CN117405414B - 一种汽车油箱实车注油动态检测装置及检测方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种汽车油箱实车注油动态检测装置及检测方法，其检测装置包括翻转台架和油盖，还包括储油桶、注油泵、注油管和设于注油管上的流量传感器，注油泵用于连接储油桶和注油管，注油管远离注油泵的一端贯穿油盖，油盖内侧同轴转动设置有转动座及旋转驱动件；转动座上设有主液位传感器和至少四个副液位传感器，主液位传感器位于转动座轴线处，多个副液位传感器以主液位传感器轴线呈等间距圆周阵列分布，多个副液位传感器共同连接有第一控制器，第一控制器与旋转驱动件控制连接；第一控制器被配置为控制旋转驱动件工作以驱使转动座旋转至仅一个副液位传感器检测到液面。本申请安全隐患低且可为油箱的设计提供全面、准确且充分的检测数据。

Description

一种汽车油箱实车注油动态检测装置及检测方法

技术领域

本申请涉及汽车油箱检测的技术领域，尤其是涉及一种汽车油箱实车注油动态检测装置及检测方法。

背景技术

油箱开发验证阶段需要对油箱开发后设计容积理论容积与实际情况进行验证，具体是将成品油箱安装在实车车架上，然后进行燃油加注，并对车架进行翻转检测，既需要在油箱静止状态下检测注油性能，也需要在油箱晃动状态下检测防浪性能及油量实时显示性能。主要的检测项目有：验证油箱在实际装车后不同姿态加注容积与设计值一致性；验证油箱设计预留的安全空间（油箱膨胀空间）有效性，防止油箱过度加注；过度加注验证，验证设计容积安全空间是否足够，过度加注过程中是否有加油异常情况等。

相关技术中公开号为CN102829937A的中国专利，提出了一种用于油箱翻转测试的翻转台架及测试方法，其翻转台架包括翻转台支架、翻转平台、异步电动机和蜗轮蜗杆减速器，翻转平台置于翻转台支架上，减速器固定设在翻转台支架上，减速器的输入轴与异步电动机输出轴相连，翻转平台上的轴上设有用于传动使翻转平台翻转的翻转齿轮，减速器的输出轴齿轮与翻转齿轮相啮合。

上述中的相关技术存在有以下缺陷：借助上述翻转台架的设置，可以实现对装有油箱的车架的X轴和Y轴的翻转，以模拟实车注油时在不同坡度的斜坡上的场景或模拟实车行驶过程中颠簸状态的场景，可以对油箱的各项性能进行验证，但是在过度加注验证以及颠簸状态场景中，检测人员并不能直观观测到油箱中油位状态，并且实车验证中，为更贴近真实使用状况，会直接采用燃油进行检测，一旦过度加注或者油箱防颠簸性能较差导致燃油飞溅、外溢等状况，外泄的燃油在实验室中遇明火将会爆炸，具有较大的安全隐患。

发明内容

为了改善油箱在实车燃油加注试验中燃油飞溅、外溢会存在较大安全隐患的问题，本申请提供一种汽车油箱实车注油动态检测装置及检测方法。

本申请第一方面提供的一种汽车油箱实车注油动态检测装置采用如下的技术方案：

一种汽车油箱实车注油动态检测装置，包括翻转台架和用于与油箱加油管螺接的油盖，还包括储油桶、注油泵、注油管和设于所述注油管上的流量传感器，所述注油泵用于连接所述储油桶和所述注油管，所述注油管远离所述注油泵的一端贯穿所述油盖，所述油盖内侧同轴转动设置有转动座及用于驱动所述转动座转动的旋转驱动件；

所述转动座背离所述注油泵的一侧安装有平行设置的主液位传感器和至少四个副液位传感器，所述主液位传感器位于所述转动座轴线处，多个所述副液位传感器以所述主液位传感器轴线呈等间距圆周阵列分布，多个所述副液位传感器共同连接有第一控制器，所述第一控制器与所述旋转驱动件控制连接；

