CN117377818A - 燃料泵 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种燃料泵，其具备：泵头(23)；柱塞筒(32)，设置有支承孔(38)且支承孔(38)的轴向上的一端部侧被紧固于泵头(23)上；柱塞(41)，沿轴向移动自如地支承于支承孔(38)中；加压室(56)，由支承孔(38)的一端部和柱塞(41)的轴向上的一端部区划；燃料吐出通路(73)，一端部与加压室(56)连通；燃料吸入通路(70)，一端部与燃料吐出通路连通；及凹部(101)，设置于支承孔(38)的一端部的内表面或柱塞(41)的一端部的外表面中的至少任一面上。

Description

燃料泵

技术领域

本发明涉及一种应用于内燃机的燃料泵。

背景技术

例如，应用于柴油发动机的高压共轨式的燃料喷射装置具备燃料泵、高压共轨及燃料喷射阀。燃料泵吸入燃料罐的燃料并进行加压之后，作为高压燃料供给至高压共轨。高压共轨将从燃料泵供给的高压燃料保持在规定的压力。燃料喷射阀通过打开或关闭喷射阀来将高压共轨的高压燃料喷射到柴油发动机的燃烧室。燃料泵具备柱塞筒、柱塞、吸入阀及吐出阀。通过使柱塞在柱塞筒的内部向一个方向移动，打开吸入阀以将燃料吸入到加压室。通过使柱塞在柱塞筒的内部向另一个方向移动，加压室的燃料被加压，打开吐出阀以吐出高压燃料。作为这种燃料泵，例如有下述专利文献1中所记载的燃料泵。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010-229898号公报。

发明内容

发明所要解决的技术问题

燃料泵通过柱塞的往复移动将低压燃料吸入到加压室，并吐出所加压的高压燃料。柱塞移动自如地支承于设置在柱塞筒中的支承孔中，并且在支承孔的端部设置有加压室。由于加压室保持高压燃料，因此要求在柱塞与支承孔之间具有高精度的间隙。并且，由于柱塞在支承孔中在高速且高压条件下移动，因此还要求对烧结具有较高的可靠性。

以往，柱塞筒被螺栓紧固于泵主体上。此时，通过使贯穿了泵主体的多个螺栓在柱塞筒中的支承孔的周围螺合，柱塞筒被紧固于泵主体上。由于泵主体和柱塞筒需要在两者之间确保较高的密封性能，因此用较高的螺栓轴力进行紧固。此时，柱塞筒因螺栓的紧固力而弹性变形，并且支承孔的真圆度降低。于是，存在如下课题：难以在柱塞与支承孔之间确保高精度的间隙，导致对烧结的可靠性降低。作为对策，可以考虑如下：使用与实际的弹性变形相同的夹具进行紧固之后，对支承孔实施磨削加工。但是，在该加工中，需要专用夹具，导致制造成本和作业时间增加。

本发明是为了解决上述课题而提出的，其目的在于提供一种确保柱塞与柱塞筒之间的良好的动作性且抑制加工成本的增加的燃料泵。

用于解决技术问题的技术方案

用于实现上述目的的本发明的燃料泵具备：泵头；柱塞筒，设置有支承孔且所述支承孔的轴向上的一端部侧被紧固于所述泵头上；柱塞，沿轴向移动自如地支承于所述支承孔中；加压室，由所述支承孔的一端部和所述柱塞的轴向上的一端部区划；燃料吐出通路，一端部与所述加压室连通；燃料吸入通路，一端部与所述燃料吐出通路连通；及凹部，设置于所述支承孔的一端部的内表面或所述柱塞的一端部的外表面中的至少任一面上。

发明的效果

根据本发明的燃料泵，能够确保柱塞与柱塞筒之间的良好的动作性，并且能够抑制加工成本的增加。

附图说明

图1是表示本实施方式的燃料喷射装置的概略结构图。

图2是表示本实施方式的燃料泵的纵剖视图。

图3是表示燃料泵的纵截面的沿图2的III-III剖切的剖视图。

图4是表示柱塞及柱塞筒的结构的放大图。

图5是表示柱塞及柱塞筒的结构的变形例的放大图。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明的优选实施方式进行详细说明。另外，本发明并不被该实施方式限定，并且在存在多个实施方式的情况下，也包括通过组合各实施方式而构成的方式。并且，在实施方式中的构成要件中包含本领域技术人员能够容易想到的要件、实质上相同的要件、所谓的均等范围的要件。

