槽位于收集盒上方的区域，此时碎屑持续被收集并向收集盒上方的收集槽区域聚集，当收集盒上方的收集槽区域聚集过多的碎屑后，碎屑则直接溢出并落下方的收集盒内收集起来，避免位于罐型磁芯处的收集槽收集过多，无法继续收集，使其残留在罐型磁芯内，影响后续烧结工作。

通过摄像头对罐型磁芯进行拍摄检测，分辨罐型磁芯是否符合标准，实现罐型磁芯的自动分选。

附图说明

图1为本发明可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置公开的结构示意图；

图2为本发明可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置公开的处理物结构示意图；

图3为本发明可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置公开的顶模、侧模、底模和圆杆的状态图；

图4为本发明可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置公开的顶模、侧模、活动环和压缩弹簧状态图；

图5为本发明可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置公开的收集盒、推杆三、电驱动转环、滑动环板和刷毛的结构示意图；

图6为本发明可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置公开的底模的剖视图；

图7为本发明可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置公开的圆杆的剖视图；

图8为本发明可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置公开的气囊和吹气口结构示意图；

图9为本发明可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置公开的刮整系统结构示意图；

图10为本发明可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置公开的刮整系统的部分结构示意图；

图11为本发明可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置公开的分选系统结构示意图；

图12为本发明可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置公开的分选系统剖视图；

图13为本发明可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置公开的引导板、转轴、活动板、扭簧和梳板结构示意图；

图14为本发明可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置公开的罐型磁芯与转轴和活动板的状态图。

附图标记说明：1-工作平台，2-气缸，3-顶模，4-侧模，5-活动环，6-压缩弹簧，7-放置板，8-底模，9-推杆一，10-顶板，11-推杆二，12-圆杆，13-气管，14-气囊，15-吹气口，101-收集盒，102-推杆三，103-电驱动转环，104-滑动环板，105-刷毛，201-推杆四，202-刮板，203-推挤块，301-电机，302-转动杆，311-电动辊一，312-输送带，313-平板，314-弹性顶块，315-摄像头，316-电动辊二，317-拨板，318-废料盒，319-成品盒，321-引导板，322-转轴，323-活动板，324-扭簧，325-梳板，104a-倾斜部，202a-收集槽，100-罐型磁芯。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

实施例1

一种可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置，如图1-8所示，包括有工作平台1、气缸2、顶模3、侧模4、放置板7、底模8和圆杆12；工作平台1固接有气缸2；气缸2伸缩部固接有顶模3；顶模3连接有侧模4；工作平台1放置有放置板7；放置板7固接有底模8；放置板7连接有圆杆12，且圆杆12位于底模8中心处，且圆杆12贯穿底模8；

还包括有活动环5、压缩弹簧6、推杆一9、顶板10、推杆二11、气管13、气囊14和吹气口15；侧模4固接有活动环5，且活动环5位于顶模3上方；活动环5固接有四个压缩弹簧6，且所有的压缩弹簧6均与顶模3固接；放置板7固接有两个推杆一9；所有的推杆一9伸缩部共同固接有一个顶板10，且顶板10位于底模8内部，且推杆一9的伸缩部贯穿底模8；放置板7固接有推杆二11；推杆二11伸缩部固接有圆杆12，且圆杆12设置为中空结构；圆杆12连通有气管13，气管13内设置有泵机；圆杆12固接并连通有四个气囊14；每个气囊14各设置有一个吹气口15，且吹气口15内设置有阀门。

还包括有收集盒101；放置板7固接有收集盒101，且底模8位于收集盒101内部。

还包括有推杆三102、电驱动转环103、滑动环板104和刷毛105；放置板7固接有三个推杆三102；所有的推杆三102伸缩部共同固接有一个电驱动转环103；电驱动转环103的转动部固接有滑动环板104，且滑动环板104与收集盒101贴合；滑动环板104设置有刷毛105。