所述第一控制器被配置为控制所述旋转驱动件工作以驱使所述转动座旋转至仅一个所述副液位传感器检测到液面。

更进一步地，所述副液位传感器设置于所述转动座贴近所述油盖边侧的位置，所述主液位传感器检测端凸出于所述副液位传感器检测端设置；

且当所述油盖在油箱上安装到位后，所述主液位传感器检测端的最远端与油箱设计容积满油液面平齐。

更进一步地，所述油盖内侧设置有环设在所述主液位传感器周侧的吸油纸。

更进一步地，所述吸油纸上设置有多个同心圆线以及多个径向线，相邻两个所述同心圆线之间间距相等，相邻两个所述径向线之间夹角相等。

更进一步地，所述注油泵设置为双向泵，所述注油管穿过所述油盖一端的长度不小于油箱深度。

更进一步地，所述注油管位于所述油盖内侧的一端包括相连接的硬管段和软管段，所述硬管段贯穿所述油盖且长度不小于所述主液位传感器总长，所述软管段自由端固接有配重块。

本申请第二方面提供的一种汽车油箱实车注油动态检测方法采用如下的技术方案：

一种汽车油箱实车注油动态检测方法，基于上述的一种汽车油箱实车注油动态检测装置，包括以下步骤：

将待测油箱安装在对应型号车架上，再将车架安装在所述翻转台架上，校准车架以使油箱水平；

项目一：将所述油盖安装至油箱加油管上，将油箱油量传感器与外部油表对接，向油箱中依次注油至多个设定值，与外部油表示数进行比对，检测油箱设计容积对油箱实际加注燃油容积的标识准确度；检测过程中还能够借助所述翻转台架改变车架姿态；

项目二：油箱实际注油量达设计满油位时，借助所述翻转台架改变车架姿态，通过多个副液位传感器检测对油箱设计预留的安全空间有效性进行验证；

项目三：向油箱中过度注油，借助所述第一控制器使得其中一个所述副液位传感器对油箱加油管中燃油满溢深度进行检测，验证油箱设计容积安全空间是否足够；检测过程中还能够借助所述翻转台架改变车架姿态。

更进一步地，还包括项目四：在所述油盖内侧设置吸油纸，检测注油过程中燃油的反喷、飞溅、外溢异常情况。

更进一步地，所述项目四在所述项目二完成后再进行，或准备向油箱注油达设计满油位时再进行。

更进一步地，在所述油盖上设置泄压阀，检测项目完成后先开启所述泄压阀再拆卸所述油盖。

综上所述，本申请的有益技术效果为：

1.通过本申请的检测装置，可以对油箱实车注油和实车动态颠簸场景进行多个方面的检测和验证，第一方面，可以模拟实车在不同道路坡面或者路况下加油时，检测油箱设计容积对油箱实际加注燃油容积的标识准确度；第二方面，可以检测出车辆在设计满油状态下，且车辆在不同姿态下或在进行连续性的动态姿态调整下，对油箱设计预留的安全空间有效性进行验证；第三方面，还模拟车辆在不同姿态及动态姿态调整下进行油箱设计容积安全空间是否足够的验证；第四方面，还能检测出油箱实车安装后的极限安全空间容积，可以为油箱的设计提供全面、准确且充分的检测数据；

2.通过设置多个副液位传感器及第一控制器，可以确保即使车架处于任意姿态时或者在连续性的动态姿态调整下，转动座都可以在旋转驱动件的控制下转动至一个副液位传感器的最佳检测状态，能有效确保本申请的检测精度，并且由于设置了至少四个副液位传感器，一方面可使转动座转动幅度降低，便于注油管管路布置，另一方面也可以提高其中一个副液位传感器转动至液面处的反应速度，从而在油箱动态姿态调整检测中，可以尽可能准确地检测到油箱中液面的翻涌情况；