＜燃料喷射装置＞

图1是表示本实施方式的燃料喷射装置的概略结构图。

如图1所示，燃料喷射装置10搭载于柴油发动机(内燃机)上。燃料喷射装置10具备燃料泵11、高压共轨12及多个燃料喷射阀13。

燃料泵11经由燃料管路L11与燃料罐14与连接。燃料泵11从燃料管路L11吸入储存于燃料罐14中的燃料，并进行加压以生成高压燃料。燃料泵11经由燃料高压管路L12与高压共轨12连接。高压共轨12将从燃料泵11供给的高压燃料调整为规定的压力。高压共轨12经由多个(在本实施方式中为4个)燃料供给管路L13分别与燃料喷射阀13连接。燃料喷射阀13通过打开或关闭喷射阀来将高压共轨12的高压燃料喷射到柴油发动机的各缸体(燃烧室)。

＜燃料泵＞

图2是表示本实施方式的燃料泵的纵剖视图，图3是表示燃料泵的纵截面的沿图2的III-III剖切的剖视图。另外，以下所说明的燃料泵为配置有3个柱塞的形式的燃料泵，但是柱塞的个数并不受限制。

如图2及图3所示，燃料泵11通过将保持架21、泵壳22及泵头23进行螺栓紧固来构成壳体。泵壳22在内部配置有凸轮轴24。凸轮轴24的轴向上的各端部通过轴承25、26旋转自如地支承于保持架21上。凸轮轴24的轴向上的一端部向保持架21的外部突出，并从柴油发动机输入驱动力。凸轮轴24在轴向上隔着间隔而设置有多个(在本实施方式中为3个)凸轮27、28、29。凸轮27、28、29各自在周向上的相位彼此不同。

保持架21通过多个螺栓30紧固于泵壳22上。多个螺栓30贯穿保持架21，并且前端部与泵壳22螺合。泵头23通过多个螺栓31紧固于泵壳22上。多个螺栓31贯穿泵头23且与泵壳22螺合。

泵壳22及泵头23在内部配置有3个柱塞筒32、33、34。各柱塞筒32、33、34呈相同的结构。泵壳22及泵头23沿与凸轮轴24的轴向正交的方向设置有3个收纳孔35、36、37。收纳孔35、36、37横跨泵壳22和泵头23而形成。各柱塞筒32、33、34配置于各收纳孔35、36、37中。即，各柱塞筒32、33、34沿轴向具有第1轴部32a、33a、34a、第2轴部32b、33b、34b及第3轴部32c、33c、34c。柱塞筒32、33、34的外径按第1轴部32a、33a、34a、第2轴部32b、33b、34b及第3轴部32c、33c、34c的顺序变小。柱塞筒32、33、34的第1轴部32a、33a、34a被支承于收纳孔35、36、37中。

各柱塞筒32、33、34在内部沿轴向形成有支承孔38、39、40。支承孔38、39、40沿轴向贯穿各柱塞筒32、33、34。柱塞筒32、33、34在各支承孔38、39、40中配置有柱塞41、42、43。各柱塞41、42、43分别沿轴向移动自如地支承于各柱塞筒32、33、34的支承孔38、39、40中。

在柱塞41、42、43与凸轮27、28、29之间分别配置有挺杆44、45、46及辊47、48、49。辊47、48、49通过支承轴50、51、52旋转自如地支承于挺杆44、45、46上。柱塞41、42、43在轴向上的下端部配置有弹簧座41a、42a、43a。在柱塞筒32、33、34与弹簧座41a、42a、43a之间配置有压缩螺旋弹簧53、54、55。压缩螺旋弹簧53、54、55通过作用于弹簧座41a、42a、43a的施力将柱塞41、42、43向挺杆44、45、46按压，并经由挺杆44、45、46将辊47、48、49向凸轮27、28、29按压。辊47、48、49的外周面与凸轮27、28、29的外周面接触。

柱塞筒32、33、34在支承孔38、39、40中的轴向上的一端部侧形成有加压室56、57、58。加压室56、57、58由支承孔38、39、40的内周面、柱塞41、42、43中的轴向上的一端部侧的端面、后述吐出阀64、65、66的端面及吸入阀61、62、63的端面区划。通过使柱塞41、42、43在支承孔38、39、40中向轴向上的一端部侧移动，能够对被吸入到加压室56、57、58的燃料进行加压。