滑动环板104设置有倾斜部104a，可引导气流向下流动，将挤出的颗粒料收集在收集盒101内。

上述实施例的工作步骤为：在具体工作时，先制备出所需的颗粒料，再由人工或装置将过量的颗粒料添加至底模8内，接着控制气缸2带动顶模3和侧模4向下移动进入底模8内，如图3所示，将添加的颗粒料压制成罐型磁芯100，此时顶模3和侧模4组成上模，底模8和圆杆12组成下模；

在压制完成后，开始进行脱模步骤，此时上模和下模均与罐型磁芯100紧密接触，如果直接将上模和下模分离，在摩擦力的作用下，成型的罐型磁芯100会受到向上的拉扯力和向下的拉扯力，进而在脱模时，罐型磁芯100容易被拉扯损坏，且在脱模后无法保证罐型磁芯100是留在上模还是下模处，导致很难用取料机械定点自动取出；因此在脱模时，先控制气管13内的泵机将外界气体抽入圆杆12内，气体通过圆杆12进入气囊14内，并控制吹气口15内的阀门关闭，使得气囊14膨胀，接着控制气缸2带动顶模3向上移动，由于气囊14膨胀限制住活动环5，侧模4不与顶模3一起向上移动，压缩弹簧6被压缩，此时顶模3与罐型磁芯100脱离，然后控制气缸2停止带动顶模3移动；在顶模3移动过程中，当压缩弹簧6被压缩至极限时，再控制顶模3停止移动，并控制气管13内的泵机减少输入气囊14内的气体量，和控制吹气口15内的阀门打开，使得气囊14排气收缩，并控制推杆二11带动圆杆12向下移动，使得气囊14穿过活动环5移动至罐型磁芯100与顶模3之间，此时活动环5失去气囊14的限制，在压缩弹簧6的回弹作用下，带动侧模4反复的上下滑动；而在罐型磁芯100的压制过程中，过量的原料会导致其表面有残留的颗粒料，需要后续经过打磨抛光才能使其表面光滑，且此时罐型磁芯100与侧模4紧密接触，接触部位之间的摩擦力较大，直接脱模在摩擦力的拉扯下，容易使得罐型磁芯100出现破碎的情况，通过侧模4上下滑动，将罐型磁芯100表面残留的松弛的颗粒料蹭下，这些蹭下的颗粒料会处于侧模4与罐型磁芯100之间，使得后续侧模4脱模时，这些蹭下的颗粒料充当滚动介质，将侧模4与罐型磁芯100脱模分离过程中的滑动摩擦，转变为颗粒料充当滚动介质的滚动摩擦，减小侧模4与罐型磁芯100之间的摩擦力，避免脱模时罐型磁芯100出现破碎的情况；再通入气体使得气囊14膨胀，将罐型磁芯100限制住；当气囊14膨胀将罐型磁芯100限制住后，继续控制气缸2带动侧模4向上移动，使得侧模4与罐型磁芯100分离，完成上模的脱模；在脱模过程中，罐型磁芯100在气囊14的限制下，不会随着侧模4移动，始终处于底模8内；需要注意的是，在侧模4上下滑动时，也能够带动罐型磁芯100进行轻微的上下滑动，进而将罐型磁芯100初步与模具分离；

接着减少气体通入气囊14内，并控制吹气口15内的阀门打开，使其收缩，并控制推杆二11带动圆杆12向下移动，使得圆杆12移出罐型磁芯100外，与罐型磁芯100分离，再控制推杆一9带动顶板10向上移动，使得顶板10将罐型磁芯100顶出底模8外，完成罐型磁芯100的脱模步骤；通过将侧模4、顶模3、圆杆12和底模8逐步与罐型磁芯100脱离，使得在脱模时减少模具与罐型磁芯100之间的摩擦力，避免直接脱模导致罐型磁芯100受损；并且在侧模4、顶模3和圆杆12的脱模过程中，且吹气口15仍位于罐型磁芯100上方时，这时控制吹气口15内设置的阀门打开，使得在脱模过程中，通过吹气口15不断的向外吹气，将脱模带出的残留颗粒料吹出，避免罐型磁芯100表面有过多的残留颗粒料，使得后续烧结后，表面更加粗糙不平整；

