CN117416862A - 一种大型起重船l型臂架的安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明创造提供了一种大型起重船L型臂架的安装方法，首先小倾角侧L型片体正拼，大倾角侧L型片体反扣拼装；将大倾角侧L型片体吊起与正拼单片合拢；吊装大倾角侧铰座构件，与下横梁构件对位安装；进行臂架铰点及变幅铰点的轴孔镗孔工作；之后将纵梁单片、前撑杆拆除；将大倾角侧三角形分片平移至臂架铰点处，安装尾部铰点销轴；下侧的中横梁构件安装至大倾角侧三角形分片上，另一侧三角形分片翻转竖直后同已完成的单片进行定位，安装横梁构件节点、横梁法兰的对位及销轴，纵梁构件翻转水平后，调整纵梁单片角度，与三角形分片定位连接成整体。本发明创造解决了受现场组拼场地及吊装设备的限制L型臂架安装的难题。

Description

一种大型起重船L型臂架的安装方法

技术领域

本发明创造属于起重机设备技术领域，尤其是涉及一种大型起重船L型臂架的安装方法。

背景技术

现有技术中，大型起重船臂架开发设计L型臂架，受钢梁吊重、吊高以及航空限高等施工作业条件的限制，尤其是受现场组拼场地以及吊装设备的限制，大型L型臂架难以安装于起重船船体上，因此，综合考虑臂架结构特点，充分利用现场组拼场地以及现有的吊装设备，研究发明了一种L型臂架安装方法。

发明内容

有鉴于此，本发明创造旨在克服现有技术中的缺陷，提出一种大型起重船L型臂架的安装方法，解决了受现场组拼场地以及吊装设备的限制L型臂架安装的难题。

为达到上述目的，本发明创造的技术方案是这样实现的：

一种大型起重船L型臂架的安装方法，包括如下步骤：

摆放组拼胎架，按臂架单侧L型片体杆件中心定位划线，将小倾角侧L型片体在胎架上正拼成整体，并按臂架单侧L型片体杆件中心定位划线，将大倾角侧L型片体在胎架上反扣拼装成整体；

将上部横梁所包含的3个构件、中部横梁所包含的2个构件以及下横梁的全部构件，均吊装定位至正拼侧的L型单片上；在反扣拼装的大倾角侧L型片体上设置3个大吨位吊点，并采用2台门机抬吊，其中，一台门机的上小车双钩配置吊具吊装其中一处吊点，下小车单钩吊装第二处吊点，另一台门机的上小车双钩配置吊具吊装第三处吊点；

通过2台门机抬吊，将反扣拼装的大倾角侧L型片体吊起后平移至正拼单片上进行定位合拢；3个上横梁构件的螺栓节点拼接完成后，单独吊装大倾角侧铰座构件，与下横梁构件对位安装；之后进行中横梁2个构件及下横梁接口的焊接，复测臂架两侧铰座同轴度、两侧铰座开档及中心间距；

确定最终臂架铰座各部位加工尺寸，进行臂架铰点及变幅铰点的轴孔镗孔工作；将臂架上的纵梁单片、前撑杆拆除；在大倾角侧三角形分片上焊接吊点，将上侧的中横梁构件连接在大倾角的三角形分片上；

进行臂架立拼，采用2台门机抬吊，一台门机的上小车双钩配置吊具吊装其中一处吊点，另一台门机的上小车双钩配置吊具吊装另一处吊点，采用抬吊方式将大倾角侧三角形分片整体吊起至一定高度后调整为竖直状态；然后平移至臂架铰点处，并在吊装状态下，完成尾部铰点销轴的安装；

尾部销轴安装完后，门机落钩，单个三角形分片利用支架支撑，将下侧的中横梁构件安装至大倾角侧三角形分片上，采用与上述相同的步骤，将另一侧三角形分片翻转竖直后同已完成的单片进行定位，并完成该横梁构件节点、横梁法兰的对位及销轴安装，两侧销轴安装完成后，三角形分片已处于稳定状态，此时降低前部支撑点支架，将前撑杆均吊装到位；

将已拆卸的上纵梁构件转移至待组拼位置，抵达组拼位置后，将纵梁构件平面旋转90°；采用单台门机的上小车双钩抬吊，吊装纵梁一侧吊点，履带吊吊装另一侧吊点，将纵梁构件翻转至水平状态后；

纵梁构件翻转水平后，用履带吊吊装纵梁前部吊点，一台门机上小车并钩吊装纵梁根部吊点，在空中调整纵梁单片角度，并与放置于支架上的三角形分片定位连接成整体，进而完成L型臂架安装。