泵头23配置有吸入阀61、62、63及吐出阀64、65、66。泵头23设置有分别与柱塞筒32、33、34的支承孔38、39、40连通的燃料通路67、68、69。燃料通路67、68、69与支承孔38、39、40呈一条直线状配置。燃料通路67、68、69的一端部与支承孔38、39、40连通，在中途部与吸入通路(燃料吸入通路)70、71、72的一端部连通，在另一端部与吐出通路(燃料吐出通路)73、74、75的一端部连通。吸入通路70、71、72设置于与燃料通路67、68、69正交的方向上。另外，燃料通路67、68、69兼用作燃料吸入通路及燃料吐出通路的一部分。

吸入通路70、71、72配置有吸入阀61、62、63。吸入阀61、62、63通过压缩螺旋弹簧76、77、78向打开吸入通路70、71、72的方向施力，并通过致动器79、80、81进行工作以关闭吸入通路70、71、72。吐出通路73、74、75配置有吐出阀64、65、66。吐出阀64、65、66通过压缩螺旋弹簧82、83、84向关闭吐出通路73、74、75的方向施力，并通过燃料压力进行动作以打开吐出通路73、74、75。此时，加压室56、57、58与燃料通路67、68、69和吸入通路70、71、72连通。

3个吸入通路70、71、72通过连通路(燃料吸入侧连通路)85连通。连通路85与来自燃料罐14的燃料管路L11(均参考图1)连接。吐出通路73、75在另一端部安装有塞子86、87而被关闭。吐出通路74在另一端部安装有连接器88。并且，3个吐出通路73、74、75通过连通路(燃料吐出侧连通路)89连通。连接器88经由燃料高压管路L12与高压共轨12(均参考图1)连接。另外，连通路89连通吐出通路73、74、75，但是可以呈如与吐出通路73、74、75交叉的直线状配置并直接连通，也可以相对于吐出通路73、74、75在图2的纸面正交方向上偏移而配置并间接地连通。

因此，若凸轮轴24旋转，则通过凸轮27、28、29将旋转力转换为往复移动力，并被传递至辊47、48、49及挺杆44、45、46。通过辊47、48、49及挺杆44、45、46的移动，柱塞41、42、43在柱塞筒32、33、34的支承孔38、39、40中沿轴向往复移动。吸入阀61、62、63打开吸入通路70、71、72，若柱塞41、42、43向轴向上的另一侧(在图2及图3中为下方侧)移动，则连通路85的低压燃料经由吸入通路70、71、72及燃料通路67、68、69吸入到加压室56、57、58。在柱塞41、42、43到达下止点之后朝向上止点的工序中，若使致动器79、80、81工作，则吸入阀61、62、63克服压缩螺旋弹簧76、77、78的施力而移动，以关闭吸入通路70、71、72。

在低压燃料被吸入到加压室56、57、58的状态下，若柱塞41、42、43向轴向上的一侧(在图2及图3中为上方侧)移动，则在致动器79、80、81工作之前，低压燃料从吸入通路70、71、72经由吸入阀61、62、63返回至连通路85。在致动器79、80、81工作之后，低压燃料被吸入阀61、62、63关闭，加压室56、57、58的容积缩小，从而加压室56、57、58的低压燃料被加压。若加压室56、57、58的低压燃料被加压至规定的压力，则吐出阀64、65、66克服压缩螺旋弹簧82、83、84的施力和来自高压共轨12的承受压力而移动，以打开吐出通路73、74、75。于是，加压室56、57、58的高压燃料从燃料通路67、68、69向吐出通路73、74、75吐出。而且，吐出通路73、74、75的高压燃料在连通路89上合流，并从连接器88向燃料高压管路L12(参考图1)吐出。然后，若柱塞41、42、43到达上止点，则高压燃料的吐出结束，若柱塞41、42、43开始向轴向上的另一侧移动，则加压室56、57、58的容积扩大，从而加压室56、57、58的压力降低，吐出阀64、65、66通过压缩螺旋弹簧82、83、84的施力和来自高压共轨12的承受压力而移动，以关闭吐出通路73、74、75。