并且在向底模8内添加颗粒料时，为了减少过多的颗粒料溢出底模8外，也为了方便对多余的颗粒料的集中收集再利用，避免造成浪费的现象，通过在底模8外围设置的收集盒101，在添加时，可将过多溢出的颗粒料进行收集；并且在后续压制过程中，控制推杆三102带动电驱动转环103、滑动环板104和刷毛105向上移动，使得刷毛105位于底模8上方，并控制电驱动转环103带动滑动环板104和刷毛105转动，当压制过程中，多余的颗粒料被挤出时，通过刷毛105转动将挤出的颗粒料刷下，避免挤出的颗粒料会附着在模具表面，过多的积聚会增加模具的摩擦力和磨损，降低模具的使用寿命；同时在吹气口15将脱模带出的残留颗粒料从底模8与侧模4之间吹出时，由于颗粒料本身是细小的颗粒粉末，直接吹出，会使得颗粒料四处飘散，通过刷毛105也可以将吹出的颗粒料吸附并拦截，避免直接将其吹散，同时滑动环板104设置有倾斜部104a，可引导吹出的气流向下流动，带动颗粒料向下移动收集在收集盒101内。

实施例2

在实施例1的基础上，如图9-10所示，还包括有刮整系统，滑动环板104连接有刮整系统；刮整系统包括有推杆四201、刮板202和推挤块203；滑动环板104固接有两个推杆四201；每个推杆四201伸缩部各固接有一个刮板202，且刮板202与滑动环板104滑动连接；刮板202开有收集槽202a，在刮整时，通过收集槽202a将刮下的碎屑收集，避免碎屑直接落在罐型磁芯100内，增加罐型磁芯100表面的残留碎屑，影响后续烧结；滑动环板104固接有若干个推挤块203，且推挤块203分别与刮板202相对应，且推挤块203位于收集槽202a内，推挤块203能够对收集槽202a进行完全封堵。

刮板202位于收集槽202a开口处下方的侧面设置为倾斜状，便于刮下的碎屑被引导转移进入收集槽202a内。

收集槽202a底面设置为靠近滑动环板104中心的端部高、远离滑动环板104中心的端部低的倾斜状，在收集时，能够将收集的碎屑向罐型磁芯100外转移，避免收集过多，碎屑残留在罐型磁芯100内。

在压制过程中，过多的颗粒料从上模与下模之间挤出，导致使得后续压制成型的罐型磁芯100上表面出现毛边的情况，如果不立刻对毛边进行清除，而是在烧制成型过后再去打磨处理，毛边会因为烧制硬化致使去除难度提高；因此当顶模3和侧模4完成脱模后，控制推杆四201带动刮板202移动，使得刮板202移动接触到圆杆12，接着控制电驱动转环103带动滑动环板104和刮板202以及其他相连接的零件转动，通过刮板202转动将罐型磁芯100上表面的毛边刮整，并在刮动过程中，因为此时为顶模3和侧模4脱模之后，罐型磁芯100中间已经形成一个空缺凹槽，不对碎屑进行任何限制会导致刮下的碎屑掉进空缺凹槽中，通过刮板20位于收集槽202a开口处下方的侧面设置为倾斜状，在刮动时，随着转动可将刮下的碎屑转移进收集槽202a内，通过收集槽202a将刮下的碎屑进行及时的收集，避免碎屑直接落在罐型磁芯100内，增加罐型磁芯100表面的残留碎屑，影响后续烧结；且在刮动清理时，收集槽202a内会不断收集碎屑，使得当收集槽202a收集满后，无法继续将碎屑收集，因此通过收集槽202a底面设置为倾斜状，在收集时，能够将收集的碎屑向罐型磁芯100外转移，使其聚集在收集槽202a位于收集盒101上方的区域，此时碎屑持续被收集并向收集盒101上方的收集槽202a区域聚集，当收集盒101上方的收集槽202a区域聚集过多的碎屑后，碎屑则直接溢出并落下方的收集盒101内收集起来，避免位于罐型磁芯100处的收集槽202a收集过多，无法继续收集，使其残留在罐型磁芯100内，影响后续烧结工作；并且此时气囊14位于罐型磁芯100上方，在刮板202刮整时，当刮板202的收集槽202a转动与吹气口15连通后，通过吹气口15对收集槽202a吹气，也可将收集的碎屑向远离罐型磁芯100端吹去；