3.在油盖内侧设置吸油纸，一旦在进行过度加注或在连续性的动态姿态调整下，油箱内的燃油出现反喷、飞溅、外溢等情况时，这些燃油活动状态痕迹会较为明显地显现、留存在吸油纸上，无需开启油盖进行查验，可以在确保检测安全性的情况下，对过度加注的安全性进行检测；并且在吸油纸上设置同心圆线和径向线可以对燃油喷溅量或喷溅程度进行表征，以供油箱各项验证的细化分析。

附图说明

图1是本申请实施例的注油检测系统的整体结构示意图；

图2是图1中A部的放大示意图；

图3是本申请实施例的吸油纸的俯视图；

图4是本申请实施例的吸油纸另一种设置形式的结构示意图；

图5是图4中B部的放大示意图。

附图标记说明：

1、油箱；

2、油盖；

31、储油桶；32、注油泵；33、注油管；331、硬管段；332、软管段；34、流量传感器；35、过渡筒；

41、转动座；42、旋转驱动件；43、转轴；

51、主液位传感器；52、副液位传感器；

6、吸油纸；61、同心圆线；62、径向线；63、断口；64、避让孔；

71、染料层；72、显色纸。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例公开一种汽车油箱实车注油动态检测装置。参照图1，一种汽车油箱实车注油动态检测装置包括翻转系统和注油检测系统，翻转系统包括翻转台架，翻转台架可以实现对车架X轴和Y轴的翻转，具体可以是设置两组层叠设置的翻转平台，其中一个翻转平台安装于另一翻转平台上，两个翻转平台的翻转轴43线呈正交设置且对应于X轴和Y轴，其具体组合结构为常规设置，在此不再赘述，以能实现本申请所要求的翻转功能的翻转台架均可。

参照图1，注油检测系统包括用于与油箱1加油管螺接或者扣接的油盖2，还包括储油桶31、注油泵32、注油管33和设于注油管33上的流量传感器34，注油泵32用于连接储油桶31和注油管33，注油管33远离注油泵32的一端贯穿油盖2，油盖2内侧同轴转动设置有转动座41，油盖2上设置有用于驱动转动座41转动的旋转驱动件42，旋转驱动件42可以是微型伺服电机、也可以是微型回转气缸，以能实现对转动座41进行驱动和任意角度悬停、刹车功能为准；本申请实施例中，选择将旋转驱动件42设为微型伺服电机，转动座41设于油盖2内侧且其中部固接有贯穿油盖2的转轴43，转轴43与旋转驱动件42的输出端同轴固接。

且为实现注油管33的正常注油，参照图1和图2，转动座41靠近油盖2的一侧中部固接有内部具有空腔的过渡筒35，转轴43穿过过渡筒35中空部，过渡筒35背离转动座41的一端贯穿并凸出于油盖2外，自注油泵32输出端延伸出的注油管33为软管且通过过渡筒35侧部与其内部的空腔连通，位于转动座41上的注油管33通过过渡筒35侧部与其内部的空腔连通。

并且，参照图1，转动座41背离注油泵32的一侧安装有平行设置的主液位传感器51和至少四个副液位传感器52，主液位传感器51和副液位传感器52均为电容式液位传感器且呈杆状设置；主液位传感器51位于转动座41的转动轴线处，多个副液位传感器52以主液位传感器51轴线呈等间距圆周阵列分布，多个副液位传感器52共同连接有第一控制器，第一控制器与旋转驱动件42控制连接；

第一控制器被配置为控制旋转驱动件42工作以驱使转动座41旋转至仅一个副液位传感器52检测到液面。在另一实施例中，油盖2上还设置有用于检测转动座41转动角度的角度传感器，通过将角度传感器、主液位传感器51和副液位传感器52与计算机连接，可以在一定程度上记录油箱中燃油液面的动态变化轨迹。

这样设置后，在对开发完成的油箱1进行验证检测时，先将该油箱1安装至对应车型的车架上，再将车架安装至翻转台架上，校准油箱1的水平度，以使油箱1呈绝对水平；而后将油盖2安装至该油箱1加油管上，并将油箱1的油量传感器与外部油量仪表盘对接，此时便可以根据油箱所需验证项目对油箱1进行检测。