＜柱塞及柱塞筒＞

图4是表示柱塞及柱塞筒的结构的放大图。另外，由于各柱塞41、42、43及各柱塞筒32、33、34为大致相同的结构，因此仅对柱塞41及柱塞筒32进行说明。

如图4所示，泵头23通过螺栓31紧固于泵壳22上。泵壳22及泵头23在内部设置有收纳孔35，柱塞筒32被支承于收纳孔35中。即，柱塞筒32的第1轴部32a被收纳于收纳孔35中。柱塞筒32的轴向上的一端部侧被紧固于泵头23上。多个螺栓91贯穿泵头23，并且前端部的外螺纹部91a在柱塞筒32中的支承孔38的周围、即与第1轴部32a的内螺纹部32d螺合。其中，内螺纹部32d从第1轴部32a的端面朝向柱塞筒32的轴向上的另一端部侧在长度A1的范围内形成。

柱塞筒32形成有支承孔38，柱塞41移动自如地支承于支承孔38中。泵头23设置有燃料通路67，并且与支承孔38连通。燃料通路67与吸入通路70连通，并且与吐出通路73连通。吸入通路70配置有吸入阀61(参考图3)，燃料通路67及吐出通路73配置有吐出阀64。

加压室56由支承孔38的内周面、柱塞41的端面41b及吐出阀64的端面区划而构成。通过使多个螺栓91贯穿泵头23且外螺纹部91a与柱塞筒32的内螺纹部32d螺合，柱塞筒32被紧固于泵头23上。此时，通过螺栓91将柱塞筒32的第1轴部32a向泵头23侧提升，第1轴部32a的端面32a1与泵头23的第1孔35a的端面35a1密合，从而在第1轴部32a的端面32a1与第1孔35a的端面35a1之间构成密封部，以确保密封性能。

如上所述，柱塞筒32通过多个螺栓91被紧固于泵头23上。于是，柱塞筒32因螺栓91的紧固力而弹性变形，并且支承孔38的真圆度降低。于是，难以在柱塞41与支承孔38之间确保高精度的间隙。尤其，在支承孔38中，与螺栓91的外螺纹部91a螺合的柱塞筒32中的轴向上的一端部侧容易变形。

因此，在本实施方式中，在柱塞41中的轴向上的一端部的外周面上设置凹部101。即，柱塞41呈圆柱形状，其外周面与支承孔38的内周面以同心圆状配置。而且，柱塞41通过使加压室56侧的一端部的外径小于另一部分的外径来形成凹部101。

凹部101从柱塞41的一端部侧的端面41b朝向另一端部侧在规定长度A2的范围内设置。而且，凹部101从螺栓91的外螺纹部91a与柱塞筒32的内螺纹部32d螺合的螺合位置设置至柱塞41的轴向上的另一端部侧。即，在柱塞41位于上止点位置上时，凹部101中的柱塞41的另一侧(图4的下方侧)的位置P2优选位于比柱塞筒32的内螺纹部32e的另一侧(图4的下方侧)的位置P1更靠另一侧(图4的下方侧)的位置上。

并且，柱塞41及支承孔38呈圆柱形状，为了使柱塞41在支承孔38中向轴向移动，需要在柱塞41的外周面与支承孔38的内周面之间确保微小间隙。关于微小间隙，例如将径向上的长度设定为0.005mm(5微米)。另一方面，柱塞41及支承孔38的一端部通过凹部101在柱塞41的一端部的外周面与支承孔38的一端部的内周面之间设置间隙。形成于柱塞41的一端部的凹部101的径向上的长度被设定在0.05mm至0.2mm的范围内。因此，通过凹部101在柱塞41的一端部的外周面与支承孔38的一端部的内周面之间形成的间隙的长度成为微小间隙的长度与凹部101的长度的合计值。

而且，设置于柱塞41的外周面上的凹部101中的径向上的长度被设定为未设置有凹部101的支承孔38的内周面与柱塞41的外周面之间的径向上的微小间隙的长度的10倍至40倍。

另外，由于柱塞41位于下止点时的加压室56的容积影响压缩效率，因此优选尽量抑制由凹部101引起的容积增加而进行设计。

因此，即使柱塞筒32因螺栓91的紧固力而弹性变形且支承孔38的一端部侧的真圆度降低，也能够通过在柱塞41中的轴向上的一端部的外周面上设置凹部101，在柱塞41的一端部的外周面与支承孔38的内周面之间确保比微小间隙更大的间隙，从而柱塞41能够在支承孔38中顺畅地移动。