当完成罐型磁芯100上表面毛边的刮整后，控制推杆四201带动刮板202移出，在移出过程中，通过推挤块203将收集槽202a上收集的碎屑推出，并收集在下方的收集盒101内；再进行后续的脱模。

实施例3

在实施例2的基础上，如图11-14所示，还包括有分选系统，工作平台1上远离气缸2的一侧连接有分选系统；分选系统包括有转动组件、电动辊一311、输送带312、平板313、弹性顶块314、摄像头315、电动辊二316、拨板317、废料盒318和成品盒319；工作平台1连接有转动组件，转动组件用于带动放置板7转动，工作平台1固接有两个电动辊一311；所有的电动辊一311转动部共同转动连接有一个输送带312，且输送带312为弹性材质；工作平台1固接有平板313，且平板313位于输送带312内部空间中；平板313固接有若干个弹性顶块314；工作平台1固接有八个摄像头315；工作平台1固接有电动辊二316；电动辊二316的转动部固接有拨板317，且拨板317位于输送带312输送方向的末端上方；工作平台1固接有废料盒318和成品盒319，且废料盒318和成品盒319均位于输送带312输送方向的末端下方。

还包括有引导板321、转轴322、活动板323、扭簧324和梳板325；工作平台1固接有引导板321，且引导板321位于输送带312和成品盒319之间；工作平台1转动连接有转轴322，且转轴322与引导板321转动连接；转轴322固接有扭簧324，且扭簧324与工作平台1固接；转轴322固接有活动板323，活动板323表面开有若干个凹槽；引导板321远离转轴322的一端固接有梳板325，且梳板325与输送带312下表面接触。

输送带312表面设置有若干个的细毛，通过细毛可将颗粒料吸附，避免造成扬尘。

转动组件包括有电机301和转动杆302；工作平台1固接有电机301；电机301输出端固接有转动杆302，且转动杆302与放置板7固接。

在完成脱模后，罐型磁芯100表面的空缺凹槽处仍会附着有残留的颗粒料，直接进行后续烧结，会使得这些颗粒料被烧结固定在罐型磁芯100表面，增加后续打磨的负担；在顶模3和侧模4完成脱模后，先控制电机301带动转动杆302和放置板7以及其他相连接的零件转从前往后看顺时针转动90度，再控制推杆一9带动顶板10将罐型磁芯100顶出底模8外，罐型磁芯100被顶出落在输送带312上，罐型磁芯100在自身的重量作用下，挤压弹性顶块314，在弹性顶块314的作用下，使得罐型磁芯100在输送带312上不断的跳动，进而将罐型磁芯100表面附着的颗粒料抖下，且输送带312表面设置有若干个的细毛，通过密集的细毛，一方面对罐型磁芯100进行缓冲，减少掉落震动将颗粒料震起的可能性，另一方面，跳动的罐型磁芯100会通过挤压使密集的细毛不断的分开、贴合，分开时颗粒料会因此而落入密集的细毛之间，闭合时密集的细毛可将抖下的颗粒料拦截，使其无法逸散至空气中，避免造成扬尘；接着通过控制电动辊一311带动输送带312转动，使得罐型磁芯100向右移动；并且在移动时，通过摄像头315对罐型磁芯100进行多角度拍摄检测，分辨罐型磁芯100是否符合标准，实现罐型磁芯100的自动分选；当检测到罐型磁芯100表面有缝隙、不紧实的情况时，控制电动辊二316带动拨板317从上往下看逆时针转动，使得拨板317接触到输送带312前侧边，使得罐型磁芯100向右移动时，在拨板317的限制以及引导下，罐型磁芯100只能从输送带312的后侧部向右移动，最终掉落在废料盒318内；当检测到罐型磁芯100符合标准后，同样的原理，通过拨板317顺时针转动使得罐型磁芯100掉落在成品盒319内，最终由工作人员将罐型磁芯100转移；