具体是，首先借助流量传感器34的在线监测通过注油泵32向油箱1中注入设定量的燃油，然后观察外部油量仪表盘的示数，以判断油箱1在实际装车后加注容积与设计值一致性；并且在此过程中，每加注一个油箱1数值后，通过翻转台架驱使车架带动油箱1进行翻转，且至少满足水平、倾斜不同角度、前倾、后倾、左倾、右倾等姿态下加注容积与外部油表示数一致性的检测，用以模拟实车在不同道路坡面或者路况下加油时，油箱1设计容积对油箱1实际加注燃油容积的标识准确度；同时观测外部油量仪表盘的示数，对车架在上述各姿态的连续调整下时，也即油箱动态场景下的油量标识准确度进行验证。

而后，当油箱1中加注的油量刚好达设计满油位时，同样通过翻转台架对车架进行姿态调整，一方面，可检测满油位时，车辆在不同姿态下油箱1设计容积对油箱1实际加注燃油容积的标识准确度；另一方面，转动座41上的主液位传感器51和副液位传感器52对油箱1加油管处的油位进行实时检测，可以检测出车辆在设计满油状态下，车辆在不同姿态下，燃油液面是否会漫延至加油管处并被主液位传感器51或副液位传感器52检测到，可以对油箱1设计预留的安全空间有效性进行验证，以防在实车安装后，油箱1达设计容积满油就满溢至加油管处而造成实际加油时过度加油的现象。

进一步的，还可以进行油箱1设计容积安全空间是否足够的验证，具体是，在油箱1加注燃油达满油设计容积后，继续通过注油泵32向油箱1中加注燃油，此时减少注油泵32每次向油箱1中加注燃油的量。同样，每加注一次燃油，就通过翻转台架对车架的姿态进行调整，在车架姿态的调整过程中，通过旋转驱动件42驱使转动座41在油盖2上正转和反转，借由第一控制器的控制作用，可使其中一个副液位传感器52旋转至其检测端浸润在满溢至油箱1加油管中的燃油中，且该副液位传感器52对应于满溢至油箱1加油管中燃油的最深处，此时副液位传感器52对燃油在油箱1加油管中的满溢深度进行准确检测，该满溢深度可以对应于油箱1设计容积安全空间，比如当满油后继续加入燃油体积已达安全空间容积后，副液位传感器52检测到的满溢深度仍未达油箱1加油管管口处，代表该油箱1实际安全空间容积相较于设计容积安全空间达合格标准；并且借助副液位传感器52还能检测出实际的安全空间容积。

因此，通过本申请的检测装置，可以对油箱1实际注油进行多个方面的检测和验证，第一方面，可以模拟实车在不同道路坡面下加油时或者实车行驶在颠簸路况时，检测油箱1设计容积对油箱1实际加注燃油容积的静态及动态标识准确度；第二方面，可以检测出车辆在设计满油状态下，且车辆在不同姿态下，对油箱1设计预留的安全空间有效性进行验证；第三方面，还模拟车辆在不同姿态下及连续姿态调整的动态场景下进行油箱1设计容积安全空间是否足够的验证；第四方面，还能检测出油箱1实车安装后的极限安全空间容积。并且上述检测项目可以按顺序依次进行，检测结果更为全面，且无需频繁拆装车架和待测油箱1，提高了检测效率，并且有效减少了因车架或油箱1水平度校准不一致、实验环境温湿度不一致等对检测结果造成影响的误差，可以为油箱1的设计提供全面、准确且充分的检测数据。

具体的，为提高副液位传感器52的检测结果准确性，且充分利用主液位传感器51和副液位传感器52的检测数据；在一个可行的实施例中，参照图1，进一步将副液位传感器52设置于转动座41贴近油盖2边侧的位置，主液位传感器51检测端凸出于副液位传感器52检测端设置；且当油盖2在待测油箱1上安装到位后，主液位传感器51检测端的最远端与油箱1设计容积满油液面平齐，此处需要说明的是，为适配不同尺寸的油箱1，主液位传感器51在转动座41上的总长可调，比如将主液位传感器51安装在一长度可调的伸缩杆上。