＜柱塞及柱塞筒的变形例＞

图5是表示柱塞及柱塞筒的结构的变形例的放大图。

在本实施方式的变形例中，如图5所示，在柱塞筒32的支承孔38中的轴向上的一端部的内周面上设置凹部102。即，支承孔38呈圆柱形状，其内周面与柱塞41的外周面以同心圆状配置。而且，支承孔38通过使加压室56侧的一端部的内径大于另一部分的外径来形成凹部102。

凹部102从柱塞筒32的第1轴部32a的端面32a1朝向另一端部侧在规定长度A3的范围内设置。而且，凹部102从螺栓91的外螺纹部91a与柱塞筒32的内螺纹部32e螺合的螺合位置设置至支承孔38的轴向上的另一端部侧。即，凹部102中的支承孔38的另一侧(图5的下方侧)的位置P3优选位于比柱塞筒32的内螺纹部32e的另一侧(图5的下方侧)的位置P1更靠另一侧(图5的下方侧)的位置上。

另外，支承孔38的凹部102的径向上的长度优选与凹部101的长度相同。

并且，由于柱塞41位于下止点时的加压室56的容积影响压缩效率，因此优选尽量抑制由凹部102引起的容积增加而进行设计。

因此，即使柱塞筒32因螺栓91的紧固力而弹性变形且支承孔38的一端部侧的真圆度降低，也能够通过在支承孔38中的轴向上的一端部的外周面上设置凹部102，在柱塞41的一端部的外周面与支承孔38的内周面之间确保比微小间隙更大的间隙，从而柱塞41能够在支承孔38中顺畅地移动。

[本实施方式的作用效果]

第1方式所涉及的燃料泵具备：泵头23；柱塞筒32、33、34，设置有支承孔38、39、40且支承孔38、39、40的轴向上的一端部侧被紧固于泵头23上；柱塞41、42、43，沿轴向移动自如地支承于支承孔38、39、40中；加压室56、57、58，由支承孔38、39、40的一端部和柱塞41、42、43的轴向上的一端部区划；燃料通路(燃料吐出通路)67、68、69，一端部与加压室56、57、58连通；吸入通路(燃料吸入通路)70、71、72，一端部与燃料通路(燃料吐出通路)67、68、69连通；及凹部101、102，设置于支承孔38、39、40的一端部的内表面或柱塞41、42、43的一端部的外表面中的至少任一面上。

根据第1方式所涉及的燃料泵，通过在支承孔38、39、40的内周面或柱塞41、42、43的外周面中的至少任一面上设置凹部101、102，在柱塞41的一端部的外周面与支承孔38的内周面之间确保间隙。因此，即使柱塞筒32因螺栓91的紧固力而弹性变形且支承孔38、39、40的一端部侧的真圆度降低，也能够使柱塞41、42、43在支承孔38、39、40中顺畅地移动。其结果，能够确保柱塞41、42、43与柱塞筒32、33、34之间的良好的动作性。并且，不需要支承孔38、39、40的后加工，从而能够抑制加工成本的增加。

在第2方式所涉及的燃料泵中，通过使螺栓91贯穿泵头23且前端部在柱塞筒32、33、34中的支承孔38、39、40的周围螺合，柱塞筒32、33、34被紧固于泵头23上，凹部101、102从柱塞筒32、33、34中的螺栓91的螺合位置设置至支承孔38、39、40或柱塞41、42、43的轴向上的另一端部侧。由此，通过在柱塞筒32因螺栓91的紧固力而弹性变形且支承孔38、39、40的真圆度降低的区域中确保间隙，能够确保柱塞41、42、43与支承孔38、39、40的动作的顺畅性。

在第3方式所涉及的燃料泵中，柱塞筒32、33、34具有第1轴部(小径部)32a、33a、34a和设置于比第1轴部32a、33a、34a更靠轴向上的另一端部侧的第2轴部(大径部)32b、33b、34b，通过使螺栓91在第2轴部32b、33b、34b中的轴向上的一端部侧的端面上螺合，第1轴部32a、33a、34a中的轴向上的一端部侧的端面与泵头23密合而构成密封部。由此，能够确保加压室56、57、58的高密封性能。