由于输送带312表面有抖下的颗粒料，为了防止颗粒料随着罐型磁芯100一起落在成品盒319内；随着输送带312转动，当位于输送带312上方的颗粒料转动至下方时，极少量的颗粒料会直接从细毛表面掉落到位于输送带312和成品盒319之间的引导板321，废料盒318在俯视视角下是呈L形状，所以废料盒318部分处于引导板321下方，经过引导板321的引导，这部分颗粒料就会落入下方的废料盒318内；

当罐型磁芯100移动至输送带312右端时，在输送带312的传输下，罐型磁芯100向右移动并接触到活动板323，且是接触到活动板323表面开有凹槽的一面，罐型磁芯100继续移动，当罐型磁芯100与输送带312分离后，罐型磁芯100的重心已经转移至活动板323上，如图14所示，此时在罐型磁芯100的重量作用下，使得活动板323转动成倾斜状，扭簧324发生形变，接着罐型磁芯100在活动板323开有凹槽的一面发生滑动，通过活动板323将罐型磁芯100与输送带312接触面附着的颗粒料刮下，对罐型磁芯100的表面进行最后的清理，最大程度上消除罐型磁芯100表面多余颗粒料的存在，减少烧制后打磨处理的压力，罐型磁芯100滑出活动板323并掉落在成品盒319后，活动板323失去压力，在扭簧324的作用下复位，并将凹槽处刮下的颗粒料抖下；且不管罐型磁芯100是以什么形态传输过来，当经过活动板323时，都能够发生滑动，进而将罐型磁芯100与输送带312接触面的残留颗粒料刮下；需要注意的是，当输送带312的细毛转动并经过梳板325时，通过梳板325可对细毛进行梳理，将细毛表面的颗粒料清理下，并收集在下方的废料盒318内，使得后续细毛能够往复使用。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置，包括有工作平台（1）、气缸（2）、顶模（3）、侧模（4）、放置板（7）、底模（8）和圆杆（12）；工作平台（1）固接有气缸（2）；气缸（2）伸缩部固接有顶模（3）；顶模（3）连接有侧模（4）；工作平台（1）放置有放置板（7）；放置板（7）固接有底模（8）；放置板（7）连接有圆杆（12），且圆杆（12）位于底模（8）中心处，且圆杆（12）贯穿底模（8）；其特征在于，还包括有活动环（5）、压缩弹簧（6）、推杆一（9）、顶板（10）、推杆二（11）、气管（13）、气囊（14）和吹气口（15）；侧模（4）固接有活动环（5），且活动环（5）位于顶模（3）上方；活动环（5）固接有若干个压缩弹簧（6），且所有的压缩弹簧（6）均与顶模（3）固接；放置板（7）固接有若干个推杆一（9）；所有的推杆一（9）伸缩部共同固接有一个顶板（10），且顶板（10）位于底模（8）内部，且推杆一（9）的伸缩部贯穿底模（8）；放置板（7）固接有推杆二（11）；推杆二（11）伸缩部固接有圆杆（12），且圆杆（12）设置为中空结构；圆杆（12）连通有气管（13），气管（13）内设置有泵机；圆杆（12）固接并连通有若干个气囊（14）；每个气囊（14）各设置有一个吹气口（15），且吹气口（15）内设置有阀门；