进一步，上部大倾角侧单片吊装对位时，以3个上部横梁构件的螺栓节点为基准，优先保证上部横梁对接精度。

进一步，臂架立拼前，在船体铰点前方组拼场地根据设计位置将组拼支架摆放好并进行固定牢固。

进一步，采用履带吊辅助吊装并调整三角形分片的垂直度。

进一步，采用1台门机的上下小车配合，将已拆卸的上纵梁构件转移至待组拼位置。

进一步，用1台履带吊和1台门机相互配合，进行纵梁构件平面旋转。

进一步，利用门机起重吊装上横梁、中横梁及下横梁的构件。

相对于现有技术，本发明创造具有以下优势：

本发明L型臂架的安装方法，解决了限定条件下大型起重船臂架安装技术难题，适应现场组拼场地及吊装设备，安全顺利完成将臂架安装于起重船船体，确保臂架安装精度以及现场安全。具有极大推广价值，社会效益良好，为船用起重机臂架的设计、安装提供了借鉴作用。

附图说明

构成本发明创造的一部分的附图用来提供对本发明创造的进一步理解，本发明创造的示意性实施例及其说明用于解释本发明创造，并不构成对本发明创造的不当限定。在附图中：

图1为本发明创造L型臂架立面图；

图2为本发明创造L型臂架侧面图；

图3为本发明创造中三角形分片部分的示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明创造中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明创造的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明创造。

一种大型起重船L型臂架的安装方法，包括如下步骤：

如图1至3所示，首先，在起重船船体拼装场地前方设置的组拼场地，组拼场地根据设计提前摆放好组拼胎架，按L型臂架单侧L型片体杆件中心定位划线，将小倾角侧L型片体1在胎架上正拼成整体；按L型臂架单侧L型片体杆件中心定位划线，将大倾角侧L型片体2在胎架上反扣拼装成整体(铰座部位分段构件暂不安装)。

单侧正拼L型片拼装完成后，采用门机起重吊装，将上部横梁3个构件、中部横梁2个构件及下横梁全部吊装定位至正拼侧的L型单片上；在反扣拼装的大倾角侧L型片体上设置3个大吨位吊点，吊点一、二、三可以在大倾角侧L型片体上由上至下依次布置。

采用2台门机抬吊L型片体；采用一台门机的上小车双钩配置吊具吊装吊点三，下小车单钩吊装吊点二，另一台门机的上小车双钩配置吊具吊装吊点一；通过2台门机抬吊，将反扣拼装的大倾角侧L型片体吊起后平移至正拼单片上进行定位合拢，上部大倾角侧单片吊装对位时，以3个上横梁5的螺栓节点为基准，优先保证上横梁对接精度；

3个上横梁螺栓节点拼接完成后，单独吊装大倾角侧铰座构件，与下横梁构件对位安装；大倾角侧铰座构件调整到位后，完成中横梁2个构件及下横梁接口的焊接，复测臂架尾部铰座同轴度、两侧铰座开档及中心间距，根据对应船体铰座尺寸，确定最终臂架铰座7各部位加工尺寸，完成臂架铰点及变幅铰点的轴孔镗孔工作，至此完成臂架卧拼施工。

轴孔加工完成后，将L型臂架上纵梁单片(即2件纵梁+横梁组合件)整体拆除，并将前撑杆8拆除，剩余部分形成三角形分片；上部大倾角侧三角形分片上焊接吊点；拆除上横梁节点螺栓及拼接板、拆除下横梁3上部法兰节点位置螺栓、拆除中横梁下侧的构件的螺栓、拆除中横梁上侧的构件的螺栓，使中横梁4上侧的构件连接在上部大倾角的三角形分片上。

最后进行立拼施工，具体的步骤为：

步骤一：臂架立拼前，在船体铰点前方组拼场地根据设计位置将组拼支架摆放好并进行固定牢固；

步骤二：采用2台门机抬吊，一台门机的上小车双钩配置吊具吊装吊点三，另一台门机的上小车双钩配置吊具吊装吊点一，在吊点三设置1台275t履带吊，采用抬吊方式，将上部三角形分片整体吊起至一定高度；起吊至一定高度后，履带吊落钩，将三角形分片调整为竖直状态；

步骤三：单个三角形分片竖直后，平移至臂架铰点处，采用履带吊在上侧中横梁构件处辅助吊装调整单片的垂直度，在吊装状态下，完成尾部铰点销轴的安装；

步骤四：尾部销轴安装完后，门机落钩，单个三角形分片依靠支架支撑，将下侧中横梁构件安装至三角形分片上，采用相同步骤，将另一侧三角形分片翻转竖直后同已完成的单片进行定位，并完成上侧中横梁构件节点、横梁法兰的对位及销轴安装，两侧销轴安装完成后，三角形分片处于稳定状态，降低前部支撑点支架，将前撑杆均吊装到位；