这样设置后，副液位传感器52可以尽可能贴近油箱1加油管侧壁，以便副液位传感器52能够较为精准地检测燃油在油箱1加油管中的满溢深度。而主液位传感器51则用于直观标示油箱1设计满油位，若油箱1中燃油液位低于设计满油位时，主液位传感器51无示数；若主液位传感器51有实数，则其检测到的示数对应于油箱1中实际燃油超出设计满油位的深度，配合副液位传感器52的检测结果可以进行精细化数据处理，从而借此可以进一步完善本申请的检测装置的检测功能。

且，为进一步获悉油箱1在过度加注后油箱1内的燃油状态，以验证油箱1过度加注时的安全性，在一个实施例中，参照图1和图3，在油盖2内侧设置有环设在主液位传感器51周侧的吸油纸6，吸油纸6呈具有断口63的环状，吸油纸6上设置有供注油管33穿过的避让孔64，且该断口63贯穿避让孔64设置，吸油纸6可以粘贴在油盖2内侧壁上。这样，一旦在进行过度加注时，油箱1内的燃油出现反喷、飞溅、外溢等情况时，这些燃油活动状态痕迹会较为明显地显现在吸油纸6上，可以在确保检测安全性的情况下，对过度加注的安全性进行检测。

更具体的，为便于区分过度加注时燃油异常情况的剧烈程度，参照图3，还在吸油纸6上设置有多个同心圆线61以及多个径向线62，相邻两个同心圆线61之间间距相等，相邻两个径向线62之间夹角相等，相邻两个径向线62和相邻两个同心圆线61围合成一个检测区域。这样，待检测完成后，可以将吸油纸6取出，并核算粘附在吸油纸6上的油渍浸润的检测区域的数量和面积，可以表征燃油喷溅的量和范围，从而推算出过度加注时油箱1内燃油的异常程度，可以更具体地表征过度加注的安全性。

在另一可行的实施例中，参照图4和图5，将吸油纸6设成外凸状，其外凸部背离油盖2内侧设置，且吸油纸6靠近油盖2内侧的一侧设置有染料层71，该燃料层71以可溶于汽油的染料粉压纸而成，且油盖2内侧还设置有显色纸72，显色纸72可以是滤纸、卡纸等。这样，当油箱1内燃油喷溅的冲击力较小时，这些燃油仅在外凸的吸油纸6上渗透并显现轮廓；而当燃油喷溅的冲击力较大或者在一个部位喷溅次数较多时，吸油纸6该部位被燃油完全浸透、软化并粘附在显色纸72上，此时吸油纸6上的检测区域可以表征燃油喷溅的量和范围，而吸油纸6被浸透的部分上的燃油融穿燃料层71并在显色纸72上显现痕迹，可以用于表征在过度加注或动态姿态调整时容易引发高强度燃油喷溅或引发频发局部燃油喷溅的状况，对于油箱1的结构设计具有借鉴意义。

另外，考虑到油箱1上加油管一般是倾斜设置在油箱1上，在进行一些单项检测、验证时，会在某一特定倾角对油箱1注油极限值性能进行检测，为提高本申请在不同检测项目间切换时的检测效率以及检测安全性，将注油泵32设置为双向泵，比如双向蠕动泵、双向离心泵、双向自吸泵等，也即注油泵32既可以向油箱1中注油，也可以将油箱1中燃油抽出；注油管33穿过油盖2一端的长度不小于油箱1深度，且注油管33位于油盖2内侧的一端包括相连接的硬管段331和软管段332，硬管段331贯穿油盖2且长度不小于主液位传感器51总长，软管段332自由端固接有配重块。

这样，将注油管33伸入油箱1中后，配重块带动注油管33的软管段332始终浸没在油箱1底端，以使车架在被翻转至任意姿态时，注油泵32均可以将油箱1内的燃油抽吸出来，以方便检测项目的切换。