还包括有分选系统，工作平台（1）上远离气缸（2）的一侧连接有分选系统；分选系统包括有转动组件、电动辊一（311）、输送带（312）、平板（313）、弹性顶块（314）、摄像头（315）、电动辊二（316）、拨板（317）、废料盒（318）和成品盒（319）；工作平台（1）连接有转动组件，转动组件用于带动放置板（7）转动，工作平台（1）固接有若干个电动辊一（311）；所有的电动辊一（311）转动部共同转动连接有一个输送带（312），且输送带（312）为弹性材质；工作平台（1）固接有平板（313），且平板（313）位于输送带（312）内部空间中；平板（313）固接有若干个弹性顶块（314）；工作平台（1）固接有若干个摄像头（315）；工作平台（1）固接有电动辊二（316）；电动辊二（316）的转动部固接有拨板（317），且拨板（317）位于输送带（312）输送方向的末端上方；工作平台（1）固接有废料盒（318）和成品盒（319），且废料盒（318）和成品盒（319）均位于输送带（312）输送方向的末端下方；

还包括有引导板（321）、转轴（322）、活动板（323）、扭簧（324）和梳板（325）；工作平台（1）固接有引导板（321），且引导板（321）位于输送带（312）和成品盒（319）之间；工作平台（1）转动连接有转轴（322），且转轴（322）与引导板（321）转动连接；转轴（322）固接有扭簧（324），且扭簧（324）与工作平台（1）固接；转轴（322）固接有活动板（323），活动板（323）表面开有若干个凹槽；引导板（321）远离转轴（322）的一端固接有梳板（325），且梳板（325）与输送带（312）下表面接触。

2.根据权利要求1所述的一种可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置，其特征在于，还包括有收集盒（101）；放置板（7）固接有收集盒（101），且底模（8）位于收集盒（101）内部。

3.根据权利要求2所述的一种可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置，其特征在于，还包括有推杆三（102）、电驱动转环（103）、滑动环板（104）和刷毛（105）；放置板（7）固接有若干个推杆三（102）；所有的推杆三（102）伸缩部共同固接有一个电驱动转环（103）；电驱动转环（103）的转动部固接有滑动环板（104），且滑动环板（104）与收集盒（101）贴合；滑动环板（104）设置有刷毛（105）。

4.根据权利要求3所述的一种可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置，其特征在于，滑动环板（104）设置有倾斜部（104a）。

5.根据权利要求3所述的一种可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置，其特征在于，还包括有刮整系统，滑动环板（104）连接有刮整系统；刮整系统包括有推杆四（201）、刮板（202）和推挤块（203）；滑动环板（104）固接有若干个推杆四（201）；每个推杆四（201）伸缩部各固接有一个刮板（202），且刮板（202）与滑动环板（104）滑动连接；刮板（202）开有收集槽（202a）；滑动环板（104）固接有若干个推挤块（203），且推挤块（203）分别与刮板（202）相对应，且推挤块（203）位于收集槽（202a）内，推挤块（203）能够对收集槽（202a）进行完全封堵。

6.根据权利要求5所述的一种可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置，其特征在于，刮板（202）位于收集槽（202a）开口处下方的侧面设置为倾斜状。

7.根据权利要求5-6任意一项所述的一种可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置，其特征在于，收集槽（202a）底面设置为靠近滑动环板（104）中心的端部高、远离滑动环板（104）中心的端部低的倾斜状。

8.根据权利要求1所述的一种可自动分选的镍锌铁氧体磁芯加工装置，其特征在于，输送带（312）表面设置有若干个的细毛。