步骤五：采用1台门机的上下小车配合，将已拆卸的上纵梁构件转移至待组拼位置，抵达组拼位置后利用1台履带吊和1台门机相互配合，将纵梁构件平面旋转90°；

步骤六：采用单台门机的上小车双钩抬吊，吊装纵梁一侧吊点，履带吊吊装另一侧吊点，将纵梁构件翻转至水平状态后；

步骤七：纵梁构件翻转水平后，履带吊吊装纵梁6前部吊点，一台门机上小车并钩吊装纵梁根部吊点，在空中调整纵梁单片角度，并与放置于支架上的三角形分片定位连接成整体完成L型臂架安装。

本发明L型臂架的安装方法，解决了限定条件下大型起重船臂架安装技术难题，适应现场组拼场地及吊装设备，安全顺利完成将臂架安装于起重船船体，确保臂架安装精度以及现场安全。具有极大推广价值，社会效益良好，为船用起重机臂架的设计、安装提供了借鉴作用。

以上所述仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种大型起重船L型臂架的安装方法，其特征在于，包括如下步骤：

摆放组拼胎架，按臂架单侧L型片体杆件中心定位划线，小倾角侧L型片体在胎架上正拼成整体，大倾角侧L型片体在胎架上反扣拼装成整体；

将上部横梁所包含的3个构件、中部横梁所包含的2个构件以及下横梁的全部构件，均吊装定位至正拼侧的L型单片上；在反扣拼装的大倾角侧L型片体上设置3个大吨位吊点，并采用2台门机抬吊，其中，一台门机的上小车双钩配置吊具吊装其中一处吊点，下小车单钩吊装第二处吊点，另一台门机的上小车双钩配置吊具吊装第三处吊点；

将反扣拼装的大倾角侧L型片体吊起后平移至正拼单片上进行定位合拢；3个上横梁构件的螺栓节点拼接完成后，单独吊装大倾角侧铰座构件，与下横梁构件对位安装；之后进行中横梁2个构件及下横梁接口的焊接；

确定最终臂架铰座各部位加工尺寸，进行臂架铰点及变幅铰点的轴孔镗孔工作；将臂架上的纵梁单片、前撑杆拆除；在大倾角侧三角形分片上焊接吊点，将上侧的中横梁构件连接在大倾角的三角形分片上；

进行臂架立拼，采用2台门机抬吊，一台门机的上小车双钩配置吊具吊装其中一处吊点，另一台门机的上小车双钩配置吊具吊装另一处吊点，采用抬吊方式将大倾角侧三角形分片整体吊起至一定高度后调整为竖直状态；然后平移至臂架铰点处，并在吊装状态下，完成尾部铰点销轴的安装；

尾部销轴安装完后，门机落钩，单个三角形分片利用支架支撑，将下侧的中横梁构件安装至大倾角侧三角形分片上，采用与上述相同的步骤，将另一侧三角形分片翻转竖直后同已完成的单片进行定位，并完成该横梁构件节点、横梁法兰的对位及销轴安装，两侧销轴安装完成后，降低前部支撑点支架，将前撑杆均吊装到位；

将已拆卸的上纵梁构件转移至待组拼位置，抵达组拼位置后，将纵梁构件平面旋转90°；采用单台门机的上小车双钩抬吊，吊装纵梁一侧吊点，履带吊吊装另一侧吊点，将纵梁构件翻转至水平状态后；

纵梁构件翻转水平后，用履带吊吊装纵梁前部吊点，一台门机上小车并钩吊装纵梁根部吊点，在空中调整纵梁单片角度，并与放置于支架上的三角形分片定位连接成整体，进而完成L型臂架安装。

2.根据权利要求1所述的一种大型起重船L型臂架的安装方法，其特征在于：上部大倾角侧单片吊装对位时，以3个上部横梁构件的螺栓节点为基准，优先保证上部横梁对接精度。

3.根据权利要求1所述的一种大型起重船L型臂架的安装方法，其特征在于：臂架立拼前，在船体铰点前方组拼场地根据设计位置将组拼支架摆放好并进行固定牢固。

4.根据权利要求1所述的一种大型起重船L型臂架的安装方法，其特征在于：采用履带吊辅助吊装并调整三角形分片的垂直度。

5.根据权利要求1所述的一种大型起重船L型臂架的安装方法，其特征在于：采用1台门机的上下小车配合，将已拆卸的上纵梁构件转移至待组拼位置。

6.根据权利要求1所述的一种大型起重船L型臂架的安装方法，其特征在于：利用1台履带吊和1台门机相互配合，进行纵梁构件平面旋转。

7.根据权利要求1所述的一种大型起重船L型臂架的安装方法，其特征在于：利用门机起重吊装上横梁、中横梁及下横梁的构件。