本申请实施例一种汽车油箱实车注油动态检测装置的实施原理为：

通过本申请的检测装置，可以对油箱1实际注油进行多个方面的检测和验证，第一方面，可以模拟实车在不同道路坡面下加油时或者实车行驶在颠簸路况时，检测油箱1设计容积对油箱1实际加注燃油容积的静态及动态标识准确度；第二方面，可以检测出车辆在设计满油状态下，且车辆在不同姿态下，对油箱1设计预留的安全空间有效性进行验证；第三方面，还模拟车辆在不同姿态下及连续姿态调整的动态场景下进行油箱1设计容积安全空间是否足够的验证；第四方面，还能检测出油箱1实车安装后的极限安全空间容积。

并且上述检测项目可以按顺序依次进行，检测结果更为全面，且无需频繁拆装车架和待测油箱1，提高了检测效率，并且有效减少了因车架或油箱1水平度校准不一致、实验环境温湿度不一致等对检测结果造成影响的误差，可以为油箱1的设计提供全面、准确且充分的检测数据。

本申请实施例还公开一种汽车油箱实车注油动态检测方法，基于上述的一种汽车油箱实车注油动态检测装置。参照图1，汽车油箱实车注油动态检测方法包括以下步骤：

将待测油箱1安装在对应型号车架上，再将车架安装在翻转台架上，校准车架以使油箱1水平；

项目一：将油盖2安装至油箱1加油管上，将油箱1油量传感器与外部油表对接，向油箱1中依次注油至多个设定值，与外部油表示数进行比对，检测油箱1设计容积对油箱1实际加注燃油容积的标识准确度；检测过程中借助翻转台架改变车架姿态，一方面检测不同姿态下的标识准确度，另一方面检测连续姿态调整的动态场景下的标识准确度；

项目二：油箱1实际注油量达设计满油位时，借助翻转台架改变车架姿态，同样在不同姿态的静态状态下和连续姿态调整的动态场景下，通过多个副液位传感器52检测对油箱1设计预留的安全空间有效性进行验证；

项目三：向油箱1中过度注油，借助第一控制器使得其中一个副液位传感器52对油箱1加油管中燃油满溢深度进行检测，验证油箱1设计容积安全空间是否足够；检测过程中同样借助翻转台架改变车架姿态，在不同姿态的静态状态下和连续姿态调整的动态场景下对安全空间进行验证；

项目四：在油盖2内侧设置吸油纸6，检测注油过程中燃油的反喷、飞溅、外溢异常情况；具体是，检测完成后，将吸油纸6取出，观察并核算粘附在吸油纸6上的油渍浸润的检测区域的数量和面积，即可推算出在燃油加注过程中或油箱在动态调整时油箱1内燃油的异常程度，可以更具体地表征油箱1的设计安全性。

其中，上述检测项目可以单个或多个组合进行，当需要进行多个检测项目时，按照项目一——项目二——项目三——项目四的先后顺序进行安排。

其中，项目四在项目二完成后再进行，或准备向油箱1注油达设计满油位时再进行；且油盖2上设置泄压阀，检测项目完成后先开启泄压阀再拆卸油盖2。除需要进行项目四检测安装吸油纸6时开启油盖2，其余检测未完成前，不得开启油盖2，需应急开启时，先进行泄压操作再开启油盖2。

除非另作定义，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本申请所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”、“第三”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则所述相对位置关系也可能相应地改变。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车油箱实车注油动态检测装置，包括翻转台架和用于与油箱（1）加油管螺接的油盖（2），其特征在于，还包括储油桶（31）、注油泵（32）、注油管（33）和设于所述注油管（33）上的流量传感器（34），所述注油泵（32）用于连接所述储油桶（31）和所述注油管（33），所述注油管（33）远离所述注油泵（32）的一端贯穿所述油盖（2），所述油盖（2）内侧同轴转动设置有转动座（41）及用于驱动所述转动座（41）转动的旋转驱动件（42）；