在第4方式所涉及的燃料泵中，支承孔38、39、40的内周面和柱塞41、42、43的外周面以同心圆状配置，设置于支承孔38、39、40的内周面上的凹部102或设置于柱塞41、42、43的外周面上的凹部101中的径向上的长度被设定为未设置有凹部101、102的支承孔38、39、40的内周面与柱塞41、42、43的外周面之间的径向上的间隙的长度的10倍至40倍。由此，能够最小限度地抑制加压室56、57、58的容积的变动，能够确保柱塞41、42、43与支承孔38、39、40的动作的顺畅性。

在第5方式所涉及的燃料泵中，凹部101、102的径向上的长度被设定在0.05mm至0.2mm的范围内。由此，能够将基于凹部101、102的间隙设定为最佳值。

另外，在上述实施方式中，将支承孔38、39、40在轴向上设为相同直径，并且将一端部与燃料通路67、68、69连通，但是并不限定于该结构。例如，也可以将支承孔由与支承孔38、39、40相同直径的主体孔和直径比支承孔38、39、40更细的细径部构成，并且将细径部与燃料通路67、68、69连通。此时，柱塞41、42、43仅通过主体孔移动自如地被支承。而且，凹部101设置于柱塞41、42、43的一端部，凹部102设置于主体孔的一端部。

并且，在上述实施方式中，在柱塞41、42、43中设置凹部101或者在柱塞筒32、33、34的支承孔38、39、40中设置凹部102，但是也可以在柱塞41、42、43中设置凹部101且在柱塞筒32、33、34的支承孔38、39、40中设置凹部102。

并且，燃料喷射装置10的方式和燃料泵11的方式并不限定于上述实施方式。例如，高压共轨12和燃料喷射阀13的数量、燃料泵11的连接位置、柱塞41、42、43和柱塞筒32、33、34的数量等只要适当设定即可。

符号说明

10-燃料喷射装置，11-燃料泵，12-高压共轨，13-燃料喷射阀，14-燃料罐，21-保持架，22-泵壳，23-泵头，24-凸轮轴，25、26-轴承，27、28、29-凸轮，30、31-螺栓，32、33、34-柱塞筒，35、36、37-收纳孔，38、39、40-支承孔，41、42、43-柱塞，44、45、46-挺杆，47、48、49-辊，50、51、52-支承轴，53、54、55-压缩螺旋弹簧，61、62、63-吸入阀，64、65、66-吐出阀，67、68、69-燃料通路，70、71、72-吸入通路，73、74、75-吐出通路，76、77、78-压缩螺旋弹簧，79、80、81-致动器，82、83、84-压缩螺旋弹簧，85-连通路，86、87-塞子，88-连接器，89-连通路，101、102-凹部，L11-燃料管路，L12-燃料高压管路，L13-燃料供给管路。

Claims (5)

1.一种燃料泵，其具备：

泵头；

柱塞筒，设置有支承孔且所述支承孔的轴向上的一端部侧被紧固于所述泵头上；

柱塞，沿轴向移动自如地支承于所述支承孔中；

加压室，由所述支承孔的一端部和所述柱塞的轴向上的一端部区划；

燃料吐出通路，一端部与所述加压室连通；

燃料吸入通路，一端部与所述燃料吐出通路连通；及

凹部，设置于所述支承孔的一端部的内表面或所述柱塞的一端部的外表面中的至少任一面上。

2.根据权利要求1所述的燃料泵，其中，

通过使多个螺栓贯穿所述泵头且前端部在所述柱塞筒中的所述支承孔的周围螺合，所述柱塞筒被紧固于所述泵头上，所述凹部从所述柱塞筒中的所述螺栓的螺合位置设置至所述支承孔或所述柱塞的轴向上的另一端部侧。

3.根据权利要求2所述的燃料泵，其中，

所述柱塞筒具有小径部和设置于比所述小径部更靠轴向上的另一端部侧的大径部，通过使所述螺栓在所述大径部中的轴向上的一端部侧的端面上螺合，所述小径部中的轴向上的一端部侧的端面与所述泵头密合而构成密封部。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的燃料泵，其中，

所述支承孔的内周面和所述柱塞的外周面以同心圆状配置，设置于所述支承孔的内周面或所述柱塞的外周面上的所述凹部中的径向上的长度被设定为未设置有所述凹部的所述支承孔的内周面与所述柱塞的外周面之间的径向上的间隙的长度的10倍至40倍。

5.根据权利要求4所述的燃料泵，其中，

所述凹部的径向上的长度被设定在0.05mm至0.2mm的范围内。