所述转动座（41）背离所述注油泵（32）的一侧安装有平行设置的主液位传感器（51）和至少四个副液位传感器（52），所述主液位传感器（51）位于所述转动座（41）轴线处，多个所述副液位传感器（52）以所述主液位传感器（51）轴线呈等间距圆周阵列分布，多个所述副液位传感器（52）共同连接有第一控制器，所述第一控制器与所述旋转驱动件（42）控制连接；

所述第一控制器被配置为控制所述旋转驱动件（42）工作以驱使所述转动座（41）旋转至仅一个所述副液位传感器（52）检测到液面。

2.根据权利要求1所述的一种汽车油箱实车注油动态检测装置，其特征在于，所述副液位传感器（52）设置于所述转动座（41）贴近所述油盖（2）边侧的位置，所述主液位传感器（51）检测端凸出于所述副液位传感器（52）检测端设置；

且当所述油盖（2）在油箱（1）上安装到位后，所述主液位传感器（51）检测端的最远端与油箱（1）设计容积满油液面平齐。

3.根据权利要求1-2任一项所述的一种汽车油箱实车注油动态检测装置，其特征在于，所述油盖（2）内侧设置有环设在所述主液位传感器（51）周侧的吸油纸（6）。

4.根据权利要求3所述的一种汽车油箱实车注油动态检测装置，其特征在于，所述吸油纸（6）上设置有多个同心圆线（61）以及多个径向线（62），相邻两个所述同心圆线（61）之间间距相等，相邻两个所述径向线（62）之间夹角相等。

5.根据权利要求1所述的一种汽车油箱实车注油动态检测装置，其特征在于，所述注油泵（32）设置为双向泵，所述注油管（33）穿过所述油盖（2）一端的长度不小于油箱（1）深度。

6.根据权利要求5所述的一种汽车油箱实车注油动态检测装置，其特征在于，所述注油管（33）位于所述油盖（2）内侧的一端包括相连接的硬管段（331）和软管段（332），所述硬管段（331）贯穿所述油盖（2）且长度不小于所述主液位传感器（51）总长，所述软管段（332）自由端固接有配重块。

7.一种汽车油箱实车注油动态检测方法，基于如权利要求1-6任一项所述的一种汽车油箱实车注油动态检测装置，其特征在于，包括以下步骤：

将待测油箱（1）安装在对应型号车架上，再将车架安装在所述翻转台架上，校准车架以使油箱（1）水平；

项目一：将所述油盖（2）安装至油箱（1）加油管上，将油箱（1）油量传感器与外部油表对接，向油箱（1）中依次注油至多个设定值，与外部油表示数进行比对，检测油箱（1）设计容积对油箱（1）实际加注燃油容积的标识准确度；检测过程中还能够借助所述翻转台架改变车架姿态；

项目二：油箱（1）实际注油量达设计满油位时，借助所述翻转台架改变车架姿态，通过多个副液位传感器（52）检测对油箱（1）设计预留的安全空间有效性进行验证；

项目三：向油箱（1）中过度注油，借助所述第一控制器使得其中一个所述副液位传感器（52）对油箱（1）加油管中燃油满溢深度进行检测，验证油箱（1）设计容积安全空间是否足够；检测过程中还能够借助所述翻转台架改变车架姿态。

8.根据权利要求7所述的一种汽车油箱实车注油动态检测方法，其特征在于，还包括项目四：在所述油盖（2）内侧设置吸油纸（6），检测注油过程中燃油的反喷、飞溅、外溢异常情况。

9.根据权利要求8所述的一种汽车油箱实车注油动态检测方法，其特征在于，所述项目四在所述项目二完成后再进行，或准备向油箱（1）注油达设计满油位时再进行。

10.根据权利要求9所述的一种汽车油箱实车注油动态检测方法，其特征在于，在所述油盖（2）上设置泄压阀，检测项目完成后先开启所述泄压阀再拆卸所述油盖（